CN209382115U - 一种驾驶室全浮前悬置装置 - Google Patents

Abstract

一种驾驶室全浮前悬置装置，包括上支架、稳定杆、减振器，稳定杆的两端连接有翻转臂，减振器与翻转臂相连接，上支架包括安装支架、安装板、减振元件，安装支架与安装板垂直连接，减振元件通过连接块分别与安装支架、安装板相连接；翻转轴包括一号轴段与二号轴段，一号轴段的一端通过一号法兰与一号安装端相连接，一号轴段的另一端套装在二号轴段的一端的外圆周面上，二号轴段的另一端通过二号法兰与二号安装端相连接，减振元件套装在一号轴段上位于一号法兰与二号法兰之间的部位，减振元件位于翻转臂的一对凸缘之间，一对凸缘分别与一号安装端、二号安装端相连接。本设计不仅装配效率高，而且可靠性高、装配简便。

Description

一种驾驶室全浮前悬置装置

技术领域

本实用新型涉及驾驶室悬置技术领域，尤其涉及一种驾驶室全浮前悬置装置，主要适用于提高装配效率。

背景技术

车辆在行驶过程中，路面的冲击通过汽车底盘传递到驾驶室产生振动，会使乘坐人员产生不舒适、疲惫，为了提升车辆的平顺性，使乘坐更舒适，通常会在车架和驾驶室之间设置有用于减振的悬置装置。悬置装置包括半悬浮式悬置和全浮式悬置，现有全浮式悬置结构主要有如下几种：1、翻转臂与上支架铰接，与稳定杆固接，稳定杆同时作为翻转轴，可以在下支架中转动，减振元件连接在上支架和下支架之间；2、翻转臂与上支架铰接，与稳定杆固接，稳定杆不作为翻转轴，翻转臂与下支架之间铰接作为翻转轴，减振元件连接上支架和翻转臂之间；3、翻转臂与车架或车架上的部件铰接，与稳定杆固接，稳定杆不作为翻转轴，翻转臂与上支架之间铰接作为翻转轴，减振元件连接上支架和车架或车架上的部件。上述1、2两种方案，运动复杂，减振器抵抗上支架和翻转臂之间的夹角变化，来实现浮动运动，不能直接反馈驾驶室与底盘之间的运动关系，对装配精度要求较高；上述方案3运动简单，直接的反馈驾驶室与底盘之间的运动关系，但不利于集成装配，总装时需要连接上下支架和减振元件两个工序。

发明内容

本实用新型的目的是克服现有技术中存在的装配效率低的缺陷与问题，提供一种装配效率高的驾驶室全浮前悬置装置。

为实现以上目的，本实用新型的技术解决方案是：一种驾驶室全浮前悬置装置，包括上支架、稳定杆、减振器，所述稳定杆的两端连接有翻转臂，翻转臂的一端与翻转支架相铰接，翻转臂的另一端通过翻转轴与上支架相铰接，上支架与驾驶室固定连接，所述减振器的一端与翻转臂相连接，减振器的另一端通过减振器支座与车架固定连接，所述上支架包括安装支架、安装板、减振元件，所述安装支架与安装板垂直连接，所述减振元件的外圆周面通过一号连接块与安装板相连接，减振元件的外圆周面通过二号连接块与安装支架相连接，所述翻转臂的端部设置有一对凸缘，所述减振元件位于一对凸缘之间，减振元件通过其内套装的翻转轴与一对凸缘相连接。

所述翻转轴包括一号轴段与二号轴段，所述一号轴段的一端通过一号法兰与一号安装端相连接，一号安装端上开设有安装孔，所述一号轴段的另一端套装在二号轴段的一端的外圆周面上，二号轴段的另一端通过二号法兰与二号安装端相连接，二号安装端上开设有安装孔，所述减振元件套装在一号轴段的外圆周面上位于一号法兰与二号法兰之间的部位，一对凸缘分别通过安装孔与一号安装端、二号安装端相连接。

所述一号轴段的外圆周面上位于一号轴段与减振元件之间的部位套装有一号衬套、二号衬套，一号衬套的一端与一号法兰相接触，一号衬套的另一端与二号衬套的一端相接触，二号衬套的另一端与二号法兰相接触。

所述一号轴段的外圆周面上位于一号法兰与一号衬套之间的部位套装有一号垫片，一号轴段的外圆周面上位于二号法兰与二号衬套之间的部位套装有二号垫片。

所述一号衬套、二号衬套均为自润滑非金属衬套；所述一号垫片、二号垫片均为非金属垫片。

所述一号轴段远离一号法兰的一端的中心开设有圆孔，所述二号轴段位于圆孔内，且二号轴段的外圆周面与圆孔的内圆周面相接触。

所述二号轴段的中心开设有排气孔，排气孔的一端延伸至二号轴段的一端面上，排气孔的另一端依次穿过二号轴段的另一端面、二号法兰、二号安装端后与安装孔相通。

所述一号安装端、二号安装端均呈扁平状；所述安装孔呈椭圆形。

所述安装板呈扇形，安装板的上部开设有连接孔，安装板的中部呈台阶状，安装板的下部与安装支架垂直连接，所述一号连接块的一端与安装板的中部相连接，一号连接块的另一端与减振元件的外圆周面相连接，一号连接块的侧面与安装板的下部相连接。

所述安装支架、安装板、二号连接块上都设置有减重孔。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果为：

1、本实用新型一种驾驶室全浮前悬置装置中上支架包括安装支架、安装板、减振元件，安装支架与安装板垂直连接，减振元件通过连接块分别与安装板、安装支架相连接，上述设计将减振元件集成在上支架上，装配时，先将减振元件置于翻转臂的一对凸缘之间，再将翻转轴插入减振元件中，然后通过螺栓将翻转轴与凸缘连接即可完成装配。因此，本实用新型装配效率高。

2、本实用新型一种驾驶室全浮前悬置装置中一号轴段通过一号法兰与一号安装端相连接，一号安装端上开设有安装孔，二号轴段通过二号法兰与二号安装端相连接，二号安装端上开设有安装孔，减振元件套装在一号轴段的外圆周面上位于一号法兰与二号法兰之间的部位；使用时，先将一号轴段插入减振元件中，再将二号轴段套装在一号轴段内，然后通过安装孔将翻转轴安装在凸缘上，上述结构的翻转轴不仅装配简便，而且装配后通过一号法兰与二号法兰来限位，提高了可靠性能。因此，本实用新型可靠性高、装配简便。

3、本实用新型一种驾驶室全浮前悬置装置中一号轴段的外圆周面上套装有一号衬套、二号衬套，一号衬套的一端与一号法兰相接触，一号衬套的另一端与二号衬套的一端相接触，二号衬套的另一端与二号法兰相接触，设置一号衬套与二号衬套，增强了减磨效果；一号轴段的外圆周面上位于一号法兰与一号衬套之间的部位套装有一号垫片，一号轴段的外圆周面上位于二号法兰与二号衬套之间的部位套装有二号垫片，设置一号垫片与二号垫片，增强了降噪效果；一号衬套、二号衬套均为自润滑非金属衬套，在增强减磨效果的同时提高了衬套使用寿命；一号垫片、二号垫片均为非金属垫片，在增强降噪效果的同时提高了垫片的使用寿命。因此，本实用新型减磨效果好、降噪效果好、使用寿命长。

4、本实用新型一种驾驶室全浮前悬置装置中一号轴段远离一号法兰的一端的中心开设有圆孔，二号轴段位于圆孔内，且二号轴段的外圆周面与圆孔的内圆周面相接触；二号轴段的中心开设有排气孔，排气孔的一端延伸至二号轴段的一端面上，排气孔的另一端依次穿过二号轴段的另一端面、二号法兰、二号安装端后与安装孔相通；采用上述设计将二号轴段压装在一号轴段内，不仅进一步降低了装配难度、提高了可靠性能，而且提高了装配效率。因此，本实用新型装配简便、可靠性高、装配效率高。

5、本实用新型一种驾驶室全浮前悬置装置中安装孔呈椭圆形，将安装孔设置成椭圆形，便于调整装配间隙；一号安装端、二号安装端均呈扁平状，采用扁平状的安装端，使得连接牢固。因此，本实用新型不仅便于调整装配间隙，而且提高了翻转轴与其他部件连接的牢固性。

6、本实用新型一种驾驶室全浮前悬置装置中安装板呈扇形，安装板的中部呈台阶状，一号连接块的一端与安装板的中部相连接，一号连接块的另一端与减振元件的外圆周面相连接，一号连接块的侧面与安装板的下部相连接，上述设计不仅提高了上支架的结构强度，而且降低了上支架的重量；安装支架、安装板、二号连接块上都设置有减重孔，设置减重孔，进一步降低了上支架的重量。因此，本实用新型结构强度高、重量轻。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图。

图2是图1中上支架的结构示意图。

图3是图1中翻转轴的结构示意图。

图中：上支架1、安装支架11、安装板12、连接孔121、减振元件13、一号连接块14、二号连接块15、稳定杆2、翻转轴3、一号轴段31、二号轴段32、排气孔321、一号法兰33、一号安装端34、安装孔35、二号法兰36、二号安装端37、一号衬套38、二号衬套39、一号垫片310、二号垫片311、翻转臂4、凸缘41、减振器5、翻转支架6、减振器支座7。

具体实施方式

以下结合附图说明和具体实施方式对本实用新型作进一步详细的说明。

参见图1至图3，一种驾驶室全浮前悬置装置，包括上支架1、稳定杆2、减振器5，所述稳定杆2的两端连接有翻转臂4，翻转臂4的一端与翻转支架6相铰接，翻转臂4的另一端通过翻转轴3与上支架1相铰接，上支架1与驾驶室固定连接，所述减振器5的一端与翻转臂4相连接，减振器5的另一端通过减振器支座7与车架固定连接，所述上支架1包括安装支架11、安装板12、减振元件13，所述安装支架11与安装板12垂直连接，所述减振元件13的外圆周面通过一号连接块14与安装板12相连接，减振元件13的外圆周面通过二号连接块15与安装支架11相连接，所述翻转臂4的端部设置有一对凸缘41，所述减振元件13位于一对凸缘41之间，减振元件13通过其内套装的翻转轴3与一对凸缘41相连接。

所述翻转轴3包括一号轴段31与二号轴段32，所述一号轴段31的一端通过一号法兰33与一号安装端34相连接，一号安装端34上开设有安装孔35，所述一号轴段31的另一端套装在二号轴段32的一端的外圆周面上，二号轴段32的另一端通过二号法兰36与二号安装端37相连接，二号安装端37上开设有安装孔35，所述减振元件13套装在一号轴段31的外圆周面上位于一号法兰33与二号法兰36之间的部位，一对凸缘41分别通过安装孔35与一号安装端34、二号安装端37相连接。

所述一号轴段31的外圆周面上位于一号轴段31与减振元件13之间的部位套装有一号衬套38、二号衬套39，一号衬套38的一端与一号法兰33相接触，一号衬套38的另一端与二号衬套39的一端相接触，二号衬套39的另一端与二号法兰36相接触。

所述一号轴段31的外圆周面上位于一号法兰33与一号衬套38之间的部位套装有一号垫片310，一号轴段31的外圆周面上位于二号法兰36与二号衬套39之间的部位套装有二号垫片311。

所述一号衬套38、二号衬套39均为自润滑非金属衬套；所述一号垫片310、二号垫片311均为非金属垫片。

所述一号轴段31远离一号法兰33的一端的中心开设有圆孔，所述二号轴段32位于圆孔内，且二号轴段32的外圆周面与圆孔的内圆周面相接触。

所述二号轴段32的中心开设有排气孔321，排气孔321的一端延伸至二号轴段32的一端面上，排气孔321的另一端依次穿过二号轴段32的另一端面、二号法兰36、二号安装端37后与安装孔35相通。

所述一号安装端34、二号安装端37均呈扁平状；所述安装孔35呈椭圆形。

所述安装板12呈扇形，安装板12的上部开设有连接孔121，安装板12的中部呈台阶状，安装板12的下部与安装支架11垂直连接，所述一号连接块14的一端与安装板12的中部相连接，一号连接块14的另一端与减振元件13的外圆周面相连接，一号连接块14的侧面与安装板12的下部相连接。

所述安装支架11、安装板12、二号连接块15上都设置有减重孔。

本实用新型的原理说明如下：

本设计中翻转臂与车架或车架上的部件铰接，与稳定杆固接，稳定杆不作为翻转轴，翻转臂与上支架之间铰接作为翻转轴；上支架集成了减振元件和翻转轴（翻转轴也可以单独装配），上支架通过三个螺栓、安装孔与驾驶室连接；本设计通过对悬置结构的优化，将复杂的装配工序分解成简便工序，总装时只需要一个工序即可完成装配，现场装配只需要对准孔位后打紧标准件即可，提升了装配效率。现有的减振元件通常采用单独装配或集成在下支架上，减振元件单独装配的结构，增加了装配工时，降低了装配效率；减振元件集成在下支架上的结构，在实际开发中受整车布置，需要开发不同下支架带减振元件总成，开发效率较低。本设计将减振元件集成在前悬置上支架上，可以适应不同的底盘布置，不需要重新设计减振元件，减少开发周期，缩短系统设计周期。

虽然现有设计中翻转轴的装配采用轴用挡圈、调整垫片、弹性垫片起轴向限位和公差调节作用，但是仍然存在以下缺陷：轴用挡圈不能承受较大的双向交变载荷；调整垫片装配工艺复杂，需要现场根据公差累积情况现场调整；弹性垫片装配困难，不利于集成供货，长时交变载荷下会产生永久变形，导致间隙，影响功能、品质；缺少降噪减磨设计，长时间运行磨损导致异响，品质恶化。

本设计中翻转轴采用标准化连接模块，同时具有轴向限位和公差调节作用；轴向限位可以承受恶劣工况下的双向交变载荷冲击，公差调节可以消除公差累积带来的间隙；采用压配方式提升生产效率，具备模块化、标准化设计的潜力；轴向和径向采用自润滑非金属衬套、非金属垫片，降噪减磨，压配后形成模块；可以通过对直径、轴向长度的定义，形成标准化、系列化模块，提高设计成功率，减少零件品种。

在D560车型全浮式悬置翻转轴部位，采用本设计的标准化连接模块，可靠性试验后无异常磨损和异响发生。

本设计中二号轴段、二号法兰、二号安装端相当于轴向限位器，一号轴段安装后，在一号轴段上压装轴向限位器即可；压装时，排气孔起排气作用，便于二号轴段的压装；安装孔为轴向公差调节孔。

实施例1：

参见图1、图2，一种驾驶室全浮前悬置装置，包括上支架1、稳定杆2、减振器5，所述稳定杆2的两端连接有翻转臂4，翻转臂4的一端与翻转支架6相铰接，翻转臂4的另一端通过翻转轴3与上支架1相铰接，上支架1与驾驶室固定连接，所述减振器5的一端与翻转臂4相连接，减振器5的另一端通过减振器支座7与车架固定连接，所述上支架1包括安装支架11、安装板12、减振元件13，所述安装支架11与安装板12垂直连接，所述减振元件13的外圆周面通过一号连接块14与安装板12相连接，减振元件13的外圆周面通过二号连接块15与安装支架11相连接，所述翻转臂4的端部设置有一对凸缘41，所述减振元件13位于一对凸缘41之间，减振元件13通过其内套装的翻转轴3与一对凸缘41相连接。

实施例2：

基本内容同实施例1，不同之处在于：

参见图1至图3，所述翻转轴3包括一号轴段31与二号轴段32，所述一号轴段31的一端通过一号法兰33与一号安装端34相连接，一号安装端34上开设有安装孔35，所述一号轴段31的另一端套装在二号轴段32的一端的外圆周面上，二号轴段32的另一端通过二号法兰36与二号安装端37相连接，二号安装端37上开设有安装孔35，所述减振元件13套装在一号轴段31的外圆周面上位于一号法兰33与二号法兰36之间的部位，一对凸缘41分别通过安装孔35与一号安装端34、二号安装端37相连接；所述一号轴段31的外圆周面上位于一号轴段31与减振元件13之间的部位套装有一号衬套38、二号衬套39，一号衬套38的一端与一号法兰33相接触，一号衬套38的另一端与二号衬套39的一端相接触，二号衬套39的另一端与二号法兰36相接触；所述一号轴段31的外圆周面上位于一号法兰33与一号衬套38之间的部位套装有一号垫片310，一号轴段31的外圆周面上位于二号法兰36与二号衬套39之间的部位套装有二号垫片311；所述一号衬套38、二号衬套39均为自润滑非金属衬套；所述一号垫片310、二号垫片311均为非金属垫片；所述一号轴段31远离一号法兰33的一端的中心开设有圆孔，所述二号轴段32位于圆孔内，且二号轴段32的外圆周面与圆孔的内圆周面相接触；所述二号轴段32的中心开设有排气孔321，排气孔321的一端延伸至二号轴段32的一端面上，排气孔321的另一端依次穿过二号轴段32的另一端面、二号法兰36、二号安装端37后与安装孔35相通；所述一号安装端34、二号安装端37均呈扁平状；所述安装孔35呈椭圆形。

实施例3：

基本内容同实施例1，不同之处在于：

参见图1、图2，所述安装板12呈扇形，安装板12的上部开设有连接孔121，安装板12的中部呈台阶状，安装板12的下部与安装支架11垂直连接，所述一号连接块14的一端与安装板12的中部相连接，一号连接块14的另一端与减振元件13的外圆周面相连接，一号连接块14的侧面与安装板12的下部相连接；所述安装支架11、安装板12、二号连接块15上都设置有减重孔。

Claims (10)

1.一种驾驶室全浮前悬置装置，包括上支架(1)、稳定杆(2)、减振器(5)，所述稳定杆(2)的两端连接有翻转臂(4)，翻转臂(4)的一端与翻转支架(6)相铰接，翻转臂(4)的另一端通过翻转轴(3)与上支架(1)相铰接，上支架(1)与驾驶室固定连接，其特征在于：所述减振器(5)的一端与翻转臂(4)相连接，减振器(5)的另一端通过减振器支座(7)与车架固定连接，所述上支架(1)包括安装支架(11)、安装板(12)、减振元件(13)，所述安装支架(11)与安装板(12)垂直连接，所述减振元件(13)的外圆周面通过一号连接块(14)与安装板(12)相连接，减振元件(13)的外圆周面通过二号连接块(15)与安装支架(11)相连接，所述翻转臂(4)的端部设置有一对凸缘(41)，所述减振元件(13)位于一对凸缘(41)之间，减振元件(13)通过其内套装的翻转轴(3)与一对凸缘(41)相连接。

2.根据权利要求1所述的一种驾驶室全浮前悬置装置，其特征在于：所述翻转轴(3)包括一号轴段(31)与二号轴段(32)，所述一号轴段(31)的一端通过一号法兰(33)与一号安装端(34)相连接，一号安装端(34)上开设有安装孔(35)，所述一号轴段(31)的另一端套装在二号轴段(32)的一端的外圆周面上，二号轴段(32)的另一端通过二号法兰(36)与二号安装端(37)相连接，二号安装端(37)上开设有安装孔(35)，所述减振元件(13)套装在一号轴段(31)的外圆周面上位于一号法兰(33)与二号法兰(36)之间的部位，一对凸缘(41)分别通过安装孔(35)与一号安装端(34)、二号安装端(37)相连接。

3.根据权利要求2所述的一种驾驶室全浮前悬置装置，其特征在于：所述一号轴段(31)的外圆周面上位于一号轴段(31)与减振元件(13)之间的部位套装有一号衬套(38)、二号衬套(39)，一号衬套(38)的一端与一号法兰(33)相接触，一号衬套(38)的另一端与二号衬套(39)的一端相接触，二号衬套(39)的另一端与二号法兰(36)相接触。

4.根据权利要求3所述的一种驾驶室全浮前悬置装置，其特征在于：所述一号轴段(31)的外圆周面上位于一号法兰(33)与一号衬套(38)之间的部位套装有一号垫片(310)，一号轴段(31)的外圆周面上位于二号法兰(36)与二号衬套(39)之间的部位套装有二号垫片(311)。

5.根据权利要求4所述的一种驾驶室全浮前悬置装置，其特征在于：所述一号衬套(38)、二号衬套(39)均为自润滑非金属衬套；所述一号垫片(310)、二号垫片(311)均为非金属垫片。

6.根据权利要求2所述的一种驾驶室全浮前悬置装置，其特征在于：所述一号轴段(31)远离一号法兰(33)的一端的中心开设有圆孔，所述二号轴段(32)位于圆孔内，且二号轴段(32)的外圆周面与圆孔的内圆周面相接触。

7.根据权利要求2所述的一种驾驶室全浮前悬置装置，其特征在于：所述二号轴段(32)的中心开设有排气孔(321)，排气孔(321)的一端延伸至二号轴段(32)的一端面上，排气孔(321)的另一端依次穿过二号轴段(32)的另一端面、二号法兰(36)、二号安装端(37)后与安装孔(35)相通。

8.根据权利要求2所述的一种驾驶室全浮前悬置装置，其特征在于：所述一号安装端(34)、二号安装端(37)均呈扁平状；所述安装孔(35)呈椭圆形。

9.根据权利要求1所述的一种驾驶室全浮前悬置装置，其特征在于：所述安装板(12)呈扇形，安装板(12)的上部开设有连接孔(121)，安装板(12)的中部呈台阶状，安装板(12)的下部与安装支架(11)垂直连接，所述一号连接块(14)的一端与安装板(12)的中部相连接，一号连接块(14)的另一端与减振元件(13)的外圆周面相连接，一号连接块(14)的侧面与安装板(12)的下部相连接。

10.根据权利要求1所述的一种驾驶室全浮前悬置装置，其特征在于：所述安装支架(11)、安装板(12)、二号连接块(15)上都设置有减重孔。