CN209169200U - 一种防爆电池壳 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种防爆电池壳，包括一端开口且呈圆柱状的壳体，所述壳体包括底部钢片和端截面为环形的侧部钢片，所述侧部钢片的端部与所述底部钢片的端面连接并在所述侧部钢片内形成一个容纳腔，所述底部钢片的外表面设有凸台，所述凸台的外表面设有“一”字形凹槽。由于壳体上的“一”字形凹槽的厚度小于相邻部分的厚度，膨胀力达到一定值时，会先将“一”字形凹槽膨胀出开口，从而避免电池大范围爆炸，达到降低电池爆裂危害的效果，此外，所述底部钢片的外表面设有凸台，所述“一”字形凹槽设置于所述凸台上，通过在电池壳的端部设置凸台，在使用电池时，安装电池的位置设置于所述凸台相对于的凹槽，从而方便电池的卡接固定。

Description

一种防爆电池壳

技术领域

本实用新型涉及电池技术领域，具体涉及一种防爆电池壳。

背景技术

具有电池不锈钢外壳的电池，包括锂-亚硫酰氯电池、锂-二氧化硫电池、高温电池和植入式电池。此类电池在使用过程中，因温度升高存在爆裂隐患。

现有的防爆裂技术中，参见申请公布号CN104868067A的发明专利(下称：对比文件1)，公布“一种锂电池盖帽”。在帽盖上采用“排气片、排气口、连接片和在连接片上设置环形凹槽”实现防爆裂效果，产品结构复杂，不方便组装；以及“环形凹槽”仅仅是一个凹陷结构，未能通过厚度的变化，降低电池爆裂危害。

因此，特别需要一种可降低电池爆裂危害的电池不锈钢外壳，以解决现有技术中存在的问题。

实用新型内容

本实用新型的目的是为了解决现有技术中，为降低爆裂的危害，需要通过较为复杂的结构才能达到防爆裂或减小爆裂危害效果的缺陷，提供一种防爆电池壳，来解决现有技术中存在的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供了一种防爆电池壳，包括一端开口且呈圆柱状的壳体，所述壳体包括底部钢片和端截面为环形的侧部钢片，所述侧部钢片的端部与所述底部钢片的端面连接并在所述侧部钢片内形成一个容纳腔，所述底部钢片的外表面设有凸台，所述凸台的外表面设有“一”字形凹槽。

作为优选方案，所述“一”字形凹槽的截面呈“V”形。

作为优选方案，所述底部钢片的厚度小于等于3.5mm。

作为优选方案，所述“一”字形凹槽的深度为0.05mm-1.2mm。

作为优选方案，所述底部钢片和侧部钢片为一体式结构。

作为优选方案，所述“一”字形凹槽设置于所述底部钢片的中部。

作为优选方案，所述“一”字形凹槽的尺寸参数为：长度为6-24mm，底部厚度为0.4-0.8mm，V口角度为50°-80°，槽底厚度为0.05-0.2mm，槽底宽度为0.1-0.4mm，所述底部钢片采用的材料的硬度为140°-180°。

作为优选方案，所述防爆电池壳的爆破压力要求为：40-180kg/cm²。

作为优选方案，所述防爆电池壳采用不锈钢材料。

上述技术方案所提供的一种防爆电池壳，在使用的时候，当电池内部发生膨胀时，由于壳体上的“一”字形凹槽的厚度小于相邻部分的厚度，膨胀力达到一定值时，会先将“一”字形凹槽膨胀出开口，从而避免电池大范围爆炸，达到降低电池爆裂危害的效果；同时，由于本实用新型的结构仅仅是在电池外壳的底部钢片上设置“一”字形凹槽，因此结构简单，加工方便，此外，所述底部钢片的外表面设有凸台，所述“一”字形凹槽设置于所述凸台上，通过在电池壳的端部设置凸台，在使用电池时，安装电池的位置设置于所述凸台相对于的凹槽，从而方便电池的卡接固定。与对比文件1在帽盖上设置复杂的结构后，再通过“环形凹槽”防爆裂的技术方案相比(其环形凹槽的作用只是向内或向外凹陷，并无厚度差异，因此在电池内部膨胀至极限时，只能将环形凹槽撑开，却并无从环形凹槽处撑出开口这一特点，还会不可避免的存在整体爆裂的隐患)，简化了产品结构，达到较好的使用效果。

附图说明

图1为本实用新型所提供的防爆电池壳的结构剖视图；

图2为图1中A处的局部放大图；

图3为底部钢片的结构示意图；

图4为“一”字形凹槽的截面剖视图；

图5为不锈钢防爆钢壳尺寸参数图；

图6为不锈钢防爆钢壳压力测试结果图。

其中：1、侧部钢片；2、底部钢片；21、凸台；22、“一”字形凹槽。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本实用新型的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本实用新型，但不用来限制本实用新型的范围。

请参见图1-4，为本实用新型所提供的一种防爆电池壳，包括一端开口且呈圆柱状的壳体，所述壳体包括底部钢片2和端截面为环形的侧部钢片1，所述侧部钢片1的端部与所述底部钢片2的端面连接并在所述侧部钢片1内形成一个容纳腔，所述底部钢片2的外表面设有凸台21，所述凸台21的外表面设有“一”字形凹槽22。具体地，在使用的时候，当电池内部发生膨胀时，由于壳体上的“一”字形凹槽22的厚度小于相邻部分的厚度，膨胀力达到一定值时，会先将“一”字形凹槽22膨胀出开口，从而避免电池大范围爆炸，达到降低电池爆裂危害的效果；同时，由于本实用新型的结构仅仅是在电池外壳的底部钢片2上设置“一”字形凹槽22，因此结构简单，加工方便，此外，所述底部钢片2的外表面设有凸台21，所述“一”字形凹槽22设置于所述凸台21上，通过在电池壳的端部设置凸台21，在使用电池时，安装电池的位置设置于所述凸台21相对于的凹槽，从而方便电池的卡接固定。与对比文件1在帽盖上设置复杂的结构后，再通过“环形凹槽”防爆裂的技术方案相比(其环形凹槽的作用只是向内或向外凹陷，并无厚度差异，因此在电池内部膨胀至极限时，只能将环形凹槽撑开，却并无从环形凹槽处撑出开口这一特点，还会不可避免的存在整体爆裂的隐患)，简化了产品结构，达到较好的使用效果。

进一步地，所述“一”字形凹槽22的截面呈“V”形，使得凹槽边缘部分的厚度大于中心部分的厚度，在电池发生受热膨胀时，可准确的由较薄的中心部分膨胀出开口。

优选地，本实施例中，所述“一”字形凹槽的尺寸参数为：长度为6-24mm，底部厚度为0.4-0.8mm，V口角度为50°-80°，槽底厚度为0.05-0.2mm，槽底宽度为0.1-0.4mm，所述底部钢片采用的材料的硬度为140°-180°；所述防爆电池壳采用不锈钢制成，其中，所述底部钢片2的厚度小于等于3.5mm，不同型号的电池壳分别具有不同的尺寸规格，如图5所示，为部分尺寸的不锈钢防爆钢壳尺寸参数图。

进一步优选地，所述防爆电池壳的爆破压力要求为：40-180kg/cm²，底部钢片2的厚度与所述侧部钢片1的厚度相同，所述“一”字形凹槽22的深度为0.05mm-1.2mm，经过对电池壳的压力试验测试，加工该深度范围的电池壳的开启压力均满足防爆要求，而且均从防爆槽处规则裂开，符合电池安全性的需求，如图6所示，为不锈钢防爆钢壳压力测试结果图。

本实施例中，所述底部钢片2和侧部钢片1为一体式结构，所述“一”字形凹槽22设置于所述底部钢片2的中部。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型技术原理的前提下，还可以做出若干改进和替换，这些改进和替换也应视为本实用新型的保护范围。

Claims (9)

1.一种防爆电池壳，其特征在于，包括一端开口且呈圆柱状的壳体，所述壳体包括底部钢片和端截面为环形的侧部钢片，所述侧部钢片的端部与所述底部钢片的端面连接并在所述侧部钢片内形成一个容纳腔，所述底部钢片的外表面设有凸台，所述凸台的外表面设有“一”字形凹槽。

2.根据权利要求1所述的防爆电池壳，其特征在于，所述“一”字形凹槽的截面呈“V”形。

3.根据权利要求1所述的防爆电池壳，其特征在于，所述底部钢片的厚度小于等于3.5mm。

4.根据权利要求1所述的防爆电池壳，其特征在于，所述“一”字形凹槽的深度为0.05mm-1.2mm。

5.根据权利要求1所述的防爆电池壳，其特征在于，所述底部钢片和侧部钢片为一体式结构。

6.根据权利要求1所述的防爆电池壳，其特征在于，所述“一”字形凹槽设置于所述底部钢片的中部。

7.根据权利要求2所述的防爆电池壳，其特征在于，所述“一”字形凹槽的尺寸参数为：长度为6-24mm，底部厚度为0.4-0.8mm，V口角度为50°-80°，槽底厚度为0.05-0.2mm，槽底宽度为0.1-0.4mm，所述底部钢片采用的材料的硬度为140°-180°。

8.根据权利要求1-7中任意一项所述的防爆电池壳，其特征在于，所述防爆电池壳的爆破压力要求为：40-180kg/cm²。

9.根据权利要求1所述的防爆电池壳，其特征在于，所述防爆电池壳采用不锈钢材料。