CN209294235U - 超长传动轴的分体轴承结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种超长传动轴的分体轴承结构，其可拆卸地设置在超长传动轴上，分体轴承结构包括底座、上端盖以及分体轴套。底座设置在超长传动轴的下方，底座上设置有下轴套孔，下轴套孔为为半圆形；上端盖设置在底座上，上端盖上设置有上轴套孔，上轴套孔为为半圆形；其中下轴套孔与上轴套孔组合形成轴套孔，轴套孔的轴心与超长传动轴的轴心重合；分体轴套设置在轴套孔内，分体轴套包括上轴瓦以及下轴瓦，且上轴瓦和下轴瓦相互扣合包覆超长传动轴。本实用新型超长传动轴的分体轴承结构，检修方便，无需设备停机，维修时间短，耽误生产少。

Description

超长传动轴的分体轴承结构

技术领域

本实用新型是关于生产设备传动领域，特别是关于一种超长传动轴的分体轴承结构。

背景技术

连续型生产线使用传动轴传动，因传动轴较长，需要装有多个轴承座，由于一般的轴承座以及轴承均为整体结构，当其中某个轴承损坏时，需要停机，由轴的一端向损坏轴承位置拆卸，维修时间较长，影响正常生产。

例如玻璃生产线热端退火窑辊道传动轴及冷端辊道主传动轴轴承损坏后无法在线实施更换。因此，设计一种已于检修更换，适用于短时设备停机或检修空间不允许整体拆卸的生产线，解决了设备停机生产损失、检修空间不允许的问题，乃成为本领域技术人员攻关的课题之一。

公开于该背景技术部分的信息仅仅旨在增加对本实用新型的总体背景的理解，而不应当被视为承认或以任何形式暗示该信息构成已为本领域一般技术人员所公知的现有技术。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种超长传动轴的分体轴承结构，其维修或更换轴承时，传动轴无需拆卸，只需短时间停机或者低速运转，即可进行在线更换分体轴承座及分体自润滑轴承，很好地克服了现有技术的缺陷。

为实现上述目的，本实用新型提供了一种超长传动轴的分体轴承结构，其可拆卸地设置在超长传动轴上，分体轴承结构包括底座、上端盖以及分体轴套。底座设置在超长传动轴的下方，底座上设置有下轴套孔，下轴套孔为为半圆形；上端盖设置在底座上，上端盖上设置有上轴套孔，上轴套孔为为半圆形；其中下轴套孔与上轴套孔组合形成轴套孔，轴套孔的轴心与超长传动轴的轴心重合；分体轴套设置在轴套孔内，分体轴套包括上轴瓦以及下轴瓦，且上轴瓦和下轴瓦相互扣合包覆超长传动轴。

在一优选的实施方式中，分体轴套的内孔表面设置有多道相互平行的环形油槽以及连通多道环形油槽之间的多道纵向油槽，多道环形油槽和多道纵向油槽用于盛装润滑脂。

在一优选的实施方式中，分体轴套的外表面设置有环形槽，环形槽上设置有多个垂直于分体轴套轴心的通孔，通孔与多道环形油槽的其中之一连通。

在一优选的实施方式中，在上端盖的顶部设置有螺孔，螺孔内设置有加油嘴，加油嘴的位置与分体轴套的外表面的环形槽位置相对应。

在一优选的实施方式中，底座的下轴套孔的两侧以及上端盖的上轴套孔的两侧都设置有位置相对应的螺栓孔，螺栓孔用以通过螺栓将底座、上端盖以及分体轴套装设在超长传动轴上。

在一优选的实施方式中，分体轴套的两端设置有凸缘，凸缘的外径大于轴套孔的直径，凸缘之间的距离大于轴套孔长度，凸缘卡合在轴套孔的两端的端面处，以限制分体轴套沿超长传动轴的轴向窜动。

在一优选的实施方式中，底座的下部设置有安装孔，安装孔用于固定安装底座。

与现有技术相比，本实用新型的超长传动轴的分体轴承结构具有以下有益效果：其维修或更换轴承时，传动轴无需拆卸，只需短时间停机或者低速运转，即可进行在线更换分体轴承座及分体自润滑轴承，设备检修恢复时间快，生产损失小。

附图说明

图1是根据本实用新型一实施方式的分体轴承结构的正视剖视示意图。

图2是根据本实用新型一实施方式的分体轴承结构的分体轴套的剖视示意图。

主要附图标记说明：

1-底座，2-上端盖，3-安装孔，4-加油嘴，5-螺栓，6-轴套孔，7-分体轴套，8-环形油槽，9-纵向油槽。

具体实施方式

下面结合附图，对本实用新型的具体实施方式进行详细描述，但应当理解本实用新型的保护范围并不受具体实施方式的限制。

除非另有其它明确表示，否则在整个说明书和权利要求书中，术语“包括”或其变换如“包含”或“包括有”等等将被理解为包括所陈述的元件或组成部分，而并未排除其它元件或其它组成部分。

如图1至图2所示，图1是根据本实用新型一实施方式的分体轴承结构的正视剖视示意图。图2是根据本实用新型一实施方式的分体轴承结构的分体轴套的剖视示意图。根据本实用新型优选实施方式的一种超长传动轴的分体轴承结构，其可拆卸地设置在超长传动轴上，分体轴承结构包括底座1、上端盖2以及分体轴套7。

在一些实施方式中，底座1设置在超长传动轴的下方，底座1上设置有下轴套孔，上端盖2设置在底座1上，上端盖2上设置有上轴套孔，上轴套孔和下轴套孔均为半圆形，这样下轴套孔与上轴套孔组合形成轴套孔6，轴套孔6的轴心与超长传动轴的轴心重合。在轴套孔6内设置有分体轴套7，分体轴套7包括上轴瓦以及下轴瓦，且上轴瓦和下轴瓦相互扣合包覆超长传动轴。

在一些实施方式中，分体轴套7的内孔表面设置有多道相互平行的环形油槽8以及连通多道环形油槽8之间的多道纵向油槽9，多道环形油槽8和多道纵向油槽9用于盛装润滑脂。在分体轴套7的外表面也设置有环形槽，环形槽上设置有多个垂直于分体轴套7轴心的通孔，通孔与多道环形油槽8的其中之一连通。在上端盖2的顶部设置有螺孔，螺孔内设置有加油嘴4，加油嘴4的位置与分体轴套7的外表面的环形槽位置相对应。润滑脂从加油嘴4经环形槽以及通孔进入到与加油嘴4位置相对应的环形油槽8内，再经过与该环形油槽8相连通的多道纵向油槽9而进入其他的环形油槽8，这样可以在分体轴套7的内表面和超长传动轴外表面之间形成有效的润滑膜以为超长传动轴提供有效地润滑。

在一些实施方式中，底座1的下轴套孔6的两侧以及上端盖2的上轴套孔的两侧都设置有位置相对应的螺栓孔，螺栓孔用以通过螺栓5将底座1、上端盖2以及分体轴套7装设在超长传动轴上。底座1的下部设置有安装孔3，安装孔用于固定安装底座1。

在一优选的实施方式中，分体轴套7的两端设置有凸缘，凸缘的外径大于轴套孔6的直径，凸缘之间的距离大于轴套孔6长度，凸缘卡合在轴套孔6的两端的端面处，以限制分体轴套7沿超长传动轴的轴向窜动。

在实际的工作中，这种分体轴承结构在超长传动轴上要设置多个，以为超长传动轴提供稳定的支撑。当某个分体轴承结构需要检修时，无需拆卸整个超长传动轴，甚至生产设备无需停机，进行缓慢运行，或者暂短停机，检修人员将固定底座1和上端盖2的固定螺栓5拆下，拿掉上端盖2，此时分体轴套7即可很容易地进行拆卸、维修或者更换。同时底座1和上端盖2同样可以检修或者更换，检修更换完成以后重新组装后即可恢复生产运行。平时生产运行中，工作人员只需定期通过加油嘴4向分体轴承结构内补充润滑脂以保证超长传动轴的正常润滑即可。

综上所述，本实用新型的超长传动轴的分体轴承结构，与现有技术相比,具有以下优点：其维修或更换轴承时，传动轴无需拆卸，只需短时间停机或者低速运转，即可进行在线更换，设备检修恢复时间快，生产损失小。同时分体轴承结构内设置的润滑设置，能够为设备提供有效的润滑，保证设备安全运行。

前述对本实用新型的具体示例性实施方案的描述是为了说明和例证的目的。这些描述并非想将本实用新型限定为所公开的精确形式，并且很显然，根据上述教导，可以进行很多改变和变化。对示例性实施例进行选择和描述的目的在于解释本实用新型的特定原理及其实际应用，从而使得本领域的技术人员能够实现并利用本实用新型的各种不同的示例性实施方案以及各种不同的选择和改变。本实用新型的范围意在由权利要求书及其等同形式所限定。

Claims (7)

1.一种超长传动轴的分体轴承结构，其特征在于，所述分体轴承结构可拆卸地设置在所述超长传动轴上，所述分体轴承结构包括：

底座，其设置在所述超长传动轴的下方，所述底座上设置有下轴套孔，所述下轴套孔为为半圆形；

上端盖，其设置在所述底座上，所述上端盖上设置有上轴套孔，所述上轴套孔为半圆形；其中，所述下轴套孔与所述上轴套孔组合形成轴套孔，所述轴套孔的轴心与所述超长传动轴的轴心重合；以及

分体轴套，其设置在所述轴套孔内，所述分体轴套包括上轴瓦以及下轴瓦，且所述上轴瓦和所述下轴瓦相互扣合包覆所述超长传动轴。

2.如权利要求1所述的超长传动轴的分体轴承结构，其特征在于，所述分体轴套的内孔表面设置有多道相互平行的环形油槽以及连通所述多道环形油槽之间的多道纵向油槽，所述多道环形油槽和所述多道纵向油槽用于盛装润滑脂。

3.如权利要求2所述的超长传动轴的分体轴承结构，其特征在于，所述分体轴套的外表面设置有环形槽，所述环形槽上设置有多个垂直于所述分体轴套轴心的通孔，所述通孔与所述多道环形油槽的其中之一连通。

4.如权利要求3所述的超长传动轴的分体轴承结构，其特征在于，所述上端盖的顶部设置有螺孔，所述螺孔内设置有加油嘴，所述加油嘴的位置与所述分体轴套的外表面的所述环形槽位置相对应。

5.如权利要求1所述的超长传动轴的分体轴承结构，其特征在于，所述底座的所述下轴套孔的两侧以及所述上端盖的所述上轴套孔的两侧都设置有螺栓孔，所述螺栓孔用以通过螺栓将所述底座、所述上端盖以及所述分体轴套装设在所述超长传动轴上。

6.如权利要求1所述的超长传动轴的分体轴承结构，其特征在于，所述分体轴套的两端设置有凸缘，所述凸缘的外径大于所述轴套孔的直径，所述凸缘之间的距离大于所述轴套孔长度，所述凸缘卡合在所述轴套孔的两端的端面处，以限制所述分体轴套沿所述超长传动轴的轴向窜动。

7.如权利要求1所述的超长传动轴的分体轴承结构，其特征在于，所述底座的下部设置有安装孔，所述安装孔用于固定安装所述底座。