CN209385731U - 一种双路球阀 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种双路球阀，涉及球阀技术领域；其包括阀体和阀盖，阀体套设在阀盖的一端，且阀体包含有一介质主路出口并在阀体上设有主球阀，阀体上设置有支路通道，支路通道上设有一介质副路出口以及副球阀；副球阀包括球体、与球体连接的阀杆以及供阀杆延伸至支路通道外侧的阀杆孔，阀杆上套设有至少一个弹性密封件，弹性密封件随阀杆装入阀杆孔内后，弹性密封件处于压缩密封状态。通过实施本技术方案，可有效避免支路通道副球阀密封结构存在对装配、维护人员调节技能要求高，阀杆与阀杆孔隙密封比压控制难度大，进而容易造成密封不可靠发生燃气泄漏事故的弊端，可有效优化副球阀的密封效果，使得双路球阀使用性能更为安全可靠。

Description

一种双路球阀

技术领域

本实用新型涉及球阀技术领域，更具体的是涉及一种双路球阀。

背景技术

球阀，根据标准GB/T21465-2008《阀门术语》对球阀的定义为：启闭件(球体)由阀杆带动，并绕球阀轴线作旋转运动的阀门。燃气球阀的启闭件是一个有孔的球体，绕垂直于通道的轴线旋转，从而达到启闭燃气通道的目的，因而燃气球阀主要供开启和关闭管道和设备介质之用。

传统的调压箱用的燃气球阀是单路结构，当调压箱内执行器、切断装置、滤芯其任一部件发生故障需维修时必须先关闭燃气球阀停止燃气供给才能进行相关维修工作，这样势必影响燃气的正常平稳连续供给，由此增设有保证燃气流通的支路通道及副球阀结构，现有副路球阀采用的密封结构包括：在供阀杆延伸至副球阀体外侧的阀孔上开设有密封槽，密封槽内设置有用于封闭阀杆与阀体之间间隙的密封件，且在阀杆上设置有密封压板，将阀杆装配在阀杆孔内，密封件在密封压板的压紧力作用下发生变形，消除阀杆与阀体间隙而形成密封，防止管道内的介质经由阀座与阀杆之间的间隙泄漏。

发明人在实现本技术方案实施例的过程中，发现背景技术中至少存在以下缺陷：将阀杆装配在阀孔内后难以保证密封压环对密封件的压紧力，若压紧力过大容易将密封件压坏而无法保证阀门的密封性能；若密封件压缩量不够又容易造成燃气向外泄漏，为了避免该类事故的发生，就必须经常对阀门进行密封性检查，进而对密封结构的安装以及现场维护和使用人员调节阀门密封性技能具有较高要求。由此，该技术方案对维护和使用人员安装及调节阀门密封性技能要求较高，增加了阀门使用和维护的工作量与成本，且存在较大燃气泄漏风险。

实用新型内容

基于此，针对双路球阀支路通道燃气泄漏机率高的技术问题，本实用新型的目的在于提供一种双路球阀，可有效优化副球阀的密封效果，避免双路球阀支路通道燃气泄漏机率高的问题，使得双路球阀使用性能更为安全可靠。

本实用新型为了实现上述目的具体采用以下技术方案：

一种双路球阀，包括阀体和阀盖，所述阀体套设在所述阀盖的一端，且所述阀体包含有一介质主路出口，并在阀体上设有用于控制介质主路出口启闭的主球阀，所述阀体上位于主球阀的前方设置有与阀体连通的支路通道，所述支路通道上设有一介质副路出口以及用于控制介质副路出口启闭的副球阀；所述副球阀包括球体、与球体连接的阀杆以及供阀杆延伸至支路通道外侧的阀杆孔，所述阀杆上套设有至少一个弹性密封件，弹性密封件随阀杆装入阀杆孔内后，弹性密封件处于压缩密封状态。

可选地，弹性密封件随阀杆装入阀杆孔内后，其周向侧壁的压缩量为0.1mm～0.3mm。弹性密封件的压缩量根据阀杆孔内径尺寸大小决定；当弹性密封件侧壁压缩量小于0.1mm其四周受到的压缩力较小而容易导致密封效果不可靠的问题；当弹性密封件侧壁压缩量大于0.3mm其四周受到的压缩力较大而不便于同阀杆装入阀杆孔内；由此当弹性密封件随阀杆装入阀杆孔内后，其周向侧壁的压缩量设计为0.1mm～0.3mm，即便于弹性密封件同阀杆装入阀杆孔内且其周向形成的压缩力可对副球阀阀杆处形成可靠性密封；相对于对阀杆孔进行工艺加工，加工弹性密封件形成设计要求的压缩量尺寸，其结构简单，更易于加工，可有效保证弹性密封件的压缩量，进而保证双路球阀副球阀阀杆处的密封效果。

可选地，所述阀杆孔为直通孔，所述阀杆的直径为6mm～8mm。本技术方案双路球阀按使用功能布局，采用紧凑性结构优化设计以及降低成本原则，将阀杆孔设计为直通孔可显著降低其加工工艺难度、便于安装且保证副球阀阀杆处密封性。

可选地，所述弹性密封件均为O形状，且弹性密封件的材质为橡胶。相对异形弹性密封件，O形橡胶密封件便于加工易于获得规格压缩量的尺寸，保证弹性密封件四周封面压缩力均匀衡定，进而保证其密封稳定性。

可选地，所述弹性密封件的数量为两个，且两个弹性密封件装入阀杆孔内后，两个弹性密封件分别位于阀杆轴向的1/3和2/3处。为对阀杆孔上端和下端进行可靠性密封，完善其密封效果。

可选地，所述阀杆上开设有用于安装两个弹性密封件的第一安装槽和第二安装槽。为便于将弹性密封件装入阀杆孔内并对其密封位置进行限定，优选将第一安装槽和第二安装槽设计成O形状密封环槽，O形状密封环槽的底部与弹性密封件的内侧壁相贴合，一方面便于弹性密封件及第一安装槽和第二安装槽加工，另一方面便于弹性密封件装入阀杆孔内形成稳定定位，使得阀杆转动而不影响弹性密封件的密封效果。

可选地，为便于启闭副球阀，所述阀杆延伸至支路通道外侧的一端设置有驱动阀杆转动的驱动机构。

可选地，所述驱动机构包括副路手柄和锁紧螺母，所述阀杆延伸出支路通道外侧的端部设置有方头，方头的横截面尺寸小于阀杆的横截面尺寸，所述副路手柄上设置有与所述方头配合的手柄方孔，所述锁紧螺母用于将副路手柄固定在阀杆上。通过旋转与阀杆端部方头相配合的副路手柄带动阀杆旋转，进而驱动球体绕阀杆轴线作90°平面旋转来实现副路阀的启闭，其便于副路手柄与阀杆拆卸更换；且本技术方案副球阀阀杆密封结构的设计可避免现有密封件依靠锁紧螺母提供的压紧力压缩变形进行密封，进而避免启闭副球阀而出现扭松副路阀阀杆顶部压紧螺母导致对密封件提供的压紧力不稳定的现象，提高副球阀的使用安全性。

可选地，所述支路通道与阀体内介质流向线的夹角小于或等于90°，且在所述阀体与所述阀盖之间设有与支路通道连通的环形通道，所述阀体的侧壁上开设有多个与所述环形通道连通的通孔。可保证燃气沿流向线方向正常的流通到支路通道中去，在原本一套设备上增加支路通道可保证在主路管道上的相关部件需要维修时便可以打开支路通道上的副球阀，避免了燃气断供，保证了生活、工业的用气安全，大大降低了成本，节省了安装空间，且可有效保证副球阀安全性，使用性能更为安全可靠。

可选地，所述阀体与所述阀盖之间设置有第一密封件和第二密封件，所述第一密封件与所述第二密封件分别位于所述环形通道的两侧。该技术方案可对环形通道形成密封，保证气密性，进而优化整个双路球阀的密封效果。

如上所述，本实用新型至少具有如下有益效果：

1.本实用新型副球阀阀杆的密封性依靠装入阀杆孔内的弹性密封件周向压缩进行密封，而弹性密封件的压缩量与副球阀阀杆孔紧密相关，阀杆孔及弹性密封件的压缩量在装入阀杆孔前易于精确加工获得，弹性密封件随副球阀阀杆装入阀杆孔内后其周向密封面比压保持衡定状态，其密封性能不受副球阀启闭使用的影响，可有效保证其密封效果。

2.本实用新型副球阀阀杆密封结构简单，更易于加工安装，副球阀阀杆密封性不依靠安装后期进行压紧力调节，进而可有效解决现有副球阀密封结构存在对装配、维护人员调节技能要求高及受人为因素的不确定而容易造成密封不可靠的弊端，降低双路球阀使用和维护工总量，且适应于双路球阀中副球阀安装空间和设计尺寸的限制，显著提高其使用安全性。

3.本实用新型副球阀阀杆密封结构的设计可进一步优化双路球阀使用安全性，采用紧凑性结构优化设计以及降低成本原则，在原本一套设备上增加支路通道可保证在主路管道上的相关部件需要维修时便可以打开支路通道上的副球阀，避免了燃气断供，保证了生活、工业的用气安全，大大降低了成本，节省了安装空间，而本技术方案密封结构的设计可有效保证支路通道副球阀的安全性，进而使得双路球阀使用性能更为安全可靠。

附图说明

图1是本实用新型第一实施例提供的一种双路球阀的示意图；

图2是图1第一视角的剖面示意图；

图3是图1第二视角的剖面示意图；

图4是图3中副球阀阀杆密封结构的放大示意图。

具体实施方式

下面通过具体实施方式进一步详细说明：

说明书附图中的附图标记包括：10-双路球阀、11-阀体、111-介质主路出口、12-阀盖、13-主球阀、14-支路通道、15-介质副路出口、16-副球阀、161-球体、162-阀杆、163-阀杆孔、164-弹性密封件、165-第一安装槽、166-第二安装槽、17-驱动机构、171-副路手柄、172-锁紧螺母、18-环形通道、19-通孔、20-第一密封件、21-第二密封件。

第一实施例

实施例基本如图1和图2所示：本实施例提供一种双路球阀，包括阀体11和阀盖12，阀体11套设在阀盖12的上端并形成密封连接，阀体11的上端具有一介质主路出口111，并在阀体11靠近介质主路出口111的下方设有用于控制介质主路出口111启闭的主球阀13，阀体11上位于主球阀13的前方设置有与阀体11连通的支路通道，主球阀的前方是指沿阀体内介质流向线经主球阀13的上游方向；具体地，阀体11与阀盖12之间设有与支路通道14连通的环形通道18，阀体11的侧壁上开设有多个与环形通道18连通的通孔19，通过的数量不作限制，本实施例优选为四个通孔19，支路通道14与阀体11内介质流向线的夹角小于或等于90°，便于阀体11内的燃气进入支路通道14内。

支路通道14上设有一介质副路出口15以及用于控制介质副路出口15启闭的副球阀16；具体地，如图3和图4所示，副球阀16包括球体161、与球体161连接的阀杆162以及供阀杆162延伸至支路通道14外侧的阀杆孔163，在双路球阀10中临时供气的支路通道14由于安装空间和设计尺寸的限制，球体161直径为10mm～20mm左右，阀杆孔163的设计尺寸为8mm左右，阀杆162上套设有至少一个弹性密封件164，弹性密封件164随阀杆162装入阀杆孔163内后，弹性密封件164的周向均处于压缩密封状态；经申请人多次实验，当弹性密封件164侧壁压缩量小于0.1mm其四周受到的压缩力较小而容易导致效果不可靠的问题；当弹性密封件164侧壁压缩量大于0.3mm其四周受到的压缩力较大而不便于同阀杆162装入阀杆孔163内；由此当弹性密封件164随阀杆162装入阀杆孔163内后，其周向侧壁的压缩量设计为0.1mm～0.3mm，即便于弹性密封件164同阀杆162装入阀杆孔163内且其周向形成的压缩力可对副球阀16阀杆162处形成可靠性密封；相对于对阀杆孔163的设计工艺，加工弹性密封件164形成设计要求的压缩量尺寸，其结构简单，更易于加工，可有效保证弹性密封件164的压缩量，进而保证双路球阀10副球阀16阀杆162处的密封效果。

本实施例双路球阀10按使用功能布局，节省安装空间，采用紧凑性结构优化设计以及降低成本原则，将副球阀16阀杆孔163设计为直通孔19，阀杆162的直径适应阀杆孔163的孔径设计为6mm～8mm，相对传统密封结构加工异形孔可显著降低其加工工艺难度、且便于阀杆162及弹性密封件164安装，并保证副球阀16阀杆162处密封性；弹性密封件164可优选为O形状，且弹性密封件164的材质为橡胶，相对异形弹性密封件164，O形橡胶密封件便于加工易于获得规格压缩量的尺寸，保证弹性密封件164四周封面压缩力均匀衡定，进而保证其密封稳定性。

为对阀杆孔163上端和下端进行可靠性密封，O形橡胶密封件的数量为两个，且两个O形橡胶密封件装入阀杆孔163内后，两个弹性密封件164分别位于阀杆162轴向的1/3和2/3处，由于阀杆孔163内径小于O形橡胶密封件外径，利用两个O形橡胶密封件被压缩变形消除阀杆162与阀杆孔163的间隙可形成可靠性密封；具体地，阀杆162上开设有用于安装两个O形橡胶密封件的第一安装槽165和第二安装槽166。为便于将O形橡胶密封件装入阀杆孔163内并对其密封位置进行限定，优选将第一安装槽165和第二安装槽166设计成O形状密封环槽，O形状密封环槽的底部与弹性密封件164的内侧壁相贴合，一方面便于O形橡胶密封件及第一安装槽165和第二安装槽166加工，另一方面便于O形橡胶密封件装入阀杆孔163内形成稳定定位，使得阀杆162转动而不影响O形橡胶密封件的密封效果。

本实施例的具体实施方式为：对本实施例的副球阀16进行安装前，首先将副球阀16阀杆162以及O形橡胶密封件加工成设计规格尺寸，并将两个O形橡胶密封件分别套设在第一安装槽165和第二安装槽166内；安装过程中O形橡胶密封件同阀杆162装入规定尺寸的阀杆孔163内，O形橡胶密封件的周向侧壁均处于压缩状态，压缩量为0.1mm～0.3mm，利用O形橡胶密封件压缩变形消除阀杆162与阀杆孔163间隙形成密封，使得O形橡胶密封件随副球阀16阀杆162装入阀杆孔163内后密封面比压保持衡定状态，该技术方案替代现有密封件依靠沿阀杆162轴向的压紧力来消除阀杆162与阀杆孔163间隙，密封性能不受副球阀16启闭使用的影响，密封可靠性好，可有效解决现有存在对装配、维护人员技能要求高及受人为因素的不确定而造成密封不可靠的弊端。

针对双路球阀10中临时供气的支路通道14由于安装空间和设计尺寸的限制，进而不便于对副球阀16进行安装调节，本实施例技术方案可显著降低阀杆孔163加工工艺难度且便于阀杆162及弹性密封件164的安装，降低设计成本及安装维护工作量，使得双路球阀10副球阀16阀杆162形成可靠性密封，可有效降低支路通道14中副球阀16燃气泄漏机率及使用安全风险。

第二实施例

请参考图3和图4所示，本实施例作为第一实施例的优选方案，为便于启闭副球阀16，阀杆162延伸至支路通道14外侧的端部设置有驱动阀杆162转动的驱动机构17，具体地，驱动机构17包括副路手柄171和锁紧螺母172，阀杆162延伸出支路通道14外侧的端部设置有方头，方头的横截面尺寸小于阀杆162的横截面尺寸，副路手柄171上设置有与所述方头配合的手柄方孔，锁紧螺母172用于将副路手柄171固定在阀杆162上。具体实施方式为：通过旋转与阀杆162端部方头相配合的副路手柄171带动阀杆162旋转，进而驱动球体161绕阀杆162轴线作90°平面旋转来实现副路阀的启闭，其便于副路手柄171与阀杆162拆卸更换；且本技术方案副球阀16阀杆162密封结构的设计可避免现有密封件依靠锁紧螺母172提供的压紧力压缩变形进行密封，进而避免启闭副球阀16而出现扭松副路阀阀杆162顶部压紧螺母导致对密封件提供的压紧力不稳定的现象，提高支路通道14副球阀16的使用安全性。

第三实施例

请参考图2所示，本实施例作为第二实施例的优选方案，为提高双路球阀10环形通道18密封安全性，在阀体11与阀盖12之间设置有第一密封件20和第二密封件21；具体地，在阀盖12靠近阀体11端部设置有台肩，第一密封件20设于台肩与阀体11的端部，阀盖12的外侧面并靠近主球阀13的一端设置有密封槽，第二密封件21设于密封槽内，第一密封件20与所述第二密封件21分别位于环形通道18的两侧，可对环形通道18形成密封，保证气密性，进而优化整个双路球阀10的密封效果。

以上所述，仅为本实用新型的较佳实施例，并不用以限制本实用新型，本实用新型的专利保护范围以权利要求书为准，凡是运用本实用新型的说明书及附图内容所作的等同结构变化，同理均应包含在本实用新型的保护范围内。

Claims (10)

1.一种双路球阀，包括阀体和阀盖，其特征在于：所述阀体套设在所述阀盖的一端，且所述阀体包含有一介质主路出口，并在阀体上设有用于控制介质主路出口启闭的主球阀，所述阀体上位于主球阀的前方设置有与阀体连通的支路通道，所述支路通道上设有一介质副路出口以及用于控制介质副路出口启闭的副球阀；所述副球阀包括球体、与球体连接的阀杆以及供阀杆延伸至支路通道外侧的阀杆孔，所述阀杆上套设有至少一个弹性密封件，弹性密封件随阀杆装入阀杆孔内后，弹性密封件处于压缩密封状态。

2.根据权利要求1所述的一种双路球阀，其特征在于：弹性密封件随阀杆装入阀杆孔内后，其周向侧壁的压缩量为0.1mm～0.4mm。

3.根据权利要求2所述的一种双路球阀，其特征在于：所述阀杆孔为直通孔，所述阀杆的直径为6mm～8mm。

4.根据权利要求1所述的一种双路球阀，其特征在于：所述弹性密封件均为O形状，且弹性密封件的材质为橡胶。

5.根据权利要求2所述的一种双路球阀，其特征在于：所述弹性密封件的数量为两个，且两个弹性密封件装入阀杆孔内后，两个弹性密封件分别位于阀杆轴向的1/3和2/3处。

6.根据权利要求5所述的一种双路球阀，其特征在于：所述阀杆上开设有用于安装两个弹性密封件的第一安装槽和第二安装槽。

7.根据权利要求1-6任一项所述的一种双路球阀，其特征在于：所述阀杆延伸至支路通道外侧的一端设置有驱动阀杆转动的驱动机构。

8.根据权利要求7所述的一种双路球阀，其特征在于：所述驱动机构包括副路手柄和锁紧螺母，所述阀杆延伸出支路通道外侧的端部设置有方头，方头的横截面尺寸小于阀杆的横截面尺寸，所述副路手柄上设置有与所述方头配合的手柄方孔，所述锁紧螺母用于将副路手柄固定在阀杆上。

9.根据权利要求1所述的一种双路球阀，其特征在于：所述支路通道与阀体内介质流向线的夹角小于或等于90°，且在所述阀体与所述阀盖之间设有与支路通道连通的环形通道，所述阀体的侧壁上开设有多个与所述环形通道连通的通孔。

10.根据权利要求9所述的一种双路球阀，其特征在于：所述阀体与所述阀盖之间设置有第一密封件和第二密封件，所述第一密封件与所述第二密封件分别位于所述环形通道的两侧。