CN209351204U - 车体主动升降平衡系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种车体主动升降平衡系统，属于车体平衡装置领域，用于解决目前的减震系统中各个减震均为独立结构，且减震的长度为在自由状态下固定值，不能进行调节，也不能随路况变化自行调节的问题。它包括多个支撑弹簧、多个减震和供油机构，多个支撑弹簧和多个减震一一对应呈组设置，多个支撑弹簧上端均固定连接有上安装座。本技术方案能够通过供油机构向第一升降油室和第二升降油室内供油以延伸支撑弹簧和减震的长度，在车轮腾空后回落时降低与路面的高度差，降低腾空后落地冲击；同时，还能够通过多个车轮相互压力差使对应设置的多个第一平衡油室和多个第二平衡油室，相互挤压，平衡各个车轮之间的负载。

Description

车体主动升降平衡系统

技术领域

本实用新型属于车体平衡装置领域，具体来说，是一种车体主动升降平衡系统。

背景技术

车辆通过车轮行驶，行驶过程中各个车辆与底面之间由于路况不同，其所受到的反作用力也将不同，易出现颠簸，为此，各个车轮均设置减震，降低车体在行驶过程中的颠簸情况。

但是，目前的减震系统中各个减震均为独立结构，且减震的长度为在自由状态下固定值，不能进行调节，也不能随路况变化自行调节。

实用新型内容

本实用新型目的是旨在提供一种克服现有技术中不足的车体主动升降平衡系统。

为实现上述技术目的，本实用新型采用的技术方案如下：

一种车体主动升降平衡系统，包括多个支撑弹簧、多个减震和供油机构，所述多个支撑弹簧和多个减震一一对应呈组设置，所述多个支撑弹簧上端均固定连接有上安装座，所述多个支撑弹簧下端均固定连接有下安装座，所述上安装座上端面设有向上延伸的第一柱状活塞，所述第一柱状活塞外套有第一平衡油室，所述第一柱状活塞外壁与第一平衡油室内壁密闭连接，所述第一平衡油室底部设有两个管路接口；

所述多个第一平衡油室串联呈闭合环形油路；

所述下安装座包括第一升降油室和基座，所述第一升降油室向支撑弹簧内延伸，所述第一升降油室外壁底部与支撑弹簧下端固定连接，所述基座上端面设有向上延伸的第二柱状活塞，所述第二柱状活塞插入第一升降油室内，所述第二柱状活塞上开有注油孔，所述注油孔轴向贯穿第二柱状活塞；

所述多个支撑弹簧上的第一升降油室并联设置；

所述减震的活塞杆端部套有第二平衡油室，所述减震的活塞杆端部外壁与第二平衡油室内壁密闭连接，所述第二平衡油室底部设有两个管路接口；

所述多个第二平衡油室串联呈闭合环形油路；

所述减震的液压缸端部套有第二升降油室，所述减震的液压缸端部外壁与第二升降油室内壁密闭连接，所述第二升降油室底部设有管路接口；

所述供油机构用于向第一升降油室和第二升降油室内供油。

采用上述技术方案的实用新型，供油机构用于将液压油等介质供入各个第一升降油室和第二升降油室内，且通过介质供入以延伸支撑弹簧和减震的长度；当车辆行驶过程中某一轮或多轮腾空时，将通过供油机构向各个腾空轮对应的第一升降油室和第二升降油室供油，使支撑弹簧和减震的长度延伸将车轮推离车体，使车轮向路面靠近，降低车轮回落时与路面的高度差，降低腾空后落地冲击；同时，当某一轮或多轮处于陷坑悬空状态使，通过向第一升降油室和第二升降油室内注油也能够延伸支撑弹簧和减震的长度，可以使悬空轮与路面接触，使悬空轮脱离悬空状态；同时，当某一轮或多轮腾空时，为悬空轮的负载将增加，将使对应的第一平衡油室和第二平衡油室受压，受压轮对应的第一平衡油室和第二平衡油室内的液压油将向腾空轮对应的第一平衡油室和第二平衡油室注入，也能够使支撑弹簧和减震的长度延伸，进一步提高支撑弹簧和减震长度延伸效果。

进一步限定，呈组设置的所述支撑弹簧上的第一升降油室和减震上的第二升降油室并联呈组设置，多组所述第一升降油室和第二升降油室并联后连通供油机构出油端。

呈组设置的支撑弹簧和减震上分别设置第一升降油室与第二升降油室并联呈组设置，便于通过供油机构进行同步控制。

进一步限定，所述供油机构包括储油箱和油泵，所述油泵进油端连通储油箱液面一下，所述油泵出油端与多组所述第一升降油室和第二升降油室并联后连通。

进一步限定，多组所述第一升降油室和第二升降油室并联前均设置有电磁分控阀。

通过控制电磁分控阀控制各组第一升降油室和第二升降油室并联后独立管路的开合状态，各组第一升降油室和第二升降油室对应的电磁分控阀为常闭状态，便于分别向各组第一升降油室和第二升降油室的油室内供入液压油。

进一步限定，所述油泵出口管路上设置有电磁主控阀。

通过设置电磁主控阀能够将油泵的出油进行控制，通过电磁主控阀控制油泵的出油量。

进一步限定，各组所述第一升降油室与第二升降油室与电磁分控阀之间连接有回油管路且通过回油管路连通储油箱，所述回油管路上设置有分路泄压阀。

设置回油管路便于将各组所述第一升降油室与第二升降油室内的液压油回流入储油箱内，且回油管路上的分路泄压阀为常闭状态，能够防止油泵供油时油路泄压，且便于各组所述第一升降油室与第二升降油室泄压且通过泄压使支撑弹簧和减震的长度回复。

进一步限定，所述油泵出油端连接有回油管路且通过回油管路连通储油箱，所述回油管路上设置有主路泄压阀。

油泵出油端通过回油管路连接储油箱且在回油管路上设置主路泄压阀，主路泄压阀为常开状态，油泵将油泵出后将油回油管路回流至储油箱内，当需要向某一组第一升降油室与第二升降油室供油时将关闭主路泄压阀打开对应的电磁分控阀，向对应的第一升降油室与第二升降油室供油。

进一步限定，两个相邻的所述第一平衡油室之间和两个相邻的第二平衡油室之间均设置有平衡锁，所述平衡锁包括壳体和活动滑块，所述活动滑块设于壳体内，所述活动滑块外壁与壳体内壁密闭连接，所述壳体两端分别通过管路连通设于相邻两个平衡单元上油室底部的接口。

进一步限定，所述活动滑块两侧均设有复位弹簧，两个所述复位弹簧两端分别抵靠活动滑块两侧端面和壳体两侧内壁。

活动滑块设于壳体内且活动滑块外壁与壳体内壁密闭连接，活动滑块两侧分别通过两个复位弹簧与壳体两端抵靠，活动滑块两侧通过管路连通两个相邻的第一平衡油室或第二平衡油室的管路接口，两个第一平衡油室或第二平衡油室内的介质分别接入活动滑块两侧与壳体之间，当其中一个第一平衡油室或第二平衡油室内的介质流入壳体时将推动活动滑块移动，活动滑块移动的时候将克服一侧复位弹簧弹力，降低了各个第一平衡油室或第二平衡油室之间力传递的敏感度。

进一步限定，所述壳体两侧均设有调节组件，所述调节组件包括推板、推杆、压板、螺杆和挤压螺母，所述推板设于壳体内壁与复位弹簧端部之间，所述推杆一端穿透壳体侧壁与推板固定连接，所述推杆另一端与压板连接，所述螺杆穿透压板且与壳体外壁固定连接，所述挤压螺母套于螺杆外且设于压板背离壳体一侧。

挤压螺母套于螺杆外，挤压螺母在螺杆上轴向移动的时候将推动压板移动，进而通过推杆将推板向内移动对复位弹簧端部进行挤压，可以对复位弹簧的初始伸缩度进行调节，进而调节活动滑块克服复位弹簧弹力移动的临界值。

本实用新型相比现有技术，能够通过供油机构向第一升降油室和第二升降油室内供油以延伸支撑弹簧和减震的长度，在车轮腾空后回落时降低与路面的高度差，降低腾空后落地冲击；同时，还能够通过多个车轮相互压力差使对应设置的多个第一平衡油室和多个第二平衡油室，相互挤压，平衡各个车轮之间的负载。

附图说明

本实用新型可以通过附图给出的非限定性实施例进一步说明；

图1为本实用新型车体主动升降平衡系统的结构示意图；

图2为平衡锁的结构示意图；

图3为本实用新型在独立悬挂应用中的安装结构示意图；

图4为本实用新型在扭力梁悬挂应用中的安装结构示意图；

图5为本实用新型在后桥应用中的安装结构示意图；

主要元件符号说明如下：

支撑弹簧100、上安装座110、第一柱状活塞111、第一平衡油室112、下安装座120、第一升降油室121、基座122、第二柱状活塞123、减震200、第二平衡油室210、第二升降油室220、电磁分控阀230、电磁主控阀240、分路泄压阀250、主路泄压阀260、单项限压阀270、供油机构300、油泵310、储油箱320、平衡锁400、壳体410、活动滑块420、复位弹簧430、调节组件440、推板441、推杆442、压板443、螺杆444、挤压螺母445、注油孔 450。

具体实施方式

为了使本领域的技术人员可以更好地理解本实用新型，下面结合附图和实施例对本实用新型技术方案进一步说明。

如图1、图2所示，一种车体主动升降平衡系统，包括多个支撑弹簧100、多个减震200 和供油机构300，所述多个支撑弹簧100和多个减震200一一对应呈组设置，所述多个支撑弹簧100上端均固定连接有上安装座110，所述多个支撑弹簧100下端均固定连接有下安装座120，所述上安装座110上端面设有向上延伸的第一柱状活塞111，所述第一柱状活塞111 外套有第一平衡油室112，所述第一柱状活塞111外壁与第一平衡油室112内壁密闭连接，所述第一平衡油室112底部设有两个管路接口；所述多个第一平衡油室112串联呈闭合环形油路；所述下安装座120包括第一升降油室121和基座122，所述第一升降油室121向支撑弹簧100内延伸，所述第一升降油室121外壁底部与支撑弹簧100下端固定连接，所述基座122上端面设有向上延伸的第二柱状活塞123，所述第二柱状活塞123插入第一升降油室121内，所述第二柱状活塞123上开有注油孔，所述注油孔轴向贯穿第二柱状活塞123；所述多个支撑弹簧100上的第一升降油室121并联设置；所述减震200活塞杆端部套有第二平衡油室210，所述减震200活塞杆端部外壁与第二平衡油室210内壁密闭连接，所述第二平衡油室210底部设有两个管路接口；所述多个第二平衡油室210串联呈闭合环形油路；所述减震200液压缸端部套有第二升降油室220，所述减震200液压缸端部外壁与第二升降油室220内壁密闭连接，所述第二升降油室220底部设有管路接口；所述供油机构300用于向第一升降油室121和第二升降油室220内供油。呈组设置的所述支撑弹簧100上的第一升降油室121和减震200上的第二升降油室220并联呈组设置，多组所述第一升降油室121和第二升降油室220并联后连通供油机构300出油端。所述供油机构包括储油箱320和油泵310，所述油泵310进油端连通储油箱320液面一下，所述油泵310出油端与多组所述第一升降油室121 和第二升降油室220并联后连通。多组所述第一升降油室121和第二升降油室220并联前均设置有电磁分控阀230。所述油泵310出口管路上设置有电磁主控阀240。各组所述第一升降油室121与第二升降油室220与电磁分控阀230之间连接有回油管路且通过回油管路连通储油箱320，所述回油管路上设置有分路泄压阀250。所述油泵310出油端连接有回油管路且通过回油管路连通储油箱320，所述回油管路上设置有主路泄压阀260。两个相邻的所述第一平衡油室112之间和两个相邻的第二平衡油室210之间均设置有平衡锁400，所述平衡锁400包括壳体410和活动滑块420，所述活动滑块420设于壳体410内，所述活动滑块420外壁与壳体410内壁密闭连接，所述壳体410两端分别通过管路连通设于相邻两个平衡单元上油室底部的接口。所述活动滑块420两侧均设有复位弹簧430，两个所述复位弹簧430两端分别抵靠活动滑块420两侧端面和壳体410两侧内壁。所述壳体410两侧均设有调节组件440，所述调节组件440包括推板441、推杆442、压板443、螺杆444和挤压螺母445，所述推板 441设于壳体410内壁与复位弹簧430端部之间，所述推杆442一端穿透壳体410侧壁与推板441固定连接，所述推杆442另一端与压板443连接，所述螺杆444穿透压板443且与壳体410外壁固定连接，所述挤压螺母445套于螺杆444外且设于压板443背离壳体410一侧。

本实施例中，供油机构300用于将液压油等介质供入各个第一升降油室121和第二升降油室220内，且通过介质供入以延伸支撑弹簧100和减震200的长度；当车辆行驶过程中某一轮或多轮腾空时，将通过供油机构300向各个腾空轮对应的第一升降油室121和第二升降油室220供油，使支撑弹簧100和减震200的长度延伸将车轮推离车体，使车轮向路面靠近，降低车轮回落时与路面的高度差，降低腾空后落地冲击；同时，当某一轮或多轮处于陷坑悬空状态使，通过向第一升降油室121和第二升降油室220内注油也能够延伸支撑弹簧100和减震200的长度，可以使悬空轮与路面接触，使悬空轮脱离悬空状态；同时，当某一轮或多轮腾空时，为悬空轮的负载将增加，将使对应的第一平衡油室112和第二平衡油室210受压，受压轮对应的第一平衡油室112和第二平衡油室210内的液压油将向腾空轮对应的第一平衡油室112和第二平衡油室210注入，也能够使支撑弹簧100和减震200的长度延伸，进一步提高支撑弹簧100和减震200长度延伸效果。呈组设置的支撑弹簧100和减震200上分别设置第一升降油室121与第二升降油室220并联呈组设置，便于通过供油机构300进行同步控制。通过控制电磁分控阀230控制各组第一升降油室121和第二升降油室220并联后独立管路的开合状态，各组第一升降油室121和第二升降油室220对应的电磁分控阀230为常闭状态，便于分别向各组第一升降油室121和第二升降油室220的油室内供入液压油。通过设置电磁主控阀240能够将油泵310的出油进行控制，通过电磁主控阀240控制油泵310的出油量。设置回油管路便于将各组所述第一升降油室121与第二升降油室220内的液压油回流入储油箱320内，且回油管路上的分路泄压阀250为常闭状态，能够防止油泵310供油时油路泄压，且便于各组所述第一升降油室121与第二升降油室220泄压且通过泄压使支撑弹簧100和减震200的长度回复。油泵310出油端通过回油管路连接储油箱320且在回油管路上设置主路泄压阀260，主路泄压阀260为常开状态，油泵310将油泵310出后将油回油管路回流至储油箱320内，当需要向某一组第一升降油室121与第二升降油室220供油时将关闭主路泄压阀260打开对应的电磁分控阀230，向对应的第一升降油室121与第二升降油室220供油。活动滑块420设于壳体410内且活动滑块420外壁与壳体410内壁密闭连接，活动滑块 420两侧分别通过两个复位弹簧430与壳体410两端抵靠，活动滑块420两侧通过管路连通两个相邻的第一平衡油室112或第二平衡油室210的管路接口，两个第一平衡油室112或第二平衡油室210内的介质分别接入活动滑块420两侧与壳体410之间，当其中一个第一平衡油室112或第二平衡油室210内的介质流入壳体410时将推动活动滑块420移动，活动滑块 420移动的时候将克服一侧复位弹簧430弹力，降低了各个第一平衡油室112或第二平衡油室210之间力传递的敏感度。挤压螺母445套于螺杆444外，挤压螺母445在螺杆444上轴向移动的时候将推动压板443移动，进而通过推杆442将推板441向内移动对复位弹簧430 端部进行挤压，可以对复位弹簧430的初始伸缩度进行调节，进而调节活动滑块420克服复位弹簧430弹力移动的临界值。所述分路泄压阀250并联有单项限压阀270。单项限压阀270 能够辅助分路泄压阀250回油，且当分路泄压阀250出现故障后，油室120内的液压有在车体的挤压下能够正常泄压；为方便对平衡锁400连接的管路加注液压油，在壳体410两端均设置有常态封闭的注油孔450。

图3、图4、图5分别为本设计方案在独立悬挂系统、扭力梁悬挂系统和后桥中的安装结构示意图。

本实用新型相比现有技术，能够通过供油机构300向第一升降油室121和第二升降油室 220内供油以延伸支撑弹簧100和减震200的长度，在车轮腾空后回落时降低与路面的高度差，降低腾空后落地冲击；同时，还能够通过多个车轮相互压力差使对应设置的多个第一平衡油室112和多个第二平衡油室210，相互挤压，平衡各个车轮之间的负载。

以上对本实用新型提供的车体主动升降平衡系统进行了详细介绍。具体实施例的说明只是用于帮助理解本实用新型的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以对本实用新型进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本实用新型权利要求的保护范围内。

Claims (10)

1.一种车体主动升降平衡系统，包括多个支撑弹簧、多个减震和供油机构，所述多个支撑弹簧和多个减震一一对应呈组设置，其特征在于：所述多个支撑弹簧上端均固定连接有上安装座，所述多个支撑弹簧下端均固定连接有下安装座，所述上安装座上端面设有向上延伸的第一柱状活塞，所述第一柱状活塞外套有第一平衡油室，所述第一柱状活塞外壁与第一平衡油室内壁密闭连接，所述第一平衡油室底部设有两个管路接口；

所述多个第一平衡油室串联呈闭合环形油路；

所述下安装座包括第一升降油室和基座，所述第一升降油室向支撑弹簧内延伸，所述第一升降油室外壁底部与支撑弹簧下端固定连接，所述基座上端面设有向上延伸的第二柱状活塞，所述第二柱状活塞插入第一升降油室内，所述第二柱状活塞上开有注油孔，所述注油孔轴向贯穿第二柱状活塞；

所述多个支撑弹簧上的第一升降油室并联设置；

所述减震的活塞杆端部套有第二平衡油室，所述减震的活塞杆端部外壁与第二平衡油室内壁密闭连接，所述第二平衡油室底部设有两个管路接口；

所述多个第二平衡油室串联呈闭合环形油路；

所述减震的液压缸端部套有第二升降油室，所述减震的液压缸端部外壁与第二升降油室内壁密闭连接，所述第二升降油室底部设有管路接口；

所述供油机构用于向第一升降油室和第二升降油室内供油。

2.根据权利要求1所述的车体主动升降平衡系统，其特征在于：呈组设置的所述支撑弹簧上的第一升降油室和减震上的第二升降油室并联呈组设置，多组所述第一升降油室和第二升降油室并联后连通供油机构出油端。

3.根据权利要求2所述的车体主动升降平衡系统，其特征在于：所述供油机构包括储油箱和油泵，所述油泵进油端连通储油箱液面一下，所述油泵出油端与多组所述第一升降油室和第二升降油室并联后连通。

4.根据权利要求3所述的车体主动升降平衡系统，其特征在于：多组所述第一升降油室和第二升降油室并联前均设置有电磁分控阀。

5.根据权利要求4所述的车体主动升降平衡系统，其特征在于：所述油泵出口管路上设置有电磁主控阀。

6.根据权利要求5所述的车体主动升降平衡系统，其特征在于：各组所述第一升降油室与第二升降油室与电磁分控阀之间连接有回油管路且通过回油管路连通储油箱，所述回油管路上设置有分路泄压阀。

7.根据权利要求6所述的车体主动升降平衡系统，其特征在于：所述油泵出油端连接有回油管路且通过回油管路连通储油箱，所述回油管路上设置有主路泄压阀。

8.根据权利要求1至7任一项所述的车体主动升降平衡系统，其特征在于：两个相邻的所述第一平衡油室之间和两个相邻的第二平衡油室之间均设置有平衡锁，所述平衡锁包括壳体和活动滑块，所述活动滑块设于壳体内，所述活动滑块外壁与壳体内壁密闭连接，所述壳体安装在相邻两个平衡单元之间的管路上。

9.根据权利要求8所述的车体主动升降平衡系统，其特征在于：所述活动滑块两侧均设有复位弹簧，两个所述复位弹簧两端分别抵靠活动滑块两侧端面和壳体两侧内壁。

10.根据权利要求9所述的车体主动升降平衡系统，其特征在于：所述壳体两侧均设有调节组件，所述调节组件包括推板、推杆、压板、螺杆和挤压螺母，所述推板设于壳体内壁与复位弹簧端部之间，所述推杆一端穿透壳体侧壁与推板固定连接，所述推杆另一端与压板连接，所述螺杆穿透压板且与壳体外壁固定连接，所述挤压螺母套于螺杆外且设于压板背离壳体一侧。