CN209349094U - 一种全自动铆接及检测设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种全自动铆接及检测设备，包括铆接加工台、提供倒置拖动架的拖动架自动上料机构，以及提供倒置芯铁的芯铁自动上料机构；铆接加工台设置有供拖动架和芯铁插入的纵向定位空间；设备还包括铆接拖动架和芯铁的铆接机构；拖动架和芯铁铆接制成铆接件；设备还包括检测铆接件铆接平行度的视觉检测系统；视觉检测系统还用于检测拖动架和/或芯铁的变形程度；设备还包括将合格铆接件和不合格铆接件进行筛选的筛料组件、对不合格铆接件进行分类的分料组件，以及控制主机；视觉检测系统、筛料组件和分料组件均与控制主机电连接并受其控制；一种全自动铆接及检测设备，大大提高了整条生产线的生产效率及生产质量。

Description

一种全自动铆接及检测设备

技术领域

本实用新型涉及铆接技术领域，更具体地说，涉及一种全自动铆接及检测设备。

背景技术

四通阀，即具有四个油口的控制阀，是制冷设备中不可缺少的部件。四通阀包括芯铁和拖动架；拖动架包括固定连接的弹簧片、连接板；生产过程中需要先完成拖动架和芯铁的装配工作，再送至下一工位进行铆接。

现有的大批量生产中，对于拖动架和芯铁的上料，都是采用水平上料的方式，导致芯铁和拖动架均和料道有较大的接触面积，从而刮花刮损情况严重，降低了产品质量；对于拖动架和芯铁铆接而成的铆接件，未设置相应的检测及筛选装置，质量检测工作主要依靠人工完成，效率低下。

因此，为了提高整条生产线的生产效率和生产质量，亟待设计出一种新型的铆接及检测设备。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题在于，针对现有技术的上述缺陷，提供一种能大大提高生产效率及生产质量的全自动铆接及检测设备。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：

构造一种全自动铆接及检测设备，其中，包括铆接加工台、提供倒置拖动架的拖动架自动上料机构，以及提供倒置芯铁的芯铁自动上料机构；所述铆接加工台设置有供所述拖动架和所述芯铁插入的纵向定位空间；

所述设备还包括铆接所述拖动架和所述芯铁的铆接机构；所述拖动架和所述芯铁铆接制成铆接件；所述设备还包括检测所述铆接件铆接平行度的视觉检测系统；所述视觉检测系统还用于检测所述拖动架和/或所述芯铁的变形程度；所述设备还包括将合格铆接件和不合格铆接件进行筛选的筛料组件、对不合格铆接件进行分类的分料组件，以及控制主机；所述视觉检测系统、所述筛料组件和所述分料组件均与所述控制主机电连接并受其控制。

本实用新型的有益效果在于：通过定位空间，既能快速完成拖动架的定位工作，又能使拖动架处于直立状态，便于后续装配芯铁，同时处于直立状态的芯铁，能使残留的铁屑借由重力排出，省时省力；通过铆接机构铆接，视觉检测系统摄取图像，并将图像跟预存图像对比，从而判断铆接件是否合格，再控制主机控制筛料组件进行筛料，进而控制分料组件进行分料，这样的生产过程：一是可以替代人工实现自动化检测，提高了检测效率；二是进一步还具有筛料功能，能快速剔除次品，集中保存合格产品，生产效率高；三是进一步地对不合格铆接件进行分类，便于根据不合格铆接件种类分析出现不合格原因，从而优化生产，提高合格率。从整体上看，本设备具备了供料、装配、铆接、检测、筛选等功能，自动化程度高，大大提高了整条生产线的生产效率及生产质量。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将结合附图及实施例对本实用新型作进一步说明，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的部分实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他附图：

图1是本实用新型较佳实施例的一种全自动铆接及检测设备爆炸视图；

图2是本实用新型较佳实施例的一种全自动铆接及检测设备中铆接加工台的爆炸视图；

图3是图2中A1处放大图；

图4是图2中A2处放大图；

图5是图2中A3处放大图；

图6是图2中A4处放大图；

图7是现有的拖动架和芯铁结构示意图；

图8是本实用新型较佳实施例的一种全自动铆接及检测设备中芯铁自动上料机构结构示意图；

图9是本实用新型较佳实施例的一种全自动铆接及检测设备中导正头的剖视图；

图10是图8中A5处放大图；

图11是图8中A6处放大图；

图12是本实用新型较佳实施例的一种全自动铆接及检测设备中拖动架自动上料机构结构示意图；

图13是图12中A7处放大图；

图14是图13中A8处放大图；

图15是本实用新型较佳实施例的一种全自动铆接及检测设备中检测单元结构示意图；

图16是图15中A9处放大图；

图17是图16中A10处放大图；

图18是本实用新型较佳实施例的一种全自动铆接及检测设备中视觉检测系统结构示意图；

图19是图18中A11处放大图；

图20是图18中A12处放大图；

图21是本实用新型较佳实施例的一种全自动铆接及检测设备中集料仓结构示意图；

图22是图21中A13处放大图；

图23是图22中A14处放大图；

图24是图22中A15处放大图；

图25是图23中A16处放大图；

图26是本实用新型较佳实施例的一种全自动铆接及检测设备中铆接机构结构示意图；

图27是图26中A17处放大图；

图28是图27中A18处放大图；

图29是本实用新型较佳实施例的一种全自动铆接及检测设备中铆接机构结构示意图；

图30是图29中A19处放大图；

图31是常用的铆接件检测位置示意图。

具体实施方式

为了使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整的描述，显然，所描述的实施例是本实用新型的部分实施例，而不是全部实施例。基于本实用新型的实施例，本领域普通技术人员在没有付出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型的保护范围。

本实用新型较佳实施例的一种全自动铆接及检测设备如图1所示，同时参阅图2至图31；包括铆接加工台10、提供倒置拖动架11的拖动架自动上料机构12，以及提供倒置芯铁13的芯铁自动上料机构14；铆接加工台10设置有供拖动架11和芯铁13插入的纵向定位空间1800；设备还包括铆接拖动架11 和芯铁13的铆接机构15；拖动架11和芯铁13铆接制成铆接件16；设备还包括检测铆接件16铆接平行度的视觉检测系统17；视觉检测系统17还用于检测拖动架11和/或芯铁13的变形程度；设备还包括将合格铆接件和不合格铆接件进行筛选的筛料组件18、对不合格铆接件进行分类的分料组件19，以及控制主机110；视觉检测系统17、筛料组件18和分料组件19均与控制主机 110电连接并受其控制；本设备的具体工作过程如下：从拖动架自动上料机构 12拾取拖动架11物料，从芯铁自动上料机构14拾取芯铁13物料，在铆接加工台10装配，通过定位空间1800，既能快速完成定位工作，又能使拖动架11处于直立状态，便于后续装配，同时处于直立状态的芯铁13，能使残留的铁屑借由重力排出，不用增设清屑工序，生产效率高；进而通过铆接机构15进行铆接，视觉检测系统17摄取铆接件上部件的图像，并将摄取所得的图像跟预存的图像进行对比，从而判断铆接件16是否合格，将铆接件16的检测信息传送给控制主机110，从而控制主机110控制筛料组件18进行筛料，进而控制分料组件19进行分料，这样的生产过程一是可以替代人工实现自动化检测，提高了检测效率；二是具有筛料功能，能快速剔除次品，集中保存合格产品；三是对不合格铆接件进行分类，便于质检人员根据不合格铆接件种类分析出现不合格铆接件的原因，从而优化生产。因此，本设备具备了供料、装配、铆接、检测、筛选等功能，自动化程度高，大大提高了整条生产线的生产效率及生产质量。

如图2至图7所示，拖动架11包括弹簧片111和连接板112；弹簧片111 包括与连接板112固定的首端113、尾端114，以及连接首端113和尾端114 的斜向中段板115；铆接加工台10包括第一安装座116；第一安装座116设置有限定拖动架11位置的定位板117；定位板117设置有定位空间1800；第一安装座116上还设置有配合夹持定位空间1800内拖动架11的左夹持块118 和右夹持块119；使用时，装配完成后，芯铁13和拖动架11就处于垂直状态，无须旋转，节省翻转步骤；在已完成定位的情况下，通过左夹持块和右夹持块配合夹紧拖动架，能降低拖动架发生意外倾倒的几率，减小定位误差；铆接加工台10还包括与左夹持块118固定的左定位块120，和与右夹持块119固定的右定位块121；左定位块120设置有第一对位凹槽1801；第一对位凹槽1801 包括与尾端114对应的第二对位凹槽1802，和与中段板115对应的第三对位凹槽1803；第二对位凹槽1802和第三对位凹槽1803连通；右定位块121设置有与连接板112对应的第四对位凹槽；增设左定位块和右定位块，既为拖动架预留了避让空间，避免夹伤拖动架表面，又能防止在振动或移动情况下拖动架和左夹持块(或右夹持块)发生相对偏移，进一步减小了定位误差；铆接加工台10还包括与第一安装座116滑动连接的推拉板122；推拉板122设置有第一导向突块123；第一安装座116设置有与第一导向突块123对应的第一导向槽1805；左夹持块118和右夹持块119均设置有第二导向突块124；第一安装座116上设置有两块导向板125；导向板125设置有与第二导向突块124对应的导向切口1806；铆接加工台10还包括第一滚子126和固定在推拉板122 上的第一滚子盖板127；推拉板122的侧表面设置有供第一滚子126横向移动的第二导向槽1807；第二导向槽1807为通槽；第一安装座116设置有第三导向槽1808；第三导向槽1808连通第一安装座116的侧表面1809和上表面1810；第三导向槽1808的槽底面与上表面1810所在水平面相对；通过第一滚子盖板和第一安装座防止第一滚子在垂直方向上窜动，使得第一滚子的运动有序、可控；通过第二导向槽和第三导向槽对第一滚子在水平方向上的运动进行导向，以实现合模和开模的目的；第三导向槽1808包括供第一滚子126完全进入的第一容纳槽1811，和供第一滚子126部分进入的第二容纳槽1812；第三导向槽1808还包括与第二容纳槽1812连通的第四导向槽1813，第四导向槽1813 的侧壁与侧表面1809所在平面平行；第三导向槽1808还包括连通第四导向槽 1813和第一容纳槽1811的第五导向槽1814；第五导向槽1814的侧壁朝远离侧表面1809所在平面的一侧倾斜；第一滚子对左夹持块(或右夹持块)有夹紧和松开两种作用状态。具体的，将从第一容纳槽到第二容纳槽的方向作为正方向，当推拉板沿着正方向移动时，带动第一滚子在第五导向槽的斜面导向下滑入第四导向槽，继而滑入第五导向槽，最后到达第二容纳槽，由于第二容纳槽小于第一滚子，由此第一滚子一部分伸入第二容纳槽，另一部分外凸顶推左夹持块(或右夹持块)，从而顶推左夹持块(或右夹持块)夹紧拖动架，实现合模。当推拉板沿着反方向移动时，带动第一滚子在第四导向槽的导向下进入第五导向槽，由于第五导向槽有倾斜斜面，其空间大于第四导向槽，第一滚子有更多部分伸进槽中，顶推左夹持块(或右夹持块)的部分减少，左夹持块(或右夹持块)所受压力减小，最后第一滚子到达第一容纳槽完全进入，由此第一滚子完全伸入第一容纳槽松开左夹持块(或右夹持块)夹紧拖动架，实现开模。铆接加工台10还包括导向轴128和复位弹簧129；左夹持块118和右夹持块 119均设置有容纳导向轴128的第三容纳槽，和容纳复位弹簧129的第四容纳槽；左夹持块118和右夹持块119均设置有与芯铁13对应的第五对位凹槽1815；左夹持块118上的第五对位凹槽1815与左定位块120上的第三对位凹槽1803连通；右夹持块119上的第五对位凹槽1815与右定位块121上的第四对位凹槽连通；铆接加工台10还包括与推拉板122固定的转轴130，和套设在转轴130上的第二滚子131；通过复位弹簧实现自动开模，节省人力。

如图26至30所示，设备还包括机架132；铆接机构15包括与机架132 固定的第二安装座133，和固定在第二安装座133上的伺服电缸134；铆接机构15还包括铆头安装座和设置在铆头安装座上的铆头135；铆头安装座与伺服电缸134的活动端固定；采用伺服电缸作为驱动源，具备压力可控和行程可控的优点，从而在大批量生产中铆接成型的产品具有一致性，生产质量好；设备还包括与第二安装座133固定的第一夹紧气缸、左扶正爪136和右扶正爪 137；第一夹紧气缸的左活动手指固定有左扶正爪136，且右活动手指固定有右扶正爪137；左扶正爪136和右扶正爪137均设置有与芯铁13对应的第一扶正槽1816；通过左扶正爪和右扶正爪配合夹持，将芯铁扶正，结构简单、扶正效果好；设备还包括均与机架132固定的第二电机138和分割器139；第二电机138的电机轴固定有第一皮带轮；分割器139的输入轴固定有第二皮带轮，且输出轴固定有分度盘140；分度盘140与第一安装座116可拆卸连接；设备还包括与机架132固定的防护罩141、显示器、气控箱和电控箱；显示器、气控箱和电控箱均与控制主机110电连接。

如图12至图14所示，拖动架自动上料机构12包括供拖动架11通行的物料通道142；物料通道142上设置有与间隙对应、供拖动架11挂置的挂板143；通过设置供拖动架挂置的挂板，若拖动架缺少弹簧片则会从挂板上掉落；若尾端和连接板的间隙过小无法挂置在挂板上，也会从挂板上掉落；从而通过挂板实现了对次品的剔除，良品便能沿着挂板向前传送；同时拖动架与挂板的接触面积小于水平出料的接触面积，能有效避免拖动架出现划伤或磨损；机架132 上设置有第一直线振动器144和矫正机构145；第一直线振动器144上固定有物料通道142；矫正机构145用于矫正挂板143上各拖动架11的对称度；还包括从挂板143取料移至矫正机构145的第一机械手146、从矫正机构145取料移至铆接加工台10的第二机械手147、带动第一机械手146和第二机械手 147纵向移动的第一移动机构148，以及带动第一移动机构148横向移动的第二移动机构149；机架132上设置有第二移动机构149，通过机械手实现快速取放料，提高生产效率。

如图12至图14所示，矫正机构145包括与机架132固定的第三安装座 150；矫正机构145还包括均固定在第三安装座150上的第一气缸151和矫正座152；第一气缸151的活动端固定有矫正顶杆153；矫正座152设置有与拖动架11对应的T型第五容纳槽1817，和供矫正顶杆153伸入的第六容纳槽 1818；第五容纳槽1817与第六容纳槽1818连通；矫正顶杆153包括底板154、固定在底板154上用于顶推连接板112的第一凸台155，以及固定在第一凸台155上用于顶推中段板115和尾端114的第二凸台156；第一气缸带动第一凸台顶住连接板；当中段板和尾端朝远离第五容纳槽的方向变形，则第二凸台能向内顶推中段板和尾端，调整得到合格的对称度；通过对拖动架进行对称度调整，确保后续装配的顺利进行，提高生产质量。

如图8至图11所示，芯铁自动上料机构14包括盛放芯铁13的第一料盘 157；芯铁13倒置在第一料盘157上；第一料盘157设置有出料口1819；芯铁自动上料机构14还包括驱动第一料盘157内芯铁13向出料口1819移动的第二直线振动器158、防止第一料盘157中芯铁13出料时倾倒的防倒护板159，和将芯铁13导向出料口1819的导料组件160；防倒护板159与第一料盘157 固定；通过第二直线振动器为第一料盘内处于倒置状态的芯铁提供驱动力，既无须人工上料，省时省力，又保证了有持续的物料提供以保证生产不间断；同时结合芯铁倒置受振动容易发生倾斜的现实情况，增设了防倒护板，在芯铁1 发生倾倒时为芯铁提供支撑力，避免出现芯铁在没有支撑力的情况下受振动倾倒，造成堵塞无法进行正常供料的情况；进一步地，为了避免大批量芯铁物料在第二直线振动器振动下散开导致无法到达出料口的情况，增设了导料组件，通过对芯铁的运动进行导向，保证整批芯铁物料都能顺利出料，提高了整条生产线的生产效率；设备还包括从出料口1819取料移至铆接加工台10的第三机械手161、带动第三机械手161纵向移动的第三移动机构162，以及带动第三移动机构162横向移动的第四移动机构163。

如图8至图11所示，设备还包括扶正组件164；扶正组件164用于扶正第五对位凹槽1815内拖动架11；扶正组件164包括第二气缸165和扶正头166；扶正头166一端与第二气缸165的滑动端固定，且另一端伸入第五对位凹槽 1815扶正拖动架11；第四移动机构163还用于带动第二气缸165横向移动；扶正头166设置有与拖动架11对应的第二扶正槽1820，且伸入第五对位凹槽 1815的一端最大外径小于第五对位凹槽1815的最小内径；当拖动架倾斜时，扶正头在气缸的驱动下向下伸入第五对位凹槽内，扶正槽为柱形槽，因此扶正头下伸后扶正槽的侧壁会与拖动架的下端贴合，并继续向下推移使得原本向外倾斜的拖动架向里运动直至恢复到立置状态，从而实现了将拖动架扶正的工作，便于后续进行拖动架和芯铁的装配；导料组件160还包括与第一料盘157 外表面固定的第四安装座167、固定在第四安装座167上的第三气缸168，和弹性钢片169；第一料盘157的侧表面设置有供第三气缸168的活动端伸入的避让缺口1821；弹性钢片169为长条状；弹性钢片169的一端与第一料盘157 内表面固定，弹性钢片169的另一端由第三气缸168驱动顶推芯铁13将其导向出料口1819；为避免大批量物料在振动下散开导致无法到达出料口，通过气缸推挤弹性钢片将偏离出料口的芯铁物料导向出料口，从而能顺利将整批物料都送向出料口进行装配生产；机架132上还设置有驱动推拉板122控制左夹持块118和右夹持块119夹持拖动架11的第一驱动机构170，以及驱动推拉板122控制左夹持块118和右夹持块119脱离拖动架11的第二驱动机构171；通过第一驱动机构实现合模，通过第二驱动机构实现开模，节省人力。

如图15至图19所示，视觉检测系统17还包括与机架132固定的第五安装座172，和横向排列在第五安装座172上的三个置料台173；三个置料台包括位于首端的第一置料台174、位于中段的第二置料台175，和位于尾端的第三置料台176；置料台173的上表面设置有与铆接件16对应的第七容纳槽 1822；置料台173的侧表面设置有供视觉检测系统17检测铆接件16的避让槽 1823；第七容纳槽1822与避让槽1823连通；视觉检测系统17包括两组检测单元177；两组检测单元177，一组用于检测第一置料台174上芯铁13的底面，另一组用于检测第二置料台175上铆接件16的侧面；设置三个置料台，一用于完成第一道检测即芯铁底面检测，一用于完成第二道检测即铆接件侧面检测，一用于放置已完成检测的铆接件，三个置料台的位置分布是按照第一道检测、第二道检测、搬移产品的顺序进行相应设置的，从而既能同时进行两道检测，提高检测效率，又能对已完成检测的铆接件1进行后续处理，缩短生产周期；第二置料台175的下表面设置有换向头178和与换向头178对应的第八容纳槽1824；换向头178上设置有与拖动架11两侧表面对应贴合的两个限位突块179；第一道检测是对芯铁底面进行检测，只需从芯铁的正上方进行拍照即可，由于芯铁为圆柱型，因此无需旋转芯铁调整方向便可顺利完成检测；但第二道检测是对铆接件的侧面进行检测，检测的内容如图31所示，包括拖动架与芯铁端面的装配高度(B2处)、弹簧片与连接板的间隙(B3处)、拖动架相对芯铁外圆的平行度(B4处)，因此必须通过换向头带动铆接件旋转进行方向调整，从而便于检测单元顺利获取以上检测内容；换向头上设置有与拖动架两侧表面对应贴合的两个限位突块，未设置限位突块前，铆接件仅有一端有配合关系导致在旋动的过程中容易发生偏移，因此增设限位突块支撑在拖动架两端，使得铆接件的两端均有配合关系，有相应的支撑力，从而保证在完成方向调整后，依然定位良好，不会偏移或倾斜；视觉检测系统17还包括驱动换向头178转动的第一电机180；第五安装座172设置有供第一电机180的电机轴穿过的第一通孔；第一电机180与第五安装座172固定，通过第一电机为换向头提供驱动力，结构简单、成本低；第五安装座172上还设置有第二夹紧气缸 (图中未示出)；第二夹紧气缸的活动端固定有顶推拖动架11的顶料杆181；由于拖动架有四个侧表面，两个限位突块仅能限制拖动架两个侧表面的偏移，在旋动调整后，拖动架仍可能出现小幅度偏移，因此增设夹紧气缸和顶料杆，从而在进行检测时，拖动架的四个侧表面都有相应的限位，定位良好；第二置料台175设置有供顶料杆181穿过的第二通孔；换向头178的上端伸入第八容纳槽、中部固定有挡片182，下端与第一电机180的第一电机轴连接；第五安装座172上还设置有与挡片182对应的槽形光电开关183；光电开关183感应到挡片182，向第二夹紧气缸发送夹紧信号；通过设置挡片跟随换向头运动，便可实时感知铆接件的调整情况，当光电开关感应到挡片时，说明换向头已带动铆接件完成调整，夹紧气缸可进行夹紧限位，以方便检测单元获取相关的检测内容。需要说明的是，铆接件1的质量检测主要是从三方面进行：拖动架的变形程度、芯铁的变形程度，以及拖动架和芯铁的平行度，检测如图31所示，包括：收口形状、芯铁直径(B1处)、拖动架与芯铁B处端面的装配高度(B2 处)、弹簧片与连接板的间隙(B3处)、拖动架相对芯铁外圆的平行度(B4处)。

如图19、图21至图25所示，设备还包括横向排列在置料台173上方的三只机械手；三只机械手包括夹取铆接加工台10上铆接件16并移至第一置料台174的第四机械手184、夹取第一置料台174上铆接件并移至第二置料台175 的第五机械手185，以及夹取第二置料台175上铆接件16并移至第三置料台 176的第六机械手186；设备还包括第一安装板187、带动第一安装板187纵向移动的第五移动机构188，以及带动第五移动机构188横向移动的第六移动机构189；第一安装板187上设置有第四机械手184、第五机械手185和第六机械手186；每组检测单元177包括支架190、摄像头191和光源192；支架 190包括与机架132固定的主支撑杆193、第一副支撑杆194，和第二副支撑杆195；第一副支撑杆194和第二副支撑杆195均于两端可拆卸连接有第一转向块196和第二转向块197；两个第一转向块196均与主支撑杆193可拆卸连接；第一副支撑杆194上的第二转向块197与光源192固定；第二副支撑杆 195上的第二转向块197与摄像头191固定；可拆卸连接一是方便更换、维修部件；二是可调整摄影头的摄像距离，以获取更清晰的图像；三是能根据不同的光线环境对光源和摄影头的相对距离进行灵活的调整，适用性好。

如图18至图25所示，筛料组件18包括盛放合格铆接件的第二料盘198、供不合格铆接件进入的落料管199、第七机械手1110、带动第七机械手1110 纵向移动的第七移动机构1111，以及带动第七移动机构1111横向移动的第八移动机构1112；第七机械手1110用于拾取第三置料台176上的合格铆接件并移至第二料盘198；第七机械手1110用于拾取第三置料台176上的不合格铆接件并放入落料管199；第七机械手1110、第七移动机构1111和第八移动机构1112均与控制主机110电连接并受其控制；第二料盘198横向排列设置有多道阶梯形蓄料槽1825；筛料组件18还包括与机架132固定的支撑平台1113；支撑平台1113上设置有第二料盘198和第四气缸1114；第四气缸1114的活动端设置有推料板1115；推料板1115上设置有伸入蓄料槽1825推料的推料突起1116；第二料盘横向排列设置有多道阶梯形蓄料槽，第七移动机构和第八移动机构在控制主机的控制下，带动第七机械手从远端蓄料槽开始放料，以后逐次向近端的蓄料槽放料，驱动气缸将物料推出，为后续放料空出位置，一是便于快速计数，无需增加计数装置，节省成本；二是与驱动第七机械手沿着水平方向和垂直方向进行大幅移动以将整个第二料盘装满的方式相比，本设计中第七机械手的移动幅度小，填料速度快；分料组件19包括与机架132固定的滑轨、沿滑轨滑动的滑块、与滑块固定的第二安装板1117，和驱动滑块运动的第三驱动机构；第三驱动机构与控制主机电连接并受其控制；落料管199 的下端与滑块固定；分料组件19还包括固定在第二安装板1117上的第五气缸 1118；第二安装板1117设置有供不合格铆接件掉落的落料孔；第五气缸1118 的活动端固定有遮挡落料孔的挡板1119；第五气缸1118与控制主机110电连接并受其控制；分料组件19还包括与机架132固定的集料仓1120；集料仓1120 设置有多道盛接落料管199中不合格铆接件的集料道1121；采用落料管实现缓存不合格铆接件的目的，滑块在控制主机的控制下带动第五气缸移动到相应的集料道，第五气缸在控制主机的控制下带动挡板回缩，不合格铆接件能通过落料孔掉入集料道，从而实现将相同问题的不合格产品放入同一集料道，以便根据不合格铆接件种类分析出现不合格原因，从而优化生产，提高合格率。

应当理解的是，对本领域普通技术人员来说，可根据上述说明加以改进或变换，而所有这些改进和变换都应属于本实用新型所附权利要求的保护范围。

Claims (10)

1.一种全自动铆接及检测设备，其特征在于，包括铆接加工台、提供倒置拖动架的拖动架自动上料机构，以及提供倒置芯铁的芯铁自动上料机构；所述铆接加工台设置有供所述拖动架和所述芯铁插入的纵向定位空间；

所述设备还包括铆接所述拖动架和所述芯铁的铆接机构；所述拖动架和所述芯铁铆接制成铆接件；所述设备还包括检测所述铆接件铆接平行度的视觉检测系统；所述视觉检测系统还用于检测所述拖动架和/或所述芯铁的变形程度；所述设备还包括将合格铆接件和不合格铆接件进行筛选的筛料组件、对不合格铆接件进行分类的分料组件，以及控制主机；所述视觉检测系统、所述筛料组件和所述分料组件均与所述控制主机电连接并受其控制。

2.根据权利要求1所述的设备，其特征在于，所述拖动架包括弹簧片和连接板；所述弹簧片包括与所述连接板固定的首端、尾端，以及连接所述首端和所述尾端的斜向中段板；

所述铆接加工台包括第一安装座；所述第一安装座设置有限定所述拖动架位置的定位板；所述定位板设置有所述定位空间；所述第一安装座上还设置有配合夹持所述定位空间内所述拖动架的左夹持块和右夹持块；所述铆接加工台还包括与所述左夹持块固定的左定位块，和与所述右夹持块固定的右定位块；所述左定位块设置有第一对位凹槽；所述第一对位凹槽包括与所述尾端对应的第二对位凹槽，和与所述中段板对应的第三对位凹槽；所述第二对位凹槽和所述第三对位凹槽连通；所述右定位块设置有与所述连接板对应的第四对位凹槽；

所述铆接加工台还包括与所述第一安装座滑动连接的推拉板；所述推拉板设置有第一导向突块；所述第一安装座设置有与所述第一导向突块对应的第一导向槽；所述左夹持块和所述右夹持块均设置有第二导向突块；所述第一安装座上设置有两块导向板；所述导向板设置有与所述第二导向突块对应的导向切口；

所述铆接加工台还包括第一滚子和固定在所述推拉板上的第一滚子盖板；所述推拉板的侧表面设置有供所述第一滚子横向移动的第二导向槽；所述第二导向槽为通槽；所述第一安装座设置有第三导向槽；所述第三导向槽连通所述第一安装座的侧表面和上表面；所述第三导向槽的槽底面与所述上表面所在水平面相对；所述第三导向槽包括供所述第一滚子完全进入的第一容纳槽，和供所述第一滚子部分进入的第二容纳槽；所述第三导向槽还包括与所述第二容纳槽连通的第四导向槽，所述第四导向槽的侧壁与所述侧表面所在平面平行；所述第三导向槽还包括连通所述第四导向槽和所述第一容纳槽的第五导向槽；所述第五导向槽的侧壁朝远离所述侧表面所在平面的一侧倾斜；

所述铆接加工台还包括导向轴和复位弹簧；所述左夹持块和所述右夹持块均设置有容纳所述导向轴的第三容纳槽，和容纳所述复位弹簧的第四容纳槽；所述左夹持块和所述右夹持块均设置有与所述芯铁对应的第五对位凹槽；所述左夹持块上的所述第五对位凹槽与所述左定位块上的所述第三对位凹槽连通；所述右夹持块上的所述第五对位凹槽与所述右定位块上的所述第四对位凹槽连通；所述铆接加工台还包括与所述推拉板固定的转轴，和套设在所述转轴上的第二滚子。

3.根据权利要求2所述的设备，其特征在于，所述设备还包括机架；所述铆接机构包括与所述机架固定的第二安装座，和固定在所述第二安装座上的伺服电缸；所述铆接机构还包括铆头安装座和设置在所述铆头安装座上的铆头；所述铆头安装座与所述伺服电缸的活动端固定；所述设备还包括与所述第二安装座固定的第一夹紧气缸、左扶正爪和右扶正爪；所述第一夹紧气缸的左活动手指固定有所述左扶正爪，且右活动手指固定有所述右扶正爪；所述左扶正爪和所述右扶正爪均设置有与所述芯铁对应的第一扶正槽；

所述设备还包括均与所述机架固定的第二电机和分割器；所述第二电机的电机轴固定有第一皮带轮；所述分割器的输入轴固定有第二皮带轮，且输出轴固定有分度盘；所述分度盘与所述第一安装座可拆卸连接；

所述设备还包括与所述机架固定的防护罩、显示器、气控箱和电控箱；所述显示器、所述气控箱和所述电控箱均与所述控制主机电连接。

4.根据权利要求3所述的设备，其特征在于，所述拖动架自动上料机构包括供所述拖动架通行的物料通道；所述物料通道上设置有与间隙对应、供所述拖动架挂置的挂板；

所述机架上设置有第一直线振动器和矫正机构；所述第一直线振动器上固定有所述物料通道；所述矫正机构用于矫正所述挂板上各所述拖动架的对称度；还包括从所述挂板取料移至所述矫正机构的第一机械手、从所述矫正机构取料移至所述铆接加工台的第二机械手、带动所述第一机械手和所述第二机械手纵向移动的第一移动机构，以及带动所述第一移动机构横向移动的第二移动机构；所述机架上设置有所述第二移动机构。

5.根据权利要求4所述的设备，其特征在于，所述矫正机构包括与所述机架固定的第三安装座；所述矫正机构还包括均固定在所述第三安装座上的第一气缸和矫正座；所述第一气缸的活动端固定有矫正顶杆；所述矫正座设置有与所述拖动架对应的T型第五容纳槽，和供所述矫正顶杆伸入的第六容纳槽；所述第五容纳槽与所述第六容纳槽连通；所述矫正顶杆包括底板、固定在所述底板上用于顶推所述连接板的第一凸台，以及固定在所述第一凸台上用于顶推所述中段板和所述尾端的第二凸台。

6.根据权利要求5所述的设备，其特征在于，所述芯铁自动上料机构包括盛放所述芯铁的第一料盘；所述芯铁倒置在所述第一料盘上；所述第一料盘设置有出料口；所述芯铁自动上料机构还包括驱动所述第一料盘内所述芯铁向所述出料口移动的第二直线振动器、防止所述第一料盘中所述芯铁出料时倾倒的防倒护板，和将所述芯铁导向所述出料口的导料组件；所述防倒护板与所述第一料盘固定；

所述设备还包括从所述出料口取料移至所述铆接加工台的第三机械手、带动所述第三机械手纵向移动的第三移动机构，以及带动所述第三移动机构横向移动的第四移动机构；所述机架上设置有所述第四移动机构。

7.根据权利要求6所述的设备，其特征在于，所述设备还包括扶正组件；所述扶正组件用于扶正所述第五对位凹槽内所述拖动架；所述扶正组件包括第二气缸和扶正头；所述扶正头一端与所述第二气缸的滑动端固定，且另一端伸入所述第五对位凹槽扶正所述拖动架；所述第四移动机构还用于带动所述第二气缸横向移动；所述扶正头设置有与所述拖动架对应的第二扶正槽，且伸入所述第五对位凹槽的一端最大外径小于所述第五对位凹槽的最小内径；

所述导料组件还包括与所述第一料盘外表面固定的第四安装座、固定在所述第四安装座上的第三气缸，和弹性钢片；所述第一料盘的侧表面设置有供所述第三气缸的活动端伸入的避让缺口；所述弹性钢片为长条状；所述弹性钢片的一端与所述第一料盘内表面固定，所述弹性钢片的另一端由所述第三气缸驱动顶推所述芯铁将其导向所述出料口；

所述机架上还设置有驱动所述推拉板控制所述左夹持块和所述右夹持块夹持所述拖动架的第一驱动机构，以及驱动所述推拉板控制所述左夹持块和所述右夹持块脱离所述拖动架的第二驱动机构。

8.根据权利要求7所述的设备，其特征在于，所述视觉检测系统还包括与所述机架固定的第五安装座，和横向排列在所述第五安装座上的三个置料台；三个所述置料台包括位于首端的第一置料台、位于中段的第二置料台，和位于尾端的第三置料台；所述置料台的上表面设置有与所述铆接件对应的第七容纳槽；所述置料台的侧表面设置有供所述视觉检测系统检测所述铆接件的避让槽；所述第七容纳槽与所述避让槽连通；

所述视觉检测系统包括两组检测单元；两组所述检测单元，一组用于检测所述第一置料台上所述芯铁的底面，另一组用于检测所述第二置料台上所述铆接件的侧面；所述第二置料台的下表面设置有换向头和与所述换向头对应的第八容纳槽；所述换向头上设置有与所述拖动架两侧表面对应贴合的两个限位突块；所述视觉检测系统还包括驱动所述换向头转动的第一电机；所述第五安装座设置有供所述第一电机的第一电机轴穿过的第一通孔；所述第一电机与所述第五安装座固定；

所述第五安装座上还设置有第二夹紧气缸；所述第二夹紧气缸的活动端固定有顶推所述拖动架的顶料杆；所述第二置料台设置有供所述顶料杆穿过的第二通孔；所述换向头的上端伸入所述第八容纳槽、中部固定有挡片，下端与所述第一电机的第一电机轴连接；所述第五安装座上还设置有与所述挡片对应的槽形光电开关；所述光电开关感应到所述挡片，向所述第二夹紧气缸发送夹紧信号。

9.根据权利要求8所述的设备，其特征在于，所述设备还包括横向排列在所述置料台上方的三只机械手；三只所述机械手包括夹取所述铆接加工台上所述铆接件并移至所述第一置料台的第四机械手、夹取所述第一置料台上所述铆接件并移至所述第二置料台的第五机械手，以及夹取所述第二置料台上所述铆接件并移至所述第三置料台的第六机械手；

所述设备还包括第一安装板、带动所述第一安装板纵向移动的第五移动机构，以及带动所述第五移动机构横向移动的第六移动机构；所述第一安装板上设置有所述第四机械手、所述第五机械手和所述第六机械手；

每组所述检测单元包括支架、摄像头和光源；所述支架包括与所述机架固定的主支撑杆、第一副支撑杆，和第二副支撑杆；

所述第一副支撑杆和所述第二副支撑杆均于两端可拆卸连接有第一转向块和第二转向块；两个所述第一转向块均与所述主支撑杆可拆卸连接；所述第一副支撑杆上的所述第二转向块与所述光源固定；所述第二副支撑杆上的所述第二转向块与所述摄像头固定。

10.根据权利要求9所述的设备，其特征在于，所述筛料组件包括盛放合格铆接件的第二料盘、供不合格铆接件进入的落料管、第七机械手、带动所述第七机械手纵向移动的第七移动机构，以及带动所述第七移动机构横向移动的第八移动机构；所述第七机械手用于拾取所述第三置料台上的合格铆接件并移至所述第二料盘；所述第七机械手用于拾取所述第三置料台上的不合格铆接件并放入所述落料管；所述第七机械手、所述第七移动机构和所述第八移动机构均与所述控制主机电连接并受其控制；所述第二料盘横向排列设置有多道阶梯形蓄料槽；所述筛料组件还包括与所述机架固定的支撑平台；所述支撑平台上设置有所述第二料盘和第四气缸；所述第四气缸的活动端设置有推料板；所述推料板上设置有伸入所述蓄料槽推料的推料突起；

所述分料组件包括与所述机架固定的滑轨、沿所述滑轨滑动的滑块、与所述滑块固定的第二安装板，和驱动所述滑块运动的第三驱动机构；所述第三驱动机构与所述控制主机电连接并受其控制；所述落料管的下端与所述滑块固定；所述分料组件还包括固定在所述第二安装板上的第五气缸；所述第二安装板设置有供不合格铆接件掉落的落料孔；所述第五气缸的活动端固定有遮挡所述落料孔的挡板；所述第五气缸与所述控制主机电连接并受其控制；所述分料组件还包括与所述机架固定的集料仓；所述集料仓设置有多道盛接所述落料管中不合格铆接件的集料道。