CN209409551U - 一种双钢带连续压机 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种双钢带连续压机，该双钢带连续压机包括机架，以及上下对应设置的预热机构、钢带机构、辊毯机构和冷却定型机构，上下两个钢带机构均包括位于机架前端的从动辊、位于机架后端的主动辊以及包绕在从动辊和主动辊上的钢带，主动辊的轴承座与机架水平滑动连接，安装在机架上的主动辊驱动油缸驱动主动辊的轴承座前后移动从而张紧或放松钢带，上下两个钢带之间的间隙为板材输送空间。本实用新型的加热加压辊安装支架固定在机架上，加热加压辊的轴承座与加热加压辊安装支架水平滑动连接，加热加压辊在加压油缸的驱动下水平滑动靠近或者远离从动辊时，不需要考虑重力影响，加压油缸负荷小，降低了能耗。

Description

一种双钢带连续压机

技术领域

本实用新型涉及热塑性蜂窝板材的制造领域，更具体地说，它涉及双钢带连续压机。

背景技术

双钢带连续压机包括预热机构、钢带机构、辊毯机构和冷却定型机构，板状的蜂窝基材经钢带传送，布质面材和复合膜经过预热机构进行预热和挤压排气后，再热压复合在蜂窝基材的顶面和底面上，复合有布质面材的蜂窝板材随着钢带的输送进入双钢带连续压机内部进行冷却定型，最后再经钢带传出。

目前，授权公告号为CN103950263B的中国专利公开了蜂窝板材及其制备、双钢带连续压机及其冷却定型机构，该压机包括机架和上下对应设置的预热机构、钢带机构、辊毯机构，以及冷却定型机构，上下两个钢带机构均包括位于机架前端的从动辊、位于机架后端的主动辊以及包绕在从动辊和主动辊上的钢带，主动辊的轴承座与机架水平滑动连接，安装在机架上的主动辊驱动油缸驱动主动辊的轴承座前后移动从而张紧或放松钢带，上下两个钢带之间的间隙为板材输送空间；上下两个预热机构对称设置在上下两个从动辊的轴承座上，包括与从动辊平行设置的预热辊和加热加压辊；上下两个钢带所各自形成的环形空间内分别设置一套辊毯机构，该辊毯机构位于从动辊和主动辊之间，其中，冷却定型机构的上部分设置在上部辊毯所形成的环形空间内，冷却定型机构的下部分设置在下部辊毯所形成的环形空间内。

该双钢带连续压机结构合理、安装调试方便、使用寿命长，大大提高了冷却效率、生产效率和产品质量，采用该压机生产的热塑性蜂窝板材，蜂窝结构稳定、表面质量良好、强度高、面积大。但是，该压机上的加热加压辊在加压油缸的驱动下靠近或者远离从动辊时，需要考虑加热加压辊的重力的影响，油缸负荷较重。

实用新型内容

针对现有技术存在的不足，本实用新型在于提供双钢带连续压机，该压机上的加热加压辊的轴承座与加热加压辊安装支架水平滑动连接，加压油缸驱动加热加压辊靠近或者远离从动辊运动时，不需要考虑重力的作用，减轻了油缸的负荷，降低了能耗。

为实现上述目的，本实用新型提供了如下技术方案：一种双钢带连续压机，包括机架，以及上下对应设置的预热机构、钢带机构、辊毯机构和冷却定型机构，上下两个钢带机构均包括位于机架前端的从动辊、位于机架后端的主动辊以及包绕在从动辊和主动辊上的钢带，主动辊的轴承座与机架水平滑动连接，安装在机架上的主动辊驱动油缸驱动主动辊的轴承座前后移动从而张紧或放松钢带，上下两个钢带之间的间隙为板材输送空间；

上下两个预热机构对称设置在上下两个从动辊的一侧，包括与从动辊平行设置的预热辊和加热加压辊；预热辊安装在从动辊的轴承座上并与从动辊之间留出间隙；加热加压辊安装支架固定在机架上，所述加热加压辊的轴承座与加热加压辊安装支架水平滑动连接，加热加压辊由加压油缸驱动贴近或离开从动辊。

如此设置，加热加压辊的轴承座与加热加压辊安装支架水平滑动连接，加热加压辊在加压油缸的驱动下水平滑动靠近或者远离从动辊时，不需要考虑重力影响，加压油缸负荷小，降低了能耗。

进一步地：所述加热加压辊安装支架为方形框架结构，包括上下设置的上滑板和下滑板以及前后设置的第一固定板和第二固定板，所述上滑板和所述下滑板的内侧设置有供轴承座水平移动的导轨，第一固定板固定在机架上，第二固定板上固定有加压油缸，加压油缸上的活塞杆固定在加热加压辊的轴承座上。

如此设置，加压油缸驱动加热加压辊沿着上滑板和下滑板上的导轨移动，从而远离或者靠近从动辊。

进一步地：所述加压油缸水平设置在第二固定板上。

如此设置，加压油缸驱动活塞杆运动的方向与加热加压辊的运动方向一致，均沿水平方向运动，降低了加压油缸的负荷，有利于加压油缸驱动加热加压辊水平移动。

进一步地：所述加热加压辊的两端通过滑动轴承安装在轴承座上。

进一步地：所述加热加压辊的两端通过滚动轴承安装在轴承座上。

如此设置，加热加压辊的两端通过滚动轴承安装在轴承座上，加热加压辊与轴承座之间的摩擦由滑动摩擦转变为滚动摩擦，摩擦阻力减小，降低了能耗。

进一步地：所述导轨为滑槽，所述轴承座嵌在所述滑槽内且可在滑槽内水平移动。

如此设置，加压油缸驱动加热加压辊沿着上滑板和下滑板上的滑槽移动，从而远离或者靠近从动辊。

进一步地：所述加热加压辊的一端设置有加热加压辊的驱动电机，所述驱动电机通过固定在轴承座上的减速装置驱动加热加压辊转动。

进一步地：所述加热加压辊的一侧设置有用于监测加热加压辊靠近或者远离从动辊的传感器，所述传感器包括固定在加热加压辊安装支架上的信号处理装置以及固定在轴承座上的信号收集装置。

如此设置，传感器用于监测加热加压辊在靠近从动辊并与从动辊保持一定间距时，控制和停止加压油缸驱动加热加压辊继续向从动辊方向移动。

综上所述，本实用新型具有以下有益效果，该加热加压辊水平设置在支架上，加压油缸驱动加热加压辊靠近或者远离从动辊时，不需要考虑加热加压辊的重力作用，油缸负荷小，降低了能耗。

附图说明

图1为本实用新型压机的结构示意图；

图2为本实用新型预热机构的结构示意图；

图3为加热加压辊安装支架的结构示意图；

图4为预热辊的驱动结构示意图；

图5为主动辊的驱动结构示意图；

图6为钢带跑偏检测装置的结构示意图；

图7为钢带刮油装置的结构示意图；

图8为钢带纠偏装置的结构示意图(侧视)；

图9为钢带纠偏装置的结构示意图(俯视)；

图10为辊毯机构的结构示意图；

图11为辊毯机械检测装置的结构示意图；

图12为图11的侧视图；

图13为辊毯接近检测装置的结构示意图；

图14为冷却定型机构中上冷却板的设置示意图之一；

图15为冷却定型机构中上冷却板的设置示意图之二；

图16为过渡板的设置示意图；

图17为图16的A向视图；

图18为冷却定型机构中下冷却板的设置示意图。

具体实施方式

参照附图对本实用新型做进一步说明。为了表述方便，方位定义如下：板材输送方向为前，板材输送的相反方向为后，板材输送方向的两侧为左右。

实施例1：如图1所示的一种双钢带连续压机，包括机架7和上下对应设置的预热机构1,1’、钢带机构3,3’、辊毯机构4,4’和冷却定型机构。

所述钢带机构分为上下对应设置的两个，每个钢带机构均包括位于机架7前端的从动辊12、位于机架7后端的主动辊6以及包绕在从动辊12和主动辊6上的钢带8，上下两个钢带8之间的间隙为板材输送空间。如图5所示，主动辊6的轴承座61与机架7通过导轨水平滑动连接，安装在机架7上的主动辊驱动油缸62驱动主动辊6的轴承座61前后移动从而张紧或放松钢带8。

所述钢带机构还包括有钢带跑偏检测装置、钢带纠偏装置和钢带刮油装置。如图6所示，钢带跑偏检测装置设置在钢带8左右两侧的机架7上，包括挡板A801、安装支架A802、连接杆A803、拉簧A804、触发支架A805和传感器A806，挡板A801位于钢带8的左侧或右侧，挡板A801用于与钢带8接触的一面设有耐磨垫，以避免与运转的钢带接触带来磨损，挡板A801固定在连接杆A803的一端，连接杆A803的另一端穿过安装支架A802上的通孔后与触发支架A805固定连接，触发支架A805通过拉簧A804与安装支架A802连接，连接杆A803上螺纹连接有与安装支架A802相抵接触的限位螺母A，限位螺母A与挡板A801分别位于安装支架A802的两侧，传感器A806与触发支架A805相配合设置，安装支架A802和传感器A806固定在机架7上；这样，拉簧A804赋予挡板A801靠近钢带8的趋势，而限位螺母A限制了挡板A801的初始位置，当钢带8跑偏时，钢带8会推动挡板A801及其固定连接的触发支架A805向传感器A806移动进而促使传感器A806产生跑偏信号。如图8、图9所示，钢带纠偏装置设置在钢带8所形成的包绕圈内，包括与钢带8滚动接触的三个纠偏辊812，三个纠偏辊812设置安装高度差，三个纠偏辊812的一端固定，三个纠偏辊812的另一端活动并由纠偏油缸814驱动上下升降，三个纠偏辊812的固定端的轴承座813通过紧固件与机架7固定连接，三个纠偏辊812的活动端的轴承座813与安装在机架7上的纠偏油缸814的移动端活动连接；这样，在安装调试阶段，通过调整从动辊12、主动辊6以及三个纠偏辊812的安装位置和平行度保证钢带正常运转，在正常工作过程中，当钢带跑偏检测装置检测到钢带跑偏，控制单元发送信号至钢带纠偏装置，由纠偏油缸814控制纠偏辊812的活动端产生微小的上下位置变动，从而改变钢带8左右两侧的相对张紧程度促使钢带回位。为了保证纠偏辊与钢带是滚动接触，避免硬摩擦接触，纠偏辊812的轴承座813上设有用于检测纠偏辊转动状况的传感器B814，本实施例中，三个纠偏辊812通过链轮815传动连接，传感器B814检测链轮815的运转状况进而获得三个纠偏辊的转动状况。

在钢带机构和辊毯机构的运转过程中，需要喷淋润滑油进行润滑，但是润滑油过多或者分布不均也会影响相关机构的工作状况，为此，需要设置钢带刮油装置，考虑到润滑油喷淋装置一般设置在钢带包围圈内，过多的润滑油一般会在钢带的下表面积聚滴落造成污染，因此，优选设置下述钢带刮油装置：如图7所示，包括左右延伸的横梁807，横梁807与机架7固定连接，横梁807上左右排列设置有多个刮刀809，每个刮刀809固定在一个杠杆808的一端，该杠杆808的另一端固定重锤810，该杠杆808中间与横梁807铰接，每个刮刀809均在其杠杆重锤的作用下翘起并与钢带的下表面相抵接触，在横梁807下部设有用于收集沿刮刀809流下的油污的集油槽811，集油槽811与润滑油回收装置连接。为了适用于生产不同厚度的板材，上部的钢带机构3中的主动辊的高度高于其从动辊，上部的钢带机构3中的从动辊设置成由升降机构2驱动能够上下升降的，升降机构2可以与公开号为CN102615917A的专利文献中的升降机构结构相同，也可以不同，只要能够实现从动辊两端同步升降即可。下部的钢带机构3’中的从动辊和主动辊的高度是固定的，以确立蜂窝基材进入和输送的基准面。

上下两个预热机构1,1’对称设置在上下两个从动辊12的一侧，如图2所示，包括与从动辊12平行设置的预热辊152和加热加压辊132；预热辊152的安装支架15通过紧固件固定在从动辊12的轴承座11上，预热辊152的轴承座151上架设有导辊153，导辊153的轴承座固定在预热辊152的轴承座151上，预热辊152的轴承座151与安装支架15滑动连接并通过连接螺杆154、螺母锁紧固定，如图4所示，预热辊152的一端安装有预热辊的驱动电机158及减速装置157，减速装置157套设在预热辊152的轴156上，减速装置157的一侧与预热辊152的轴承座151铰接，减速装置157的另一侧与驱动电机158固定连接。

如图2和图3所示，加热加压辊132的两端通过滑动轴承或者滚动轴承安装在轴承座131上，轴承座131与加热加压辊安装支架13水平滑动连接，加热加压辊132在加压油缸134的驱动下水平滑动靠近或者远离从动辊(12)时，不需要考虑重力影响，加压油缸(134)负荷小，降低了能耗。加热加压辊132的两端通过滚动轴承安装在轴承座131上，加热加压辊132与轴承座131之间的摩擦由滑动摩擦转变为滚动摩擦，摩擦阻力减小，降低了能耗。加热加压辊安装支架13呈长方形框架结构，包括上下设置的上滑板1301和下滑板1302以及前后设置的第一固定板1303和第二固定板1304，上滑板1301和下滑板1302的内侧沿长度方向开设有供轴承座131水平移动的滑槽1305。第一固定板1303固定在机架7上，第二固定板1304上垂直于第二固定板1304固定有加压油缸134，加压油缸134上的活塞杆1341固定在加热加压辊132的轴承座131上。加压油缸134水平设置在第二固定板1304上，加压油缸134驱动活塞杆1341运动的方向与加热加压辊132的运动方向一致，均沿水平方向运动，降低了加压油缸134的负荷，有利于加压油缸134驱动加热加压辊132水平移动。加压油缸134驱动加热加压辊132沿上滑板1301和下滑板1302上的滑槽1305水平移动并靠近或者远离从动辊12时，不需要考虑加热加压辊132的重力的作用，加压油缸134负荷小，降低了能耗。加热加压辊132的一端设置有加热加压辊132的驱动电机1306，驱动电机1306通过固定在轴承座131上的减速装置1307驱动加热加压辊132转动。另外，加热加压辊132的一侧设置有用于监测加热加压辊132靠近或者远离从动辊12的传感器1308，传感器1308包括固定在加热加压辊安装支架13上的信号处理装置以及固定在轴承座131上的信号收集装置。在工作过程中，当加热加压辊132靠近从动辊12并与从动辊12保持一定间距时，信号收集装置发送信号至信号处理装置，信号处理装置发送信号至加压油缸134，并控制和停止加压油缸134驱动加热加压辊132继续向从动辊12方向移动。在预热辊152和加热加压辊132之间设置有热辐射装置14，预热辊152、加热加压辊132和从动辊12均为空心结构，通过旋转接头接外部导热油以维持一定的加热温度。其中，导热油从加热加压辊132的一侧进另一侧出，这种方式导热油可以与加热加压辊132充分接触，管路简单，导热效果更好，加热加压辊132受热均匀。

采用一个预热辊对布质面材进行预热，采用一个加热加压辊对预热后的布质面材和复合膜进行辊压排气和进一步加热，再通过上下两个从动辊及钢带在蜂窝基材的上下表面复合上布质面材和复合膜，经实践检验，本发明的预热机构相对于采用两个加热加压辊的预热机构，更加合理，生产的蜂窝板材表面质量更好、强度更高。对于上述预热辊和加热加压辊可以采用主动转动或者被动转动，但是考虑主动辊的负荷限制和提高热压复合质量等因素考虑，优选两者均为主动转动。

辊毯机构分为上下对应设置的两个4,4’，如图10所示，均包括辊毯401、张紧气缸402、过渡链轮404、辊毯电机405、主动链轮406、固定链轮A407和固定链轮B408，张紧气缸402的移动端安装张紧链轮403，张紧链轮403由张紧气缸402驱动移动，主动链轮406由辊毯电机405驱动转动，所述辊毯401包括左右两条平行的链条，两条链条的对应链节之间通过辊轴连接，每个辊轴上空套辊筒，从而形成辊毯结构，辊毯401链条围绕张紧链轮403、主动链轮406、固定链轮A407和固定链轮B408形成环形，张紧链轮403和固定链轮B408位于辊毯远离板材输送空间的一侧，固定链轮A407和主动链轮406位于辊毯靠近板材输送空间的一侧，固定链轮A407在前，主动链轮406在后，在辊毯401链条外侧安装若干个过渡链轮404，至少一个过渡链轮404与固定链轮A407相邻并位于固定链轮A407的后上方。其中，张紧气缸402和固定链轮B408安装在机架上，辊毯电机405、主动链轮406和固定链轮A407安装在上冷却板908或下冷却板910上，过渡链轮404安装在上冷却908、下冷却板910、上墙板901或下墙板912上。上述对主动链轮、固定链轮A及其过渡链轮的位置的改进，确保了辊毯输送的稳定性和可靠性，避免了辊毯过度晃动造成损坏，还方便辊毯随上冷却板进行上下调整。

因辊毯的幅宽较大，长度很长的辊轴仅有两端支撑连接，辊轴及套在其上的辊筒在运转过程中，中间部位都会产生晃动，一旦产生辊筒错位、叠加或损坏移位，都会导致严重的生产事故，为此，本实施例设置了辊毯机械检测装置和辊毯接近检测装置，采用多种检测方式对辊毯进行及时可靠的检查，避免故障发生。如图11、图12所示，所述辊毯机械检测装置设置在辊毯401的前侧或后侧，包括摆动压杆409、拉簧410、转轴411、摆动触发片412和传感器C413，转轴411通过轴承安装在机架上，转轴411的一端与摆动压杆409的一端固定连接，摆动压杆409的另一端与辊毯压触，转轴411的另一端固定摆动触发片412，摆动触发片412与安装在机架上的传感器C413配合，摆动压杆409的压触端具有与辊毯的辊筒相适应的弧形凸起，拉簧410连接在摆动压杆409和机架之间从而赋予摆动压杆409压触端压紧辊毯401的趋势，辊毯401运转时，摆动压杆409压触端的弧形凸起在辊毯的辊筒以及辊筒之间的间隙起伏动作，即带动摆动压杆409以转轴411为中心进行往复连续摆动，与摆动压杆409同步摆动的摆动触发片412就连续触发传感器C413，这样通过间隙时间和计数就可以判断辊毯的辊筒是否存在叠合、损坏或缺失。如图13所示，辊毯接近检测装置设置在辊毯401的前侧或后侧，包括安装支架414、接近传感器415、连接螺杆416、压板418和耐磨垫417，安装支架414安装在机架上，耐磨垫417与辊毯401接触，耐磨垫417固定在压板418的一侧，压板418的另一侧固定多根连接螺杆416，连接螺杆416的一端穿过安装支架414上的通孔并螺纹连接螺母，连接螺杆416上套设有压簧，压簧分别与压板418和安装支架414相抵，连接螺杆416通过螺母与安装支架414限位连接，耐磨垫417和压板418的中心开有通孔，接近传感器415固定在压板418上并穿过该通孔。

所述冷却定型机构包括上下两部分，上部分包括左右延伸的多个相互平行的上墙板901，如图14、图15所示，上墙板901的上部通过连接销A900与机架连接，连接销A900的中段呈圆柱状并与开设在上墙板901上的圆孔A配合，连接销A900穿出圆孔A的两端通过紧固螺栓与机架顶部固定连接，每个上墙板901上左右排列设置若干个定型油缸903，定型油缸903通过连接销B902与上墙板901的下部连接，连接销B902的中段呈圆柱状并与开设在上墙板901上的圆孔B配合，连接销B902穿出圆孔B的两端通过紧固螺栓与定型油缸903固定连接，定型油缸903的下部移动端设有左右延伸的T形通槽，上定型板905上面固定有T形连接块904，T形连接块904与T形通槽插接配合。这样，采用连接销来安装上墙板和连接定型油缸，定型油缸和上定型板采用T形连接块连接，不仅方便安装维护，而且这样的活动连接方式可以避免应力集中于油缸和机架而造成损害。上定型板905的下方固定连接上冷却板908，上定型板905和上冷却板908之间设有金属板907和纤维板906，纤维板906与定型油缸903的正下方位置对应，纤维板906的两侧为金属板907。这样，定型油缸施加在上定型板局部的压力可以通过纤维板和金属板的刚性、伸缩性差异进行重新分布，从而确保定型油缸903的压力均匀施加在上冷却板的上表面，而不是集中于局部，避免了上冷却板因受力不均而产生形变，提高了加工产品的平整性和表面质量。上定型板905与定型油缸903一一对应设置，即多块上定型板呈阵列形式分布于上冷却板上面，这样不仅方便安装调试和控制每个定型油缸的压力，而且降低了加工精度要求和制造成本。上冷却板呈一整块结构设计，即一个辊毯机构一个冷却板，一个冷却板上呈阵列形式对应设置多个上定型板及其定型油缸，相邻的上定型板之间留有间隙，间隙内填充纤维板材料，因为冷却板相对于上定型板略显柔韧性，所以这样的结构设计使得上冷却板在受到板材的反作用力时具有更好的适应性，尤其是在靠近板材入口位置。如图15所示，上冷却板908上设有导向板909，导向板909位于相邻的两块上定型板905之间，导向板909与上冷却板908固定连接，导向板909与两块上定型板905之间的间隙填充有纤维板材料。如图16、图17所示，导向板909左右延伸并且左右两端分别伸入机架7左右两侧的两个立柱701之间并受立柱701前后限位和左右限位，导向板909的左右两端套设有导向安装座9091和铜套9092，导向安装座9091与导向板909水平插套连接，铜套9092与导向安装座9091水平插套连接，铜套9092与机架立柱701滑动接触，这样方便安装调试，结构更加合理，避免了钢带运转时上冷却板的移动。

如图18所示，所述冷却定型机构的下部分包括左右延伸的多个相互平行的下墙板912，下墙板912的下部通过连接销C913与机架连接，连接销C913的中段呈圆柱状并与开设在下墙板912上的圆孔C配合，连接销C913穿出圆孔C的两端通过紧固螺栓与机架底部固定连接，这些下墙板912上部通过连接销D911与下冷却板910连接，连接销D911的中段呈圆柱状并与开设在下墙板912上的圆孔D配合，连接销D911穿出圆孔D的两端通过紧固螺栓与下冷却板910固定连接，为了限制下冷却板移动，在下冷却板上同样固定有与上冷却板相似的用于与机架立柱配合进行水平限位的导向板。上冷却板和下冷却板内分布导热油通道，上冷却板和下冷却板与外部冷却液循环系统连接。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，本实用新型的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本实用新型思路下的技术方案均属于本实用新型的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。

Claims (8)

1.一种双钢带连续压机，包括机架(7)，以及上下对应设置的预热机构、钢带机构、辊毯机构和冷却定型机构，上下两个钢带机构均包括位于机架(7)前端的从动辊(12)、位于机架(7)后端的主动辊(6)以及包绕在从动辊(12)和主动辊(6)上的钢带(8)，主动辊(6)的轴承座(61)与机架(7)水平滑动连接，安装在机架(7)上的主动辊驱动油缸(62)驱动主动辊(6)的轴承座(61)前后移动从而张紧或放松钢带(8)，上下两个钢带(8)之间的间隙为板材输送空间；

上下两个预热机构对称设置在上下两个从动辊(12)的一侧，包括与从动辊(12)平行设置的预热辊(152)和加热加压辊(132)；预热辊(152)安装在从动辊(12)的轴承座(11)上并与从动辊(12)之间留出间隙；加热加压辊安装支架(13)固定在机架(7)上，其特征在于：所述加热加压辊(132)的轴承座(131)与加热加压辊安装支架(13)水平滑动连接，加热加压辊(132)由加压油缸(134)驱动贴近或离开从动辊(12)。

2.根据权利要求1所述的一种双钢带连续压机，其特征是：所述加热加压辊安装支架(13)为方形框架结构，包括上下设置的上滑板(1301)和下滑板(1302)以及前后设置的第一固定板(1303)和第二固定板(1304)，所述上滑板(1301)和所述下滑板(1302)的内侧设置有供轴承座(131)水平移动的导轨，第一固定板(1303)固定在机架(7)上，第二固定板(1304)上固定有加压油缸(134)，加压油缸(134)上的活塞杆(1341)固定在加热加压辊(132)的轴承座(131)上。

3.根据权利要求2所述的一种双钢带连续压机，其特征是：所述加压油缸(134)水平设置在第二固定板(1304)上。

4.根据权利要求1所述的一种双钢带连续压机，其特征是：所述加热加压辊(132)的两端通过滑动轴承安装在轴承座(131)上。

5.根据权利要求1所述的一种双钢带连续压机，其特征是：所述加热加压辊(132)的两端通过滚动轴承安装在轴承座(131)上。

6.根据权利要求2所述的一种双钢带连续压机，其特征是：所述导轨为滑槽(1305)，所述轴承座(131)嵌在所述滑槽(1305)内且可在滑槽(1305)内水平移动。

7.根据权利要求1所述的一种双钢带连续压机，其特征是：所述加热加压辊(132)的一端设置有加热加压辊(132)的驱动电机(1306)，所述驱动电机(1306)通过固定在轴承座(131)上的减速装置(1307)驱动加热加压辊(132)转动。

8.根据权利要求1所述的一种双钢带连续压机，其特征是：所述加热加压辊(132)的一侧设置有用于监测加热加压辊(132)靠近或者远离从动辊(12)的传感器(1308)，所述传感器(1308)包括固定在加热加压辊安装支架(13)上的信号处理装置以及固定在轴承座(131)上的信号收集装置。