CN209387546U - 一种工件外观视觉检测设备的检测传件结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种工件外观视觉检测设备的检测传件结构，属于检测技术领域。它解决了现有工件外观视觉检测需人工检测，效率较低等技术问题。本工件外观检测设备包括检测座和下料管，本检测传动结构包括下件辊、至少一个进件辊和至少一个递件辊，进件辊和递件辊沿水平方向依次间隔排列，递件辊位于传送方向的前方具有检测工位，递件辊位于传送方向的后方具有过渡工位，进件辊能将工件输送至检测工位，递件辊能将位于检测工位的工件输送至过渡工位，下件辊位于传送方向上最后一个递件辊的后方，下件辊能将位于过渡工位上的工件带走；检测座上具有与检测工位对齐的凹口。本实用新型具有提高外观视觉检测设备的检测准确性和高效率的优点。

Description

一种工件外观视觉检测设备的检测传件结构

技术领域

本实用新型属于检测技术领域，涉及一种工件外观视觉检测设备，特别是一种工件外观视觉检测设备的检测传件结构。

背景技术

现有光纤等精密领域，需要将两根光钎精密对接，光纤连接器是把光纤的两个端面精密地对接起来，使发射光纤输出的光能量最大限度地相合到接收光纤中。光纤连接器内会使用到呈圆筒状或者圆锥状的工件，例如陶瓷套筒或者陶瓷插芯，陶瓷套筒或者陶瓷插芯是一种高精度特种陶瓷元件，其孔径、真圆度误差为0.001mm。所制成的连接器是可拆卸、分类的光纤活动连接器，使光通道的连接、转换调度更加灵活，可供光通系统的调试与维护。

在陶瓷套筒或者陶瓷插芯生产完成之后，需要对其外形进行视验，以判断该陶瓷套筒是否属于合格产品。陶瓷套筒或者陶瓷插芯外观检验包括陶瓷套筒或者陶瓷插芯的外周面和两端面，现有通常采用人工视验的方法对陶瓷套筒外观进行检验，以判断其外形是否存在破损、尺寸是否合格以及产品本身是否存在变形等。但人工检验效率较低，且容易出现漏检的情况。

发明内容

本实用新型的目的是针对现有的技术存在上述问题，提出了一种工件外观视觉检测设备的检测传件结构,本实用新型解决的技术问题是实现工件检测过程中的自动传送工件。

本实用新型的目的可通过下列技术方案来实现：

一种工件外观视觉检测设备的检测传件结构,检测设备包括检测座和下料管，其特征在于，本检测传件结构包括下件辊、至少一个进件辊和至少一个递件辊，所述进件辊和递件辊沿水平方向依次排列，且当进件辊和递件辊具有若干个时进件辊和递件辊沿水平方向间隔排列，所述递件辊位于传送方向的前方具有检测工位，递件辊位于传送方向的后方具有过渡工位，所述进件辊能将工件输送至检测工位，所述递件辊能将位于检测工位的工件输送至过渡工位，所述下件辊位于传送方向上最后一个递件辊的后方，所述下件辊能将位于过渡工位上的工件带走并使得工件进入下料管；所述检测座上具有与检测工位对齐的凹口。

工件先输送至第一个进件辊上，工件随着第一个进件辊转动向递件辊一侧，当工件转动至朝向递件辊一侧时工件会向下滑动之检测工位，检测设备上设有三个检测工位的工业摄像机，其中两个工业摄像机分别位于检测工位的前后，位于后部的工业摄像机与检测座上的凹口正对，另一个工业摄像机位于检测工位的正上方，工件在检测工位检测后通过递件辊带出检测工位，工件随递件辊转动向位于递件辊另一侧的过渡工位，在工件需要多次检测时设置多个进件辊和递件辊，也就是检测工位也具有多个，工件在多个检测工位和过渡工位上一次向传送方向移动，实现多次检测，同时通过过渡工位，既能保证工业摄像机的安装，避免干涉，同时也能通过过渡工位转动工件，使得工件到达下一个检测工位时其被拍照的部位与上一个检测工位不相同，以实现对工件周面的全面检测；完成检测后，位于最后一个过渡工位的工件通过下件辊带出并随下件辊转动，在转动过程中工件会掉落至下料管中完成下料；本检测传件结构可根据实际需要设置多个检测工位，以实现对工件的全面检测，能更准确的发现位于工件上的裂纹，提高外观视觉检测设备的检测准确性和高效率。

在上述的工件外观视觉检测设备的检测传件结构中，所述进件辊的周面、递件辊的周面和下件辊的周面上均开设有能容纳工件的容纳槽，所述容纳槽的槽口朝向进件辊位于容纳槽处的转动方向或者朝向递件辊位于容纳槽处的转动方向或者朝向下件辊位于容纳槽处的转动方向。当进件辊或者递件辊或者下件辊的容纳槽从最高处继续转动时，容纳槽的槽口会逐渐向下倾斜，位于容纳槽上的工件会从容纳槽滚落至下一个工位；当进件辊或者递件辊或者下件辊的容纳槽从下方向上转动至检测工位或者过渡工位时位于检测工位或者过渡工位的工件会滚至对应的容纳槽中，实现工位的转换。

在上述的工件外观视觉检测设备的检测传件结构中，所述递件辊的周面与进件辊的周面之间的最小间距小于所要检测工件的直径，所述递件辊的周面与进件辊的周面之间的上部空间形成上述位于递件辊传送方向前方的检测工位。该结构能保证工件始终位于检测工位上，同时工件在检测工位上能转动，使得工业摄像机能拍摄到工件更多位置的周面。

在上述的工件外观视觉检测设备的检测传件结构中，所述递件辊的周面和下件辊的周面之间的最小间距小于所要检测工件的直径，所述递件辊的周面和下件辊的周面之间的上部空间形成上述位于递件辊传送方向后方的过渡工位。该结构能保证工件始终位于过渡工位上，通过工件在过渡工位上转动，能使得工件滚至下个检测工位时其周面的不同位置与工业摄像机正对，调节工位位于检测工位上的状态。

在上述的工件外观视觉检测设备的检测传件结构中，所述递件辊上设置有调整条一，所述调整条一嵌设在递件辊的外端面上，所述调整条一的一端相对递件辊的周面凸出形成调整凸部一，所述调整凸部一位于递件辊上容纳槽转动方向的后方，所述调整凸部一上朝向检测座的侧面为调整面一，所述调整面一与递件辊的外端面之间的间距自调整面一在圆周方向上靠近容纳槽的一侧向另一侧逐渐减小。调整条一能在能调整位于检测工位上工件在轴线方向上的位置，使得工件始终处于工业摄像机的对焦范围。

在上述的工件外观视觉检测设备的检测传件结构中，所述检测座上位于下件辊的后方转动连接有下件检测辊，所述下件辊上沿着圆周方向依次设有下料段、下件检测段和下件过渡段，所述下件检测段和下件过渡段之间设有上述容纳槽，在所述下件检测段与递件辊的周面相对时形成上述过渡工位，在所述下料段为平面，在所述下料段与下件检测辊相对时下料段和下件检测辊之间的最小间距大于所要检测工件的直径。该结构能使得下件辊在下件前也能通过下件检测段和下件检测辊的配合实现一次对工件的检测，在只有一个进件辊和一个递件辊时也能实现设置两个检测工位，在结构更简单情况下能实现多个检测工位，使得检测传件结构整体结构更紧凑；下件检测辊和下件辊之间的检测工位也设有对应的三个工业摄像机进行拍摄检测，下件检测辊和下件辊同步转动，工件在检测时能同步转动；在下件检测辊的下料段转动至与下件检测辊相对时，工件通过下料段和下件检测辊之间的通道掉落至下方的下料管。

在上述的工件外观视觉检测设备的检测传件结构中，所述下件检测辊上设有调整条二，所述调整条二嵌设在下件检测辊的外端面上，所述调整条二的一端相对递件辊的周面凸出形成调整凸部二，所述调整凸部二上朝向检测座的侧面为调整面二，所述调整面二与下件检测辊的外端面之间的间距自下件检测辊转动方向的前方向后方逐渐减小。调整条二能在能调整位于检测工位上工件在轴线方向上的位置，使得工件始终处于工业摄像机的对焦范围。

在上述的工件外观视觉检测设备的检测传件结构中，所述下件辊、进件辊和递件辊均同向且同步转动。该结构能使得检测工位和过渡工位上均只具有一个工件，保证工件的有序传送。

在上述的工件外观视觉检测设备的检测传件结构中，所述进件辊和递件辊上均固定有从动齿轮一，一个所述下件辊和一个进件辊为一组，同一组中的下件辊上的从动齿轮一和进件辊上的从动齿轮一均对应与转动连接在检测座上一个驱动齿轮一啮合。该结构能保证进件辊和递件辊同向且同步转动。

在上述的工件外观视觉检测设备的检测传件结构中，所述下件辊和下件检测辊上均固定有从动齿轮二，所述下件辊上的从动齿轮二和下件检测辊上的从动齿轮二均对应与转动连接在检测座上一个驱动齿轮二啮合。该结构能保证下件辊和下件检测辊同向且同步转动，驱动齿轮二和驱动齿轮一同步同向转动，实现下件辊、进件辊和递件辊均同向且同步转动。

与现有技术相比，本工件外观视觉检测设备的检测传件结构在传送工件时设有多个检测工位，提高外观视觉检测设备的检测准确性和高效率优点。

附图说明

图1是本检测传件结构的立体结构示意图。

图2是本检测传件结构的后视结构示意图。

图3是本检测传件结构在工件进入容纳槽时的主视结构示意图。

图4是本检测传件结构在工件位于检测工位或者过渡工位时的主视结构示意图。

图5是递件辊的立体结构示意图。

图6是下件辊的主视结构示意图。

图7是下件检测辊的立体结构示意图。

图中，1、检测座；11、凹口；12、下料管；2、下件辊；21、下料段；22、下件检测段；23、下件过渡段；3、下件检测辊；31、调整条二；32、调整凸部二；33、调整面二；4、进件辊；5、递件辊；51、调整条一；52、调整凸部一；53、调整面一；6、检测工位；61、过渡工位；7、容纳槽；8、从动齿轮一；81、驱动齿轮一；82、从动齿轮二；83、驱动齿轮二；84、主驱动齿。

具体实施方式

以下是本实用新型的具体实施例并结合附图，对本实用新型的技术方案作进一步的描述，但本实用新型并不限于这些实施例。

实施例一

如图1至图7所示，工件外观检测设备包括检测座1和下料管12，本检测传件结构包括下件辊2、一个进件辊4和一个递件辊5，进件辊4和递件辊5沿水平方向依次排列，下件辊2位于传送方向上递件辊5的后方，递件辊5的周面与进件辊4的周面之间的上部空间形成上述位于递件辊5传送方向前方的检测工位 6，递件辊5的周面与进件辊4的周面之间的最小间距小于所要检测工件的直径；递件辊5的周面和下件辊2的周面之间的上部空间形成上述位于递件辊5传送方向后方的过渡工位61，递件辊5 的周面和下件辊2的周面之间的最小间距小于所要检测工件的直径；进件辊4能将工件输送至检测工位6，递件辊5能将位于检测工位6的工件输送至过渡工位61，下件辊2能将位于过渡工位 61上的工件带走并使得工件进入下料管12，检测座1上具有与检测工位6对齐的凹口11。

进件辊4的周面、递件辊5的周面和下件辊2的周面上均开设有能容纳工件的容纳槽7，所述容纳槽7的槽口朝向进件辊4 位于容纳槽7处的转动方向或者朝向递件辊5位于容纳槽7处的转动方向或者朝向下件辊2位于容纳槽7处的转动方向。当进件辊4或者递件辊5或者下件辊2的容纳槽7从最高处继续转动时，容纳槽7的槽口会逐渐向下倾斜，位于容纳槽7上的工件会从容纳槽7滚落至下一个工位；当进件辊4或者递件辊5或者下件辊 2的容纳槽7从下方向上转动至检测工位6或者过渡工位61时位于检测工位6或者过渡工位61的工件会滚至对应的容纳槽7中，实现工位的转换。

递件辊5上设置有调整条一51，调整条一51嵌设在递件辊5 的外端面上，所述调整条一51的一端相对递件辊5的周面凸出形成调整凸部一52，调整凸部一52位于递件辊5上容纳槽7转动方向的后方，调整凸部一52上朝向检测座1的侧面为调整面一 53，调整面一53与递件辊5的外端面之间的间距自调整面一53 在圆周方向上靠近容纳槽7的一侧向另一侧逐渐减小。调整条一 51能在能调整位于检测工位6上工件在轴线方向上的位置，使得工件始终处于工业摄像机的对焦范围。

检测座1上位于下件辊2的后方转动连接有下件检测辊3，下件辊2上沿着圆周方向依次设有下料段21、下件检测段22和下件过渡段23，下件检测段22和下件过渡段23之间设有上述容纳槽7，在下件检测段22与递件辊5的周面相对时形成上述过渡工位61，在下料段21为平面，在下料段21与下件检测辊3相对时下料段21和下件检测辊3之间的最小间距大于所要检测工件的直径。

下件检测辊3上设有调整条二31，调整条二31嵌设在下件检测辊3的外端面上，所述调整条二31的一端相对递件辊5的周面凸出形成调整凸部二32，所述调整凸部二32上朝向检测座1 的侧面为调整面二33，所述调整面二33与下件检测辊3的外端面之间的间距自下件检测辊3转动方向的前方向后方逐渐减小。调整条二31能在能调整位于检测工位6上工件在轴线方向上的位置，使得工件始终处于工业摄像机的对焦范围。

下件辊2、进件辊4和递件辊5均同向且同步转动。进件辊4 和递件辊5上均固定有从动齿轮一8，一个所述下件辊2和一个进件辊4为一组，同一组中的下件辊2上的从动齿轮一8和进件辊4上的从动齿轮一8均对应与转动连接在检测座1上一个驱动齿轮一81啮合。下件辊2和下件检测辊3上均固定有从动齿轮二 82，下件辊2上的从动齿轮二82和下件检测辊3上的从动齿轮二82均对应与转动连接在检测座1上一个驱动齿轮二83啮合。检测座1上还转动连接有主驱动齿84，驱动齿轮一81和驱动齿轮二83均与主驱动齿84啮合。

工件先输送至第一个进件辊4上，工件随着第一个进件辊4 转动向递件辊5一侧，当工件转动至朝向递件辊5一侧时工件会向下滑动之检测工位6，检测设备上设有三个检测工位6的工业摄像机，其中两个工业摄像机分别位于检测工位6的前后，位于后部的工业摄像机与检测座1上的凹口11正对，另一个工业摄像机位于检测工位6的正上方，工件在检测工位6检测后通过递件辊5带出检测工位6，工件随递件辊5转动向位于递件辊5另一侧的过渡工位61，完成检测后，位于过渡工位61的工件通过下件辊2带出并随下件辊2转动下件辊2与下件检测辊3之间的检测工位6进行第二次检测，检测完成后在下件辊2的下件段引导下工件会掉落至下料管12中完成下料；通过两次检测来提高外观视觉检测设备的检测准确性。

实施例二

本实施例同实施例一的结构及原理基本相同，不一样的地方在于：检测传件结构包括两个进件辊和两个递件辊，进件辊和递件辊沿水平方向间隔排列，两个进件辊和两个递件辊时间形成两个检测工位和一个过渡工位，配合下件辊和下件检测辊可总的形成三个检测工位，也就是在下件前能对工件进行三次检测；更高次数的检测可设置更多的进件辊和递件辊来实现。工件在多个检测工位和过渡工位上一次向传送方向移动，实现多次检测，同时通过过渡工位，既能保证工业摄像机的安装，避免干涉，同时也能通过过渡工位转动工件，使得工件到达下一个检测工位时其被拍照的部位与上一个检测工位不相同，以实现对工件周面的全面检测。

实施例三

本实施例同实施例一的结构及原理基本相同，不一样的地方在于：进件辊的周面和/或递件辊的周面和/或下件辊的周面上设有收纳台阶，收纳台阶的台阶面朝向对应进件辊位于收纳台阶处的转动方向或者朝向递件辊位于收纳台阶处的转动方向或者朝向下件辊位于收纳台阶处的转动方向。

本文中所描述的具体实施例仅仅是对本实用新型精神作举例说明。本实用新型所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本实用新型的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。

Claims (10)

1.一种工件外观视觉检测设备的检测传件结构,检测设备包括检测座(1)，其特征在于，本检测传动结构包括下件辊(2)、至少一个进件辊(4)和至少一个递件辊(5)，所述进件辊(4)和递件辊(5)沿水平方向依次排列，且当进件辊(4)和递件辊(5)具有若干个时进件辊(4)和递件辊(5)沿水平方向间隔排列，所述递件辊(5)位于传送方向的前方具有检测工位(6)，递件辊(5)位于传送方向的后方具有过渡工位(61)，所述进件辊(4)能将工件输送至检测工位(6)，所述递件辊(5)能将位于检测工位(6)的工件输送至过渡工位(61)，所述下件辊(2)位于传送方向上最后一个递件辊(5)的后方，所述下件辊(2)能将位于过渡工位(61)上的工件带走，所述检测座(1)上具有与检测工位(6)对齐的凹口(11)。

2.根据权利要求1所述的工件外观视觉检测设备的检测传件结构，其特征在于，所述进件辊(4)的周面、递件辊(5)的周面和下件辊(2)的周面上均开设有能容纳工件的容纳槽(7)，所述容纳槽(7)的槽口朝向进件辊(4)位于容纳槽(7)处的转动方向或者朝向递件辊(5)位于容纳槽(7)处的转动方向或者朝向下件辊(2)位于容纳槽(7)处的转动方向。

3.根据权利要求1所述的工件外观视觉检测设备的检测传件结构，其特征在于，所述递件辊(5)的周面与进件辊(4)的周面之间的最小间距小于所要检测工件的直径，所述递件辊(5)的周面与进件辊(4)的周面之间的上部空间形成上述位于递件辊(5)传送方向前方的检测工位(6)。

4.根据权利要求1所述的工件外观视觉检测设备的检测传件结构，其特征在于，所述递件辊(5)的周面和下件辊(2)的周面之间的最小间距小于所要检测工件的直径，所述递件辊(5)的周面和下件辊(2)的周面之间的上部空间形成上述位于递件辊(5)传送方向后方的过渡工位(61)。

5.根据权利要求1至4中任意一项所述的工件外观视觉检测设备的检测传件结构，其特征在于，所述递件辊(5)上设置有调整条一(51)，所述调整条一(51)嵌设在递件辊(5)的外端面上，所述调整条一(51)的一端相对递件辊(5)的周面凸出形成调整凸部一(52)，所述调整凸部一(52)位于递件辊(5)上容纳槽(7)转动方向的后方，所述调整凸部一(52)上朝向检测座(1)的侧面为调整面一(53)，所述调整面一(53)与递件辊(5)的外端面之间的间距自调整面一(53)在圆周方向上靠近容纳槽(7)的一侧向另一侧逐渐减小。

6.根据权利要求2所述的工件外观视觉检测设备的检测传件结构，其特征在于，所述检测座(1)上位于下件辊(2)的后方转动连接有下件检测辊(3)，所述下件辊(2)上沿着圆周方向依次设有下料段(21)、下件检测段(22)和下件过渡段(23)，所述下件检测段(22)和下件过渡段(23)之间设有上述容纳槽(7)，在所述下件检测段(22)与递件辊(5)的周面相对时形成上述过渡工位(61)，在所述下料段(21)为平面，在所述下料段(21)与下件检测辊(3)相对时下料段(21)和下件检测辊(3)之间的最小间距大于所要检测工件的直径。

7.根据权利要求6所述的工件外观视觉检测设备的检测传件结构，其特征在于，所述下件检测辊(3)上设有调整条二(31)，所述调整条二(31)嵌设在下件检测辊(3)的外端面上，所述调整条二(31)的一端相对递件辊(5)的周面凸出形成调整凸部二(32)，所述调整凸部二(32)上朝向检测座(1)的侧面为调整面二(33)，所述调整面二(33)与下件检测辊(3)的外端面之间的间距自下件检测辊(3)转动方向的前方向后方逐渐减小。

8.根据权利要求1至4中任意一项所述的工件外观视觉检测设备的检测传件结构，其特征在于，所述下件辊(2)、进件辊(4)和递件辊(5)均同向且同步转动。

9.根据权利要求8所述的工件外观视觉检测设备的检测传件结构，其特征在于，所述进件辊(4)和递件辊(5)上均固定有从动齿轮一(8)，一个所述下件辊(2)和一个进件辊(4)为一组，同一组中的下件辊(2)上的从动齿轮一(8)和进件辊(4)上的从动齿轮一(8)均对应与转动连接在检测座(1)上一个驱动齿轮一(81)啮合。

10.根据权利要求8所述的工件外观视觉检测设备的检测传件结构，其特征在于，所述下件辊(2)和下件检测辊(3)上均固定有从动齿轮二(82)，所述下件辊(2)上的从动齿轮二(82)和下件检测辊(3)上的从动齿轮二(82)均对应与转动连接在检测座(1)上一个驱动齿轮二(83)啮合。