CN209180276U - 一种耐磨耐偏载氮气弹簧 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开一种耐磨耐偏载氮气弹簧，包括缸筒、导向套以及活塞杆，所述导向套部分插装于所述缸筒顶部开口内部，所述活塞杆下部部分插装于所述导向套的顶部开口，所述导向套和所述活塞杆之间设有自润滑复合轴承套于所述活塞杆外周面，所述自润滑复合轴承外周面嵌入所述导向套内周面凹槽。相对现有技术，本实用新型技术方案具有优异耐磨以及耐偏载、较好的密封性能以及较高的安全可靠性。

Description

一种耐磨耐偏载氮气弹簧

技术领域

本实用新型涉及弹性组件技术领域，特别涉及一种耐磨耐偏载氮气弹簧。

背景技术

氮气弹簧是一种使用高压氮气为工作介质的新型弹性组件，其具有体积小、弹力大、行程长等优点，被广泛应用于模具冲压等技术领域中，可完成金属弹簧、橡胶、气垫等常规弹性组件难以完成的工作，并有效简化模具设计和制造，方便模具安装和调整，延长模具使用寿命并确保产品质量稳定。

现有技术的氮气弹簧主要包括缸筒、活塞杆以及导向套，但是设置于导向套和活塞杆的径向间隙的导向环通常使用POM材料，然而导向环使用POM材料而存在散热慢、抗偏载能力差等缺陷，并无法延长氮气弹簧的使用寿命。因此提高氮气弹簧的缸筒、活塞杆、导向套之间的可靠性以及密封性，对提高氮气弹簧使用寿命具有重要意义。

实用新型内容

本实用新型的主要目的是提出一种耐磨耐偏载氮气弹簧，旨在提高氮气弹簧的安全可靠性以及密封性能。

为实现上述目的，本实用新型提出的一种耐磨耐偏载氮气弹簧，包括缸筒、导向套以及活塞杆，所述导向套部分插装于所述缸筒顶部开口内部，所述活塞杆下部部分插装于所述导向套的顶部开口，所述导向套和所述活塞杆之间设有自润滑复合轴承套于所述活塞杆外周面，所述自润滑复合轴承外周面嵌入所述导向套内周面凹槽。

本实用新型技术方案相对现有技术具有以下优点：

本实用新型技术方案通过在导向套和活塞杆之间设置自润滑复合轴承，有效提高氮气弹簧的耐磨以及耐偏载能力。与此同时，本实用新型技术方案通过在缸筒和导向套径向间隙设置外防尘圈以及在导向套和活塞杆径向间隙设置内防尘圈，从而使得本实用新型技术方案的氮气弹簧具有较好密封性能，并且通过在外防尘圈设置径向延伸的密封翼板以及在密封翼板底面设置密封凹槽，密封翼板吸附于缸筒顶面而进一步提高密封性能。另外通过在缸筒顶部内周面设置排气凹槽，可有效提高氮气弹簧的工作安全性。

附图说明

图1为本实用新型氮气弹簧实施例1的内部结构示意图。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

需要说明，若本实用新型实施例中有涉及方向性指示（诸如上、下、左、右、前、后……），则该方向性指示仅用于解释在某一特定姿态（如附图所示）下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

另外，若本实用新型实施例中有涉及“第一”、“第二”等的描述，则该“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本实用新型要求的保护范围之内。

本实用新型提出一种耐磨耐偏载氮气弹簧。

请参见图1，在本实用新型实施例中，耐磨耐偏载氮气弹簧包括缸筒1、导向套2以及活塞杆3，其中导向套2部分插装于缸筒1的顶部开口内部，活塞杆3的下部部分插装于导向套2的顶部开口。本实施例的导向套2内周面和活塞杆3外周面之间设有自润滑复合轴承6套于活塞杆3外周面，并且该自润滑复合轴承6外周面嵌入导向套2内周面凹槽。

由于氮气弹簧的活塞杆3进行往复运动时，活塞杆3外周面与导向套2内周面之间不断发生摩擦，容易产生很高能量，并且氮气弹簧在实际使用过程中可能会出现模具偏载现象，为克服往复运动过程中较大摩擦力以及模具偏载现象，现有技术使用POM材质的导向环，而现有技术中采用POM材料制作导向环，存在散热慢和抗偏载能力差等缺点，因此无法延长氮气弹簧使用寿命。本实施例技术方案通过采用自润滑复合轴承6取代现有的POM材料导向环，由于自润滑复合轴承6由碳钢基材、青铜粉、聚四氟乙烯、亲油性纤维等材料制成，因此具有优异机械承载能力，中间的铜粉尘能够及时传递轴承运行过程中产生的热量并具有自润滑效果，还具有耐磨损、走合性能好、底噪等优点，这样使本实施例的氮气弹簧同样具有上述优点。

为提高本实施例的耐磨耐偏载氮气弹簧的密封性能，本实施例在缸筒1和导向套2的径向间隙之间设置有外防尘圈4，并且在导向套2和活塞杆3的径向间隙之间设置有内防尘圈5。

为了使得外防尘圈4和内防尘圈5分别与导向套2之间保持可靠安装位置，本实施例通过在外防尘圈4的内周面设置有第一定位凸块41，其中第一定位凸块41可卡入至导向套2外周面的第一定位凹槽21内，并且内防尘圈5的外周面设有第二定位凸块51可卡入至导向套2内周面的第二定位凹槽22内。通过上述的凹槽和定位块之间相互配合作用，使两者安装后保持良好安装关系以避免活塞杆3进行轴向移动时，外防尘圈4和内防尘圈5的安装位置发生变化而影响耐磨耐偏载氮气弹簧的密封性能。

另外，本实施例的外防尘圈4径向向外设置有密封翼板42将缸筒1顶面遮蔽，优选地，密封翼板42底面设有密封凹槽421可负压吸附于缸筒1顶面，通过在外防尘圈4径向向外设置有密封翼板42能够对缸筒1的顶部边沿进行完全遮蔽以保证缸筒1顶部具有较好密封性能，而通过在密封翼板42底面设置密封凹槽421，这样使得密封翼板42可发生一定的形变而吸附于缸筒1顶面，让其不容易发生位移影响密封性能。

本实施例的缸筒1顶部内周面设有排气凹槽11，当模板下压活塞杆3超过行程并压迫导向套2下行后，O型密封圈7下行至与排气凹槽11相对时，并不再将缸筒1内壁面密封，缸筒1内的高压氮气可经缸筒1和导向套2之间间隙快速向外排出，这样可快速降低缸筒1内的氮气压力，使因模板下压超过使用行程而损坏的活塞杆3和缸筒1不会因缸筒1内部压力过大而出现缸筒1爆炸或者活塞杆3射出情况，进一步提高氮气弹簧使用安全性。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是在本实用新型的构思下，利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本实用新型的专利保护范围内。

Claims (6)

1.一种耐磨耐偏载氮气弹簧，其特征在于，包括缸筒、导向套以及活塞杆，所述导向套部分插装于所述缸筒顶部开口内部，所述活塞杆下部部分插装于所述导向套的顶部开口，所述导向套和所述活塞杆之间设有自润滑复合轴承套于所述活塞杆外周面，所述自润滑复合轴承外周面嵌入所述导向套内周面凹槽。

2.如权利要求1所述的耐磨耐偏载氮气弹簧，其特征在于，所述缸筒和所述导向套的径向间隙设有外防尘圈，所述导向套于所述活塞杆的径向间隙设有内防尘圈。

3.如权利要求2所述的耐磨耐偏载氮气弹簧，其特征在于，所述外防尘圈内周面设有第一定位凸块卡入所述导向套外周面的第一定位凹槽内，所述内防尘圈外周面设有第二定位凸块卡入所述导向套内周面的第二定位凹槽内。

4.如权利要求3所述的耐磨耐偏载氮气弹簧，其特征在于，所述外防尘圈径向向外设有密封翼板将所述缸筒顶面遮蔽。

5.如权利要求4所述的耐磨耐偏载氮气弹簧，其特征在于，所述密封翼板底面设有密封凹槽可负压吸附于所述缸筒顶面。

6.如权利要求1所述的耐磨耐偏载氮气弹簧，其特征在于，所述缸筒顶部内周面设有排气凹槽，所述当模板下压所述活塞杆超过使用行程并压迫所述导向套下行后，O型密封圈下行至与所述排气凹槽相对时，并不再将所述缸筒内壁面密封，所述缸筒内的高压氮气可经所述缸筒和所述导向套之间间隙快速向外排出。