CN209303481U - 弯管机的顶弯模块 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开一种弯管机的顶弯模块，它包括固定架、顶出驱动缸和基准滚轮，顶出驱动缸的缸体固定在固定架上，顶出驱动缸的活塞杆固定有滑块，滑块上设有与滑块滑动方向垂直的直槽，该模块还设有一个旋转拨片，旋转拨片上安装有顶弯滚轮和联动滚轮，联动滚轮卡在滑块的直槽内；基准滚轮的侧圆弧面上设有弧形槽；基准滚轮上贯通有联动孔和沿径向延伸的长孔；旋转拨片上贯通有轴孔、与轴孔同心的弧形孔和后段与弧形孔连通的斜向孔，斜向孔与轴孔的距离从后段向前递增；固定架上固定有主轴，固定架设有与长孔平行的径向孔；径向孔滑动配合有联动销；主轴穿过轴孔伸入长孔；联动销穿过斜向孔或弧形孔并伸入联动孔。该模块能防止大尺寸直管弯折变扁。
Description
技术领域
本实用新型涉及一种汽配部件的生产设备，具体讲是一种弯管机的顶弯模块。
背景技术
弯管机是将一根直管折弯出多个弯头以形成汽车油管的机器，顶弯模块是弯管机的重要组成部件。最初的顶弯模块包括固定不动的基准滚轮和由顶出驱动缸直接驱动的顶弯滚轮，将直管夹紧且使直管位于两个滚轮之间，顶出驱动缸动作，使直管一侧被基准滚轮抵住而另一侧被顶弯滚轮前顶，进而发生折弯。但上述顶弯滚轮运动轨迹是直线式的，最大弯折角度较小，无法超过90度。
为增大弯折角度，近来出现了一种改进型的顶弯模块，它增加了一个旋转拨片和一个联动滚轮，顶出驱动缸的活塞杆上连接了一个滑块，滑块内增设了一条与滑动方向垂直的直槽，基准滚轮仍然在固定架上固定不动，旋转拨片可转动套合在基准滚轮上，顶弯滚轮和联动滚轮均安装在旋转拨片上且联动滚轮滑动配合在直槽内。
该顶弯模块工作时：用夹具夹紧直管并使直管位于顶弯滚轮和基准滚轮之间，顶出驱动缸顶出，前推滑块以带动直槽前进，从而前推联动滚轮，进而使得旋转拨片和顶弯滚轮均绕基准滚轮转动，直管被顶弯滚轮前推同时又被基准滚轮抵住，故发生折弯，且顶弯滚轮运动轨迹是旋转的，且旋转弧度明显超过90度，故使得直管被弯折的角度也显著增大，明显超过了90度。
然而，现有技术的顶弯模块均存在一个难以克服的技术难题，即大尺寸直管被弯折的管段变得扁平的问题，直管尺寸小时，该问题尚不明显，但一旦直管直径较大，则如图1所示，弯折受力时，从截面上看，与基准滚轮抵靠受力的直管中部会被压缩且直管上下部会明显外凸，使整个直管变得扁平，破坏直管的圆整性。
当然，也有技术人员提出，在基准滚轮的侧圆弧面上设置弧形槽，这样，折弯时，管段卡在弧形槽内，受弧形槽上下两槽边的限制，不会像上下两端鼓起，但上述设想实际上不可行。这是因为直管成型过程是复杂的，一根直管在弯管机上会被多个不同的模块折弯，除了本身的顶弯模块外，弯管的前端和后端也可能被其它折弯模块折弯卡住，所以折弯后取出成型弯管的唯一途径就是沿基准滚轮的轮轴向上或向下取出，而此时弯折后的管段还卡在弧形槽内被弧形槽上下槽边抵住，根本无法取出。
实用新型内容
本实用新型要解决的技术问题是，提供一种能防止大尺寸直管弯折变扁、有效保持其圆整性、且易于将弯折后的管段取出的弯管机的顶弯模块。
本实用新型的技术解决方案是，提供一种具有以下结构的弯管机的顶弯模块，它包括固定架、顶出驱动缸和基准滚轮，顶出驱动缸的缸体固定在固定架上，顶出驱动缸的活塞杆固定有滑块，滑块上设有与滑块滑动方向垂直的直槽，该模块还设有一个旋转拨片，旋转拨片上安装有顶弯滚轮和联动滚轮，联动滚轮卡在滑块的直槽内；
基准滚轮的侧圆弧面上设有弧形槽；
基准滚轮上贯通有联动孔和沿径向延伸的长孔；
旋转拨片上贯通有轴孔、与轴孔同心的弧形孔和后段与弧形孔连通的斜向孔，斜向孔与轴孔的距离从后段向前递增；
固定架上固定有主轴，固定架上设有与长孔平行的径向孔；径向孔内滑动配合有联动销；
主轴穿过轴孔并伸入长孔；联动销穿过斜向孔或弧形孔并伸入联动孔。
采用以上结构后，本实用新型弯管机的顶弯模块与现有技术相比，具有以下优点。
分多个状态来论述该顶弯模块的工作过程。
如图3所示，用夹具夹紧待折弯的直管，初始状态下，联动销位于径向孔前端以及斜向孔前端，主轴则位于长孔后端，而基准滚轮位于远离直管的位置，而顶弯滚轮也位于离直管最远的后方；
如图4所示，顶出驱动缸(一般为顶出气缸)顶出一段，经联动滚轮带动旋转拨片绕主轴旋转一定角度，进入折弯准备状态，此时，联动销沿着斜向孔运动，移动到斜向孔的后段，由于斜向孔与轴孔的距离是从前往后递减的，故联动销沿径向靠拢轴孔，也就是说，联动销运动到径向孔的后端，而基准滚轮受联动销带动，沿长孔运动靠拢直管，也就是说，主轴此刻位于长孔前端，而直管卡入基准滚轮的弧形槽内；
如图5所示，顶出气缸完全顶出，带动旋转拨片转至最大角度，进入完全弯折状态，此时，联动销始终位于弧形孔内，与轴孔的径向距离不变，故联动销始终位于径向孔后端不移动，而基准滚轮静止，而顶弯滚轮被旋转拨片带动旋转到最大角度，直管被弯折成弯管，且弯折过程中，直管始终卡在基准滚轮的弧形槽内；
如图6所示，顶出气缸回退一段，带动旋转拨片旋转复位，使得顶弯滚轮与弯管脱离，进入部分复位状态，由于此过程中，联动销始终位于弧形孔内，未发生径向运动，故联动销在径向孔内也保持静止，基准滚轮也静止不动，弯管仍然位于基准滚轮的弧形槽内；
如图7所示，顶出气缸完全回退，带动旋转拨片回退到初始位置，进入完全复位状态，此过程中，联动销从斜向孔的后段运动到前段，与轴孔的距离不断增大，故联动销在径向孔内也发生位移，移动到径向孔前端，进而带动基准滚轮远离弯管，使弯管脱离基准滚轮的弧形槽。
由以上分析可知，基准滚轮主动靠拢直管，使直管在整个受力弯折的过程中始终卡在基准滚轮的弧形槽内，受弧形槽上下槽壁限制，不会向上下鼓起，解决了大尺寸直管折弯受力变得扁平的技术难题，保证了弯管的圆整性，且折弯后，基准滚轮会自动回退，使弯管与基准滚轮的弧形槽完全脱离，便于直管向上或向下取出；而且，基准滚轮的靠近或远离是伴随弯管过程联动发生的，当弯折时基准滚轮被联动销顶住为弯管提供稳定的支撑，需要脱离时，则基准滚轮伴随旋转拨片的复位经联动销带动自动回退，基准滚轮的进退都是利用已有的驱动缸驱动未另外增加新的动力源，节能环保。
附图说明
图1是现有技术弯管机的顶弯模块加工出的弯管的剖视结构示意图。
图2是本实用新型弯管机的顶弯模块加工出的弯管的剖视结构示意图。
图3是本实用新型弯管机的顶弯模块初始状态下的结构示意图。
图4是本实用新型弯管机的顶弯模块折弯准备状态的结构示意图。
图5是本实用新型弯管机的顶弯模块完全弯折状态的结构示意图。
图6是本实用新型弯管机的顶弯模块部分复位状态的结构示意图。
图7是本实用新型弯管机的顶弯模块完全复位状态的结构示意图。
图8是图3分离掉基准滚轮和旋转拨片后的结构示意图。
图9是图3分离掉基准滚轮后的结构示意图。
图10是图4分离掉基准滚轮后的结构示意图。
图11是图5分离掉基准滚轮后的结构示意图。
图中所示1、固定架，2、顶出驱动缸，3、基准滚轮，4、滑块，5、直槽，6、旋转拨片，7、顶弯滚轮，8、联动滚轮，9、弧形槽，10、联动孔，11、长孔，12、轴孔，13、弧形孔，14、斜向孔，15、主轴，16、径向孔，17、联动销。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步说明。
如图2、图3、图4、图5、图6、图7、图8、图9、图10、图11所示，本实用新型弯管机的顶弯模块，它包括固定架1、顶出驱动缸2、基准滚轮3和旋转拨片6。顶出驱动缸2的缸体固定在固定架1上，顶出驱动缸2的活塞杆固定有滑块4，该滑块4与固定架1滑动配合。滑块4上设有与滑块4滑动方向垂直的直槽5。
旋转拨片6上可转动安装有顶弯滚轮7和联动滚轮8，顶弯滚轮7位于旋转拨片6上方，而联动滚轮8位于旋转拨片6下方。联动滚轮8卡在滑块4的直槽5内，且联动滚轮8与直槽5滑动配合。
本实施例中，顶弯滚轮7位于基准滚轮3和联动滚轮8的中间，当然，也可以是联动滚轮8居中而顶弯滚轮7和基准滚轮3位于两侧。
基准滚轮3的侧圆弧面上设有用于卡住直管防止直管被挤扁的弧形槽9。
基准滚轮3上贯通有联动孔10和沿基准滚轮3径向延伸的长孔11，本实施例中的长孔11首选腰型孔。
旋转拨片6上贯通有轴孔12、斜向孔14和与轴孔12同心的弧形孔13。斜向孔14的后段与弧形孔13连通且斜向孔14位于弧形孔13的切向，斜向孔14与轴孔12的距离从后段向前递增。
固定架1上固定有主轴15，固定架1上设有与长孔11平行的径向孔16；平行是指，两个孔的长度方向平行。
径向孔16内滑动配合有联动销17；该联动销17的中段滑动配合在斜向孔14或弧形孔13内，而联动销17的上段伸入联动孔10。
主轴15穿过轴孔12且主轴15的上段与长孔11滑动配合。
Claims (1)
1.一种弯管机的顶弯模块，它包括固定架(1)、顶出驱动缸(2)和基准滚轮(3)，顶出驱动缸(2)的缸体固定在固定架(1)上，顶出驱动缸(2)的活塞杆固定有滑块(4)，滑块(4)上设有与滑块(4)滑动方向垂直的直槽(5)，该模块还设有一个旋转拨片(6)，旋转拨片(6)上安装有顶弯滚轮(7)和联动滚轮(8)，联动滚轮(8)卡在滑块(4)的直槽(5)内；
其特征在于：
基准滚轮(3)的侧圆弧面上设有弧形槽(9)；
基准滚轮(3)上贯通有联动孔(10)和沿径向延伸的长孔(11)；
旋转拨片(6)上贯通有轴孔(12)、与轴孔(12)同心的弧形孔(13)和后段与弧形孔(13)连通的斜向孔(14)，斜向孔(14)与轴孔(12)的距离从后段向前递增；
固定架(1)上固定有主轴(15)，固定架(1)上设有与长孔(11)平行的径向孔(16)；径向孔(16)内滑动配合有联动销(17)；
主轴(15)穿过轴孔(12)并伸入长孔(11)；联动销(17)穿过斜向孔(14)或弧形孔(13)并伸入联动孔(10)。
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