CN209367786U - 一种灌装充气针 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种灌装充气针，包括针管，所述针管的管壁上开设有多个充气孔，所述充气孔倾斜向下设置，沿所述针管的轴向，至少两个所述充气孔之间具有间距。本实用新型进一步公开了一种灌装方法，包括以下步骤：S1、灌装前充气：往瓶体内充入惰性气体；S2、灌装：灌装针进入瓶体内灌装药液；S3、灌装后充气：利用前述的灌装充气针往瓶体内充入惰性气体；S4、瓶体熔融拉丝封口。本实用新型具有结构简单，有利于将瓶颈内壁残留的药液吹落，保证封装后的药品质量等优点。

Description

一种灌装充气针

技术领域

本实用新型涉及食品、药品包装机械，尤其涉及一种灌装充气针。

背景技术

药液在灌入包装瓶后，需要往瓶内充入惰性气体，减少瓶体内氧气含量，防止封口后瓶体内药物氧化，从而增强保质时间。目前充气的主要方法是采用充气针对瓶体内充入惰性气体(常见的诸如氮气)，但有时充气针气流过大容易导致瓶体内液面溅起，药液附着在瓶壁上，影响灌装质量；另一方面，在进行药液灌装时药液也有可能残留在瓶体瓶颈上，尤其是在对安瓿瓶进行药液灌装时，由于安瓿瓶瓶颈细长，药液特别容易残留在瓶颈内壁，灌装后进行高温熔融拉丝封口时，瓶颈在高温灼烧过程中残留在瓶颈内壁的药液会产生化学变化，同时安瓿瓶封口处容易因高温灼烧产生黑色的物质粘覆在表面，大大影响封装后的药品质量。为了防止充气针下端气流过大导致液面溅起，同时利用气流将瓶颈内壁的药液吹落，现有的充气针大都在针管的管壁上开设充气孔，充气孔轴线水平布置。这种结构的充气孔气体并不能喷出，相反会产生负压吸气现象，导致防液面溅起效果不明显，也不能确保将瓶颈内壁残留的药液吹落。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题是克服现有技术的不足，提供一种结构简单，有利于将瓶颈内壁残留的药液吹落的灌装充气针。

本实用新型进一步提供一种灌装方法。

为解决上述技术问题，本实用新型采用以下技术方案：

一种灌装充气针，包括针管，所述针管的管壁上开设有多个充气孔，所述充气孔倾斜向下设置，沿所述针管的轴向，至少两个所述充气孔之间具有间距。

作为上述技术方案的进一步改进：所述充气孔设有三个，沿所述针管的轴向投影，三个所述充气孔呈120°夹角均匀布置。

作为上述技术方案的进一步改进：所述充气孔的轴线与所述针管的轴线之间的夹角为β，则20°≤β≤70°。

作为上述技术方案的进一步改进：β＝30°。

作为上述技术方案的进一步改进：所述针管为中空结构。

作为上述技术方案的进一步改进：所述充气孔之间的轴向间距为L₁，待灌装瓶体的瓶颈长度为L₂，则L₁≤L₂。

作为上述技术方案的进一步改进：所述充气孔的直径不超过所述针管直径的一半。

一种灌装方法，包括以下步骤：

S1、灌装前充气：往瓶体内充入惰性气体；

S2、灌装：灌装针进入瓶体内灌装药液；

S3、灌装后充气：利用前述的灌装充气针往瓶体内充入惰性气体；

S4、瓶体熔融拉丝封口。

与现有技术相比，本实用新型的优点在于：本实用新型公开的灌装充气针，充气孔倾斜向下布置，当惰性气体自上而下进入针管后，能够保证从倾斜向下布置的充气孔喷出，而不会出现负压吸气现象，同时从充气孔喷出的倾斜向下的气流配合重力作用，有利于将瓶体内壁残留的药液向下吹落，避免高温熔融拉丝封口时残留在瓶颈内壁的药液产生化学变化，也不会产生黑色的物质粘覆在表面，保证封装后的药品质量；充气孔之间沿针管的轴向具有间距，从而可加工出足够孔径的充气孔，确保充气孔喷出足够的气流，保证残留药液的吹落效果。

附图说明

图1是本实用新型灌装充气针的主视结构示意图。

图2是本实用新型灌装充气针的俯视结构示意图。

图3是图1中的局部放大图。

图4是本实用新型灌装方法灌装前充气时的结构示意图。

图5是本实用新型灌装方法灌装时的结构示意图。

图6是本实用新型的灌装充气针进入瓶体前的结构示意图。

图7是本实用新型的灌装充气针进入瓶体进行灌装后充气时的结构示意图。

图8是本实用新型灌装方法熔融拉丝封口时的结构示意图。

图9是本实用新型灌装方法熔融拉丝封口后的结构示意图。

图中各标号表示：1、针管；11、充气孔；2、充气气流；3、瓶体；4、残留药液；5、灌装针。

具体实施方式

以下结合说明书附图和具体实施例对本实用新型作进一步详细说明。

图1至图3、以及图7示出了本实用新型灌装充气针的一种实施例，本实施例的灌装充气针，包括针管1，针管1的管壁上开设有多个充气孔11，充气孔11倾斜向下设置，沿针管1的轴向，至少两个充气孔11之间具有间距。

该灌装充气针，充气孔11倾斜向下布置，当惰性气体自上而下进入针管1后，能够保证从倾斜向下布置的充气孔11喷出，而不会出现负压吸气现象，同时从充气孔11喷出的倾斜向下的气流配合重力作用，有利于将瓶体3内壁的残留药液4向下吹落，避免高温熔融拉丝封口时残留在瓶颈内壁的药液产生化学变化，也不会产生黑色的物质粘覆在表面，保证封装后的药品质量；充气孔11之间沿针管1的轴向具有间距，从而可加工出足够孔径的充气孔11，确保充气孔11喷出足够的气流，保证残留药液4的吹落效果。

作为优选的技术方案，本实施例中，充气孔11设有三个，沿针管1的轴向投影，三个充气孔11呈120°夹角均匀布置，这样能够保证瓶体3瓶颈内壁周向都能够被充气孔11喷出的气流吹到。

作为优选的技术方案，充气孔11的轴线与针管1的轴线之间的夹角为β，则20°≤β≤70°。夹角β在该范围内，一方面有利于保证残留药液4的吹落效果，另一方面也便于充气孔11的机械加工，降低制造成本。本实施例中，β＝30°，使得充气孔11喷出的气流具有足够的强度，残留药液4吹落效果良好。当然在其他实施例中也可在上述范围内适当调整。

作为优选的技术方案，本实施例中，针管1为中空结构，也即针管1下端开口，而非封闭结构。由于本实施例中倾斜向下布置的充气孔11能够有效减弱针管1内的气流强度，针管1下端即便开口，喷出的气流强度也不会过大，不会导致药液溅起；进一步地，针管1采用下端开口结构，有利于提高瓶体3内气体排出的速度，进而提高灌装效率。当然在其他实施例中，针管1下端也可采用现有技术中的封闭结构，只是瓶体3内气体排出的速度较慢。

作为优选的技术方案，充气孔11之间的轴向间距为L₁，待灌装瓶体3的瓶颈长度为L₂，则L₁≤L₂，这样可以使得各充气孔11均位于瓶颈长度范围内。

作为优选的技术方案，充气孔11的直径不超过针管1直径的一半，既能够保证残留药液吹落效果，又有利于保证针管1的机械强度。

图4至图9示出了本实用新型灌装方法的一种实施例，本实施例的灌装方法，包括以下步骤：

S1、灌装前充气：往瓶体3内充入惰性气体；

S2、灌装：灌装针5进入瓶体3内灌装药液；

S3、灌装后充气：利用上述的灌装充气针往瓶体3内充入惰性气体；

S4、瓶体3熔融拉丝封口。

该灌装方法，在灌装之前便往瓶体3内充入惰性气体，可以减少瓶体3内的空气含量，特别是氧气以及可溶解在灌装药液的气体，有利于保证灌装药品的质量和保质期；灌装之后利用上述的灌装充气针再次充气，排氧的同时可将瓶体3内壁的残留药液4吹落，避免高温熔融拉丝封口时残留在瓶颈内壁的药液产生化学变化，也不会产生黑色的物质粘覆在表面，保证封装后的药品质量。

其中，步骤S1中可采用常规的、仅下端开口的充气针进行充气；步骤S2中可采用常规的灌装针5进行灌装。

虽然本实用新型已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本实用新型。任何熟悉本领域的技术人员，在不脱离本实用新型技术方案范围的情况下，都可利用上述揭示的技术内容对本实用新型技术方案做出许多可能的变动和修饰，或修改为等同变化的等效实施例。因此，凡是未脱离本实用新型技术方案的内容，依据本实用新型技术实质对以上实施例所做的任何简单修改、等同变化及修饰，均应落在本实用新型技术方案保护的范围内。

Claims (7)

1.一种灌装充气针，包括针管(1)，所述针管(1)的管壁上开设有多个充气孔(11)，其特征在于：所述充气孔(11)倾斜向下设置，沿所述针管(1)的轴向，至少两个所述充气孔(11)之间具有间距。

2.根据权利要求1所述的灌装充气针，其特征在于：所述充气孔(11)设有三个，沿所述针管(1)的轴向投影，三个所述充气孔(11)呈120°夹角均匀布置。

3.根据权利要求1或2所述的灌装充气针，其特征在于：所述充气孔(11)的轴线与所述针管(1)的轴线之间的夹角为β，则20°≤β≤70°。

4.根据权利要求3所述的灌装充气针，其特征在于：β＝30°。

5.根据权利要求1或2所述的灌装充气针，其特征在于：所述针管(1)为中空结构。

6.根据权利要求1或2所述的灌装充气针，其特征在于：所述充气孔(11)之间的轴向间距为L₁，待灌装瓶体(3)的瓶颈长度为L₂，则L₁≤L₂。

7.根据权利要求1或2所述的灌装充气针，其特征在于：所述充气孔(11)的直径不超过所述针管(1)直径的一半。