CN209276081U - 一种剪叉式节能升降装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种剪叉式节能升降装置，包括下支撑板、上支撑板、外叉臂和内叉臂，所述外叉臂包括左外叉臂和右外叉臂；所述左外叉臂、右外叉臂之间的上部安装有与左外叉臂、右外枢接且水平设置的上转轴，所述上转轴上固接有上支撑梁；所述左内叉臂、右内叉臂之间的下部固接有水平设置的下支撑梁，所述动力缸的缸体与下支撑梁铰接，所述动力缸的活塞杆与上支撑梁铰接；所述左、右外叉臂之间安装有中间梁，所述中间梁与左、右滑杆的中部均枢接，所述上支撑梁分别与左、右连杆的一端铰接，所述左、右连杆的另一端分别与左、右滑杆的一端铰接，所述左、右滑杆的另一端分别朝向左、右外叉臂的下部方向。该装置不但轻型节能且省力。

Description

一种剪叉式节能升降装置

技术领域

本实用新型涉及一种剪叉式节能升降装置，属于农业机械技术领域。

背景技术

目前生活中许多场合需要用到提升装置，如高空作业升降平台、农业用采摘升降平台、集装箱物流搬运用小车等，不但节省人工、人力，又可降低作业成本，应用非常普遍。现有的升降提升装置基本都是采用剪叉式结构叠加形成，依据升降高度的要求，选用单叉、双叉或多叉结构，中国专利CN201810340775.1公开了一种农业大棚升降车用升降装置，采用双叉结构，采用滑块在导轨中运动，实现自由而平稳的升降运动；中国专利CN201810285058.3中公开了一种狭小空间通过性好的多级叉串联升降平台，采用油压驱动控制升降。检索发现剪叉的动力基本都采用液压缸或电动缸推动为主，部分产品采用双缸或多缸集成，以实现特定的大推力。

但现有的平台升降用液压缸或电动缸一般都直接与平台硬连接，无任何辅助省力措施，直接造成至少以下两个不利后果：一是缸体和驱动缸体的泵站或电机的选用标准皆远高于设计要求，大材小用，成本急剧增加；二是导致升降平台整体重量增加，笨重费力，物流运输不便。

发明内容

本实用新型要解决技术问题是：提供一种轻型节能且省力的剪叉式平台升降装置。

为了解决上述技术问题，本实用新型提出的技术方案是：一种剪叉式节能升降装置，包括下支撑板、上支撑板、外叉臂、内叉臂、动力缸、左连杆、右连杆、左滑杆和右滑杆，所述外叉臂包括左外叉臂和右外叉臂，所述内叉臂包括左内叉臂和右内叉臂，所述外叉臂的上端与上支撑板铰接，所述外叉臂的下端抵靠在下支撑板上，所述内叉臂的下端与下支撑板铰接，所述内叉臂的上端与上支撑板相抵；所述外叉臂与所述内叉臂相互铰接且其铰接点位于所述外叉臂与内叉臂的中部，即所述左外叉臂的中部与所述左内叉臂的中部相互铰接，所述右外叉臂的中部与所述右内叉臂的中部相互铰接；所述左内叉臂的上部、右内叉臂的上部之间安装有与左内叉臂、右内叉臂枢接且水平设置的上转轴，所述上转轴上固接有上支撑梁；所述左内叉臂的下部、右外叉臂的下部之间固接有水平设置的下支撑梁，所述动力缸的缸体与下支撑梁铰接，所述动力缸的活塞杆与上支撑梁铰接；所述左、右外叉臂之间安装有与左、右外叉臂枢接且水平设置的中间梁，所述中间梁位于所述外叉臂、内叉臂的中部铰接点以及上支撑梁之间；所述中间梁与左、右滑杆的中部均枢接，所述上支撑梁分别与左、右连杆的一端铰接，所述左、右连杆的另一端分别与左、右滑杆的一端铰接，所述左、右滑杆的另一端分别朝向左、右内叉臂的下部方向延伸；在工作时，所述左滑杆、右滑杆具有分别抵靠在左、右内叉臂上的第一状态以及分别与左、右内叉臂分离的第二状态。

上述技术方案的进一步改进是：所述左、右内叉臂的下部沿其长度方向分别设有左、右滑轨，所述左、右滑杆处于第一状态时正好分别抵靠在左、右滑轨上。优选的，所述左滑杆朝向左内叉臂下部的端部设有与左滑轨相匹配的左滑杆轮，所述右滑杆朝向右内叉臂下部的端部设有与右滑轨相匹配的右滑杆轮。

上述技术方案的再进一步改进是：所述右内叉臂与下支撑板的铰接处设有上限位开关，所述右内叉臂上设有与上限位开关配合的上螺钉；所述左内叉臂与下支撑板的铰接处设有下限位开关，所述下限位开关上安装有可上下摆动的弹性开关；所述上限位开关、下限位开关用以控制动力缸的启闭。

优选的，所述下支撑板安装在设有行走轮的底盘上。

优选的，所述左、右内叉臂最上端各安装有一个上滚轮，所述左外叉臂、右外叉臂的最下端各安装有一个下滚轮。

本实用新型在使用时，处于初始状态时，所述左、右滑轨分别和左、右滑杆轮紧贴在一起，此时所述左滑杆、右滑杆处于第一状态。随着动力缸的活塞杆伸长，上支撑板逐渐与下支撑板分离使所述左滑杆、右滑杆处于第二状态，位于同一侧的内外叉臂间的夹角也逐渐增大，导致左、右滑杆轮分别在左、右滑轨上逐渐向上滑动至离开滑轨，在此过程中，左、右滑轨承重着部分动力缸活塞杆推力的重量。在上支撑板继续上升的过程中，左、右滑杆轮与左右滑轨完全分离，上支撑板继续上升，直至上螺钉碰触到上限位开关时停止上升。同理，在下降的过程中，左、右滑杆轮与左、右滑轨经历完全分离、接触、滑移至完全贴合在一起（此时，下螺钉碰触到下限位开关时停止下降），在接触、滑移至完全贴合的过程中左、右滑杆轮分别压在左、右滑轨上，使得下降速度匀速缓慢，可减少下降的冲击性，增加升降装置的运动平稳性。

本实用新型带来的有益效果是：1）本实用新型装置在提升重物时可减少液压泵或电机的选型功率，有效减少能源消耗，降低设计和生产成本，效益显著；在下降时可保证整个结构平稳落地，支撑性好，无冲击，可靠性增加。2）本实用新型结构简易，设计成本较低；同时具有上、下限位功能，提升高度可根据需求调整，安全性佳，具有较好的推广应用价值。

附图说明

下面结合附图对本实用新型作进一步说明。

图1是本实用新型实施例的主视示意图。

图2是本实用新型实施例的右视示意图。

图3是图1的A-A向剖视图。

图4是右滑杆的安装示意图。

图5是图4的侧视图。

图6是右滑杆轮与右滑轨的接触状态示意图。

附图标记：1底盘，2下支撑板，3上限位开关，4上螺钉，5右滑轨，6右外叉臂，7上支撑板，8重物，9右连杆，10缸体，11右内叉臂，12下滚轮，13右滑杆，14上转轴，15上滚轮，16上支撑梁，17中间梁，18左滑杆，19连接梁，20下限位开关，21下支撑梁，22下转轴，23左外叉臂，24左内叉臂，13-1右滑杆架，13-2右滑杆轮。

具体实施方式

实施例

本实施例的剪叉式节能升降装置为左、右对称结构，如图1-3所示，包括下支撑板2、上支撑板7、外叉臂、内叉臂、动力缸10、左连杆、右连杆9、左滑杆18和右滑杆13，所述下支撑板2安装在设有行走轮的底盘1上，从而具有自走式功能。

所述外叉臂包括左外叉臂23和右外叉臂6，所述内叉臂包括左内叉臂24和右内叉臂11，所述外叉臂的上端与上支撑板7铰接，所述外叉臂的下端抵靠在下支撑板2上，所述内叉臂的下端与下支撑板2铰接，所述内叉臂的上端与上支撑板7相抵；所述外叉臂与内叉臂相互铰接且其铰接点位于所述外叉臂与内叉臂的中部，即所述左外叉臂23的中部与所述左内叉臂24的中部相互铰接，所述右外叉臂6的中部与所述右内叉臂11的中部相互铰接。所述左、右内叉臂最上端各安装有一个上滚轮15，所述左外叉臂、右外叉臂的最下端枢接有水平的下转轴22，下转轴22的两端各安装有一个下滚轮12。

所述左内叉臂24的上部、右内叉臂11的上部之间安装有与左内叉臂24、右内叉臂11枢接且水平设置的上转轴14，所述上转轴14上固接有上支撑梁16，随着上转轴14的旋转运动，上支撑梁16也随之运动。

所述左内叉臂24的下部、右内叉臂11的下部之间固接有水平设置的下支撑梁21，所述动力缸10的缸体与下支撑梁21铰接，所述动力缸10的活塞杆与上支撑梁16铰接。动力缸10可以选择液压缸、电动缸或气缸等。

所述左、右外叉臂23、6之间安装有与左、右外叉臂23、6枢接且水平设置的中间梁17，所述中间梁17位于所述外叉臂、内叉臂的中部铰接点以及上支撑梁16之间。

所述中间梁17与左滑杆18、右滑杆13均枢接，左滑杆18和右滑杆13通过连接梁19固接在一起，两个滑杆都可围绕中间梁17旋转运动。所述上支撑梁16分别与左连杆、右连杆9的一端铰接，所述左、右连杆的另一端分别与左、右滑杆的一端铰接，所述左、右滑杆的另一端分别朝向左、右内叉臂的下部方向延伸。这样，随着上转轴14旋转，带动两个连杆及两个滑杆各自绕着自身的铰接点旋转运动。

在工作时，所述左滑杆18、右滑杆13具有分别抵靠在左、右内叉臂上的第一状态以及分别与左、右内叉臂分离的第二状态。

本实施例还可以作以下改进：1）所述左、右内叉臂24、11的下部沿其长度方向分别设有左滑轨、右滑轨5，所述左、右滑杆处于第一状态时正好分别抵靠在左、右滑轨上。优选的，所述左滑杆朝向左内叉臂下部的端部设有与左滑轨相匹配的左滑杆轮，所述右滑杆朝向右内叉臂下部的端部设有与右滑轨相匹配的右滑杆轮。

左滑杆18和右滑杆13的安装结构相同，下面以右滑杆13为例进行说明，如图4和图5所示，右滑杆架13-1套装在中间梁17上形成枢接结构，右滑杆13与右滑杆架13-1固接，右滑杆13的末端安装有右滑杆轮13-2。

2）所述右内叉臂与下支撑板的铰接处设有上限位开关3，所述右内叉臂上设有与上限位开关3配合的上螺钉4；所述左内叉臂与下支撑板的铰接处设有下限位开关20，下限位开关20上安装有可上下摆动的弹性开关。上限位开关3和下限位开关20用以控制动力缸的启闭。

本实施例在使用时，初始状态如图6中状态I所示，左、右滑轨分别和左、右滑杆轮紧贴在一起，此时所述左滑杆、右滑杆处于第一状态。随着动力缸的活塞杆伸长，上支撑板逐渐与下支撑板分离使所述左滑杆、右滑杆处于第二状态，位于同一侧的内外叉臂间的夹角也逐渐增大，导致左、右滑杆轮分别在左、右滑轨上逐渐向上滑动至离开滑轨（如图6中状态II所示），在此过程中，左、右滑轨承重着部分动力缸活塞杆推力的重量。在上支撑板继续上升的过程中，左、右滑杆轮与左右滑轨完全分离（如图6中状态III所示），上支撑板继续上升，直至上螺钉碰触到上限位开关时停止上升。

同理，在下降的过程中，左、右滑杆轮与左、右滑轨经历完全分离、接触、滑移至完全贴合在一起（此时，下螺钉碰触到下限位开关时停止下降），在接触、滑移至完全贴合的过程中左、右滑杆轮分别压在左、右滑轨上，使得下降速度匀速缓慢，可减少下降的冲击性，增加升降装置的运动平稳性。

本实用新型不局限于上述实施例所述的具体技术方案，除上述实施例外，本实用新型还可以有其他实施方式。对于本领域的技术人员来说，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等形成的技术方案，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (5)

1.一种剪叉式节能升降装置，包括下支撑板、上支撑板、外叉臂和内叉臂，所述外叉臂包括左外叉臂和右外叉臂，所述内叉臂包括左内叉臂和右内叉臂，所述外叉臂的上端与上支撑板铰接，所述外叉臂的下端抵靠在下支撑板上，所述内叉臂的下端与下支撑板铰接，所述内叉臂的上端与上支撑板相抵；所述外叉臂与所述内叉臂相互铰接且其铰接点位于所述外叉臂与内叉臂的中部，即所述左外叉臂的中部与所述左内叉臂的中部相互铰接，所述右外叉臂的中部与所述右内叉臂的中部相互铰接；其特征在于：还包括动力缸、左连杆、右连杆、左滑杆和右滑杆；

所述左内叉臂的上部、右内叉臂的上部之间安装有与左内叉臂、右内叉臂枢接且水平设置的上转轴，所述上转轴上固接有上支撑梁；

所述左内叉臂的下部、右外叉臂的下部之间固接有水平设置的下支撑梁，所述动力缸的缸体与下支撑梁铰接，所述动力缸的活塞杆与上支撑梁铰接；

所述左、右外叉臂之间安装有与左、右外叉臂枢接且水平设置的中间梁，所述中间梁位于所述外叉臂、内叉臂的中部铰接点以及上支撑梁之间；

所述中间梁与左、右滑杆的中部均枢接，所述上支撑梁分别与左、右连杆的一端铰接，所述左、右连杆的另一端分别与左、右滑杆的一端铰接，所述左、右滑杆的另一端分别朝向左、右内叉臂的下部方向延伸；在工作时，所述左滑杆、右滑杆具有分别抵靠在左、右内叉臂上的第一状态以及分别与左、右内叉臂分离的第二状态。

2.根据权利要求1所述的剪叉式节能升降装置，其特征在于：所述左、右内叉臂的下部沿其长度方向分别设有左、右滑轨，所述左、右滑杆处于第一状态时正好分别抵靠在左、右滑轨上。

3.根据权利要求2所述的剪叉式节能升降装置，其特征在于：所述左滑杆朝向左内叉臂下部的端部设有与左滑轨相匹配的左滑杆轮，所述右滑杆朝向右内叉臂下部的端部设有与右滑轨相匹配的右滑杆轮。

4.根据权利要求1-3之任一项所述的剪叉式节能升降装置，其特征在于：所述下支撑板安装在设有行走轮的底盘上。

5.根据权利要求1-3之任一项所述的剪叉式节能升降装置，其特征在于：所述左、右内叉臂最上端各安装有一个上滚轮，所述左外叉臂、右外叉臂的最下端各安装有一个下滚轮。