CN110440652A - 一种抗爆容器 - Google Patents
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Abstract
本发明针对现有技术中抗爆容器的颈部与罐体焊接后需要对焊接位置进行车削来保证罐盖的安装精度的弊端，提供一种抗爆容器，包括罐体、颈部连接结构、罐盖，所述罐体上端部开有安装口，所述颈部连接结构包括颈部，颈部下端四周固定连接有环形结构的连接部，颈部外侧面与安装口侧面贴合，连接部的上侧面与罐体内腔的上侧壁贴合，所述颈部外侧壁与安装口上端边沿之间焊接，所述连接部的四周边沿与罐体内腔的上侧壁的连接处焊接；所述罐盖与颈部连接结构可拆卸固定连接。该抗爆容器对颈部连接结构进行了改进，使颈部连接结构与罐体之间的焊接部位不会影响罐盖的安装，当颈部连接结构焊接在罐体上后无需用车床进行车削。
Description
技术领域
本发明属于抗爆容器技术领域，具体涉及一种连接处不易变形且无需车削加工的抗爆容器。
背景技术
抗爆容器是一种专门用来运输存储雷管和炸药等危险品的专用装置，必须具备很强的抗爆性能。现有的抗爆容器一般都包括罐体、环形结构的颈部以及罐盖三部分，颈部一般都是直接焊接在罐体上并与罐盖螺接，因为罐体内的危险品一旦爆炸，颈部与罐体连接部位的冲击力是最大的，改连接部位也是抗爆性能最弱的位置，所以在焊接颈部连接结构时，需要对颈部内外两侧与罐体连接处都进行焊接，且焊接强度需要很大，因为焊接强度直接影响连接部位的强度，但焊接工艺容易造成工件变形，焊接强度越大颈部的变形量越大，导致罐盖无法正常与颈部盖合，而且罐盖安装在颈部时容易抵触到颈部内侧与罐体之间的焊接部，导致罐盖的安装不牢固或者使罐盖与颈部之间形成间隙，从而会影响抗爆容器的抗爆性能，为了避免这一问题，现有技术中往往采用车床车削的方法将焊接后的颈部内侧车削平整，提升该处位置的精度，使罐盖与该处位置能够贴合，使罐盖的安装不会受到焊接部位的影响，而这种加工方法较为繁琐，抗爆容器一般自身较重，不容易固定在车床上进行车削，而且大存储量的容器颈部通常设置在球形封头或者椭圆形封头的侧面，而非中轴线部位，根本就无法实现车削加工，严重影响了容器的整体抗爆性能。
发明内容
本发明针对现有技术中抗爆容器的颈部与罐体焊接后需要对颈部位置进行车削来保证罐盖的安装精度的弊端和大存储量容器颈部无法车削的缺陷，提供一种变形量小且无需车削加工的抗爆容器，该抗爆容器对颈部连接结构进行了改进，在颈部下端四周设置向颈部外侧凸出的环形结构的连接部，使颈部连接结构与罐体之间的焊接部位连接强度更强，焊接产生的变形量更小，当颈部连接结构焊接在罐体上后无需用车床进行修整。
本发明的发明目的是通过以下技术方案实现的：一种抗爆容器，包括罐体、颈部连接结构以及罐盖，所述罐体上端部开有安装口，所述颈部连接结构包括中空管型结构的颈部，颈部下端四周固定连接有向颈部外侧凸出的环形结构的连接部，连接部与颈部为一体成型结构，所述颈部连接结构的颈部从罐体内部穿过安装口，颈部外侧面与安装口侧面贴合，颈部连接结构的连接部设置在罐体内，连接部的上侧面与罐体内腔的上侧壁贴合，所述颈部外侧壁与安装口上端边沿之间通过焊接形成第一焊接圈，所述连接部的四周边沿与罐体内腔的上侧壁的连接处通过焊接形成第二焊接圈，第一焊接圈和第二焊接圈均采用小电流焊接；所述罐盖将所述颈部的中空部分封闭且与颈部连接结构可拆卸固定连接。
上述方案中，颈部连接结构的颈部从罐体内部穿过安装口，颈部连接结构的连接部设置在罐体内，颈部连接结构与罐体之间共有两个焊接部位，分别为第一焊接圈与第二焊接圈，两个焊接部位都不在颈部的中空结构内，不会影响罐盖的安装，且无需再用车床对颈部连接结构进行车削，简化了颈部连接结构的安装过程，连接部有向颈部外侧凸出的环形结构，该结构增加了颈部连接结构焊接部位的厚度，增强了颈部连接结构抗爆强度的同时，减小了焊接的变形。
作为优选,所述罐盖包括盖板以及固定连接在盖板下端面的连接柱，连接柱嵌入颈部的中空结构内。
作为优选,所述连接柱下端面、颈部下端面都设有凹槽，连接柱下端面的凹槽与颈部下端面的凹槽拼合形成一个环形结构的安装槽，安装槽位于连接柱下端面与颈部下端面的连接处，该安装槽内设有橡胶密封圈。在实际生产中，哪怕加工精度再高，连接柱与颈部之间依旧会存在极其微小的缝隙，不可能完全贴合，橡胶密封圈的设置，将连接柱与颈部之间的连接处与罐体内腔隔开，能提升该抗爆容器的密封性能，若是存放在抗爆容器内部的雷管等炸药爆炸，爆炸产生的高温以及冲击力会瞬间将橡胶密封圈融化并将融化后的橡胶密封圈压入连接柱与颈部之间的缝隙，对缝隙起到填充作用，防止爆炸产生的冲击力透过缝隙对外界产生破坏。
作为优选,所述橡胶密封圈与所述颈部上的凹槽的槽壁固定连接。（粘合固定）
作为优选,所述颈部为圆管形结构，所述安装口为圆柱形结构，颈部的外径与安装口的直径相等。
作为优选,所述连接柱与颈部之间螺纹连接。
作为优选,所述连接柱下端的中间位置设有圆柱孔。
作为优选,所述罐体的上端为向外凸出的半球面形结构，所述安装口位于该半球面形结构的顶部，所述连接部的上端面为球面结构，且连接部的外径与罐体上端的内径相等，连接部的下端面为一平面，该连接部的外侧面与罐体内腔的上侧壁之间留有用于焊接的空间余量。罐体的上端设计成半球面形结构，球面形结构能均匀分散受到的冲击力，所以能提升该处位置的抗冲击性能，从而提升整体抗爆容器的抗爆性能。
作为优选,所述罐体底部为向外凸出的半球面形结构。
作为优选,所述罐体包括上罐体与下罐体，上罐体与下罐体之间焊接。因颈部连接结构包括颈部以及连接部，连接部的设置，使颈部连接结构难以从安装口位置进入罐体内侧，为了便于将颈部连接结构焊接在罐体上，所以需要将罐体分成上罐体与下罐体两部分，先将颈部连接结构焊接在上罐体上，再将上罐体与下罐体之间焊接密封形成一个完整的罐体，同时，因罐体自身结构受到限制，罐体也很难一体成型，所以将罐体分为上罐体与下罐体两部分，能够便于罐体的生产加工。
与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：本发明设置的颈部连接结构的颈部从罐体内部穿过安装口，颈部连接结构的连接部设置在罐体内，颈部连接结构与罐体之间共有两个焊接部位，分别为第一焊接圈与第二焊接圈，第一焊接圈和第二焊接圈均采用小电流焊接，减小焊接产生的变形量，两个焊接部位都不在颈部的中空结构内，不会影响罐盖的安装，且无需再用车床对颈部连接结构进行车削，简化了颈部连接结构的安装过程，连接部有向颈部外侧凸出的环形结构，该结构增加了颈部连接结构焊接部位的厚度，增强了颈部连接结构抗爆强度的同时，减小了焊接的变形，橡胶密封圈的设置，使本发明具有良好的密封性能，且具有更好的抗爆性能。
附图说明
图1为本发明主视图；
图2为本发明截面结构示意图；
图3为现有技术中的抗爆容器结构示意图；
图中标记：1、罐体，2、颈部连接结构，3、罐盖，4、安装口，5、连接部，6、第一焊接圈，7、第二焊接圈，8、盖板，9、连接柱，10、颈部，11、圆柱孔，12、安装槽，13、橡胶密封圈，14、空间余量，15、上罐体，16、下罐体，17、环形颈部，18、容器本体，19、焊圈。
具体实施方式
下面结合附图所表示的实施例对本发明作进一步描述：
实施例1
如图1、图2所示，一种抗爆容器，包括罐体1、颈部连接结构2以及罐盖3，所述罐体1上端部开有圆柱形结构的安装口4，所述颈部连接结构2包括中空圆管型结构的颈部10，颈部10的外径与安装口4的直径相等，颈部10下端四周固定连接有向颈部10外侧凸出的环形结构的连接部5，连接部5与颈部10为一体成型结构，所述颈部连接结构2的颈部10从罐体1内部穿过安装口4，颈部10外侧面与安装口4侧面贴合，颈部连接结构2的连接部5设置在罐体1内，连接部5的上侧面与罐体1内腔的上侧壁贴合，所述颈部10外侧壁与安装口4上端边沿之间通过焊接形成第一焊接圈6，所述连接部5的四周边沿与罐体1内腔的上侧壁的连接处通过焊接形成第二焊接圈7；所述罐盖3包括盖板8以及固定连接在盖板8下端面的连接柱9，连接柱9嵌入颈部10的中空结构内将该中空结构封闭且与颈部10螺纹连接。
所述第一焊接圈6与第二焊接圈7这两个焊接部位都不在颈部10的中空结构内，不会影响罐盖3的安装，且无需再用车床对颈部连接结构2进行车削，简化了颈部连接结构2的安装过程。所述连接柱9下端的中间位置设有圆柱孔11，同时，第一焊接圈6与第二焊接圈7两处位置进行焊接，第一焊接圈和第二焊接圈均采用小电流焊接，减小焊接产生的变形量，同时也能形成两处密封圈，提升该抗爆容器的密封性能。颈部连接结构2上的连接部5的设置，连接部有向颈部外侧凸出的环形结构，该结构增加了颈部连接结构焊接部位的厚度，增强了颈部连接结构抗爆强度的同时，减小了焊接的变形，当存放在罐体1内部的雷管等爆炸物爆炸时，爆炸产生的冲击力除了对罐体1内壁产生冲击，还会对颈部连接结构2上的连接部5、罐盖3上的连接柱9产生冲击力，罐盖3的连接柱9与连接部5固定连接，所以会一起承受到的冲击力，而连接部5上侧面与罐体1内腔的上侧壁贴合，连接部5受到的冲击力也会传递给罐体1内腔的上侧壁，使颈部连接结构2不易与罐体1分离，连接部5的设置能够增强颈部连接结构2与罐体1之间的结构强度。
在实际生产中，哪怕加工精度再高，连接柱9与颈部10之间依旧会存在极其微小的缝隙，不可能完全贴合，若是存放在抗爆容器内部的雷管等炸药爆炸，爆炸产生的高温以及冲击力可能会透过缝隙对外界产生破坏，针对这一问题，本发明的技术方案对此作了进一步优化，在所述连接柱9下端面、颈部10下端面都设置凹槽，连接柱9下端面的凹槽与颈部10下端面的凹槽拼合形成一个环形结构的安装槽12，安装槽12位于连接柱9下端面与颈部10下端面的连接处，在该安装槽12内固定设置橡胶密封圈13，该橡胶密封圈13粘合固定在所述颈部10上的凹槽的槽壁上。橡胶密封圈13的设置，将连接柱9与颈部10之间的连接处与罐体1内腔隔开，能提升该抗爆容器的密封性能，若是存放在抗爆容器内部的雷管等炸药爆炸，爆炸产生的高温以及冲击力会瞬间将橡胶密封圈13软化并将软化后的橡胶密封圈13压入连接柱9与颈部10之间的缝隙，对缝隙起到填充作用，防止爆炸产生的冲击力透过缝隙对外界产生破坏。
所述罐体1的上端为向外凸出的半球面形结构，所述安装口4位于该半球面形结构的顶部，所述连接部5的上端面为球面结构，且连接部5的外径与罐体1上端的内径相等，连接部5的下端面为一平面，该连接部5的外侧面与罐体1内腔的上侧壁之间留有用于焊接的空间余量14。罐体1的上端设计成半球面形结构，球面形结构能均匀分散受到的冲击力，所以能提升该处位置的抗冲击性能，从而提升整体抗爆容器的抗爆性能。所述罐体1底部为向外凸出的半球面形结构。
因颈部连接结构2包括颈部10以及连接部5，连接部5的设置使颈部连接结构2难以从安装口4位置进入罐体1内侧，为了解决这一问题，将所述罐体1分为上罐体15与下罐体16两部分，这两部分预先生产出来，再将颈部连接结构2焊接在上罐体15上，最后将上罐体15与下罐体16之间焊接形成完整的罐体1。同时，因罐体1自身结构受到限制，罐体1也很难一体成型，所以将罐体1分为上罐体15与下罐体16两部分，能够便于罐体1的生产加工。
如图3所示，图3为现有技术中常用的抗爆容器，该抗暴容器的环形颈部17直接焊接在容器本体18上，需要对环形颈部17的内外两侧与容器本体18的连接处都进行焊接，焊接完成后需要对环形颈部17内侧的焊圈19用车床进行车削，使该处位置的焊圈19不会影响盖子的安装，这种加工方法较为繁琐，且抗爆容器一般自身较重，不容易固定在车床上进行车削，实际操作起来十分繁琐。与现有技术相比，本发明无需使用车床进行车削，加工起来更为方便。
文中所描述的具体实施例仅仅是对本发明精神作举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本发明的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。
Claims (10)
1.一种抗爆容器，其特征在于，包括罐体（1）、颈部（10）连接结构（2）以及罐盖（3），所述罐体（1）上端部开有安装口（4），所述颈部（10）连接结构（2）包括中空管型结构的颈部（10），颈部（10）下端四周固定连接有向颈部（10）外侧凸出的环形结构的连接部（5），连接部（5）与颈部（10）为一体成型结构，所述颈部（10）连接结构（2）的颈部（10）从罐体（1）内部穿过安装口（4），颈部（10）外侧面与安装口（4）侧面贴合，颈部（10）连接结构（2）的连接部（5）设置在罐体（1）内，连接部（5）的上侧面与罐体（1）内腔的上侧壁贴合，所述颈部（10）外侧壁与安装口（4）上端边沿之间通过焊接形成第一焊接圈（6），所述连接部（5）的四周边沿与罐体（1）内腔的上侧壁的连接处通过焊接形成第二焊接圈（7）；所述罐盖（3）将所述颈部（10）的中空部分封闭且与颈部（10）连接结构（2）可拆卸固定连接。
2.根据权利要求1所述的一种抗爆容器，其特征在于,所述罐盖（3）包括盖板（8）以及固定连接在盖板（8）下端面的连接柱（9），连接柱（9）嵌入颈部（10）的中空结构内。
3.根据权利要求2所述的一种抗爆容器，其特征在于,所述连接柱（9）下端面、颈部（10）下端面都设有凹槽，连接柱（9）下端面的凹槽与颈部（10）下端面的凹槽拼合形成一个环形结构的安装槽（12），安装槽（12）位于连接柱（9）下端面与颈部（10）下端面的连接处，该安装槽（12）内设有橡胶密封圈（13）。
4.根据权利要求3所述的一种抗爆容器，其特征在于,所述橡胶密封圈（13）与所述颈部（10）上的凹槽的槽壁固定连接。
5.根据权利要求1所述的一种抗爆容器，其特征在于,所述颈部（10）为圆管形结构，所述安装口（4）为圆柱形结构，颈部（10）的外径与安装口（4）的直径相等。
6.根据权利要求5所述的一种抗爆容器，其特征在于,所述连接柱（9）与颈部（10）之间螺纹连接。
7.根据权利要求6所述的一种抗爆容器，其特征在于,所述连接柱（9）下端的中间位置设有圆柱孔（11）。
8.根据权利要求1所述的一种抗爆容器，其特征在于,所述罐体（1）的上端为向外凸出的半球面形结构，所述安装口（4）位于该半球面形结构的顶部，所述连接部（5）的上端面为球面结构，且连接部（5）的外径与罐体（1）上端的内径相等；连接部（5）的下端面为一平面，该连接部（5）的外侧面与罐体（1）内腔的上侧壁之间留有用于焊接的空间余量（14）。
9.根据权利要求8所述的一种抗爆容器，其特征在于,所述罐体（1）底部为向外凸出的半球面形结构。
10.根据权利要求1所述的一种抗爆容器，其特征在于,所述罐体（1）包括上罐体（15）与下罐体（16），上罐体（15）与下罐体（16）之间焊接。
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
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