CN209156470U - 一种全自动电池组检测系统 - Google Patents
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Abstract
本实用新型涉及一种全自动电池组检测系统，包括上料装置、下料装置和检测装置，所述上料装置、下料装置和检测装置之间设有调度组件和水箱组件，当所述检测装置检测到电池组异常时，所述调度组件将电池组放置于所述托板上，所述电池组随所述托板浸入所述冷却液内，当所述检测装置未检测到电池组异常时，所述调度组件将电池组移动至所述下料装置。本实用新型采用了一种全自动电池组检测系统，通过调度装置使电池组自动在上料装置、下料装置和检测装置之间移动，并通过水箱组件对检测异常的电池组进行处理，实现了电池组的全自动化检测，提高了检测效率，且安全性高。
Description
技术领域
本实用新型涉及材料制备领域，尤其涉及一种全自动电池组检测系统。
背景技术
随着科学技术及经济的不断发展，同时基于环境的保护要求，电池作为新能源产品，得到了广泛应用。
电池在生产过程中，需要对组装完成后的电池组进行通电检测，试验合格后再投入市场使用，但现有的测试完全依靠人工进行，而电池组在检测过程中出现异常时，会产生起火、冒烟甚至爆炸等危险，威胁测试人员的安全。
实用新型内容
本实用新型的目的，在于提供一种全自动电池组检测系统，该装置在测试过程中无需人工参与，保障了操作人员的安全，同时提升了工作效率。
本实用新型解决上述技术问题所采用的技术方案是：
一种全自动电池组检测系统，包括上料装置、下料装置和检测装置，所述上料装置、下料装置和检测装置之间设有调度组件和水箱组件，电池组通过所述调度组件的夹取和移动实现在上料装置、下料装置、检测装置和水箱组件之间的对接，所述水箱组件包括装有冷却液的水箱和可竖直移动的托板，当所述检测装置检测到电池组异常时，所述调度组件将电池组放置于所述托板上，所述电池组随所述托板浸入所述冷却液内，当所述检测装置未检测到电池组异常时，所述调度组件将电池组移动至所述下料装置。
在一种优选的实施方式中，所述水箱组件还包括盖板，所述盖板位于所述托板的上部并连接于升降轨道上，所述电池组放置于所述盖板和托板之间，在所述电池组浸入所述冷却液后，所述盖板盖合在所述水箱上。
在一种优选的实施方式中，还包括应急出口，所述水箱组件上还设有自动导向部，所述自动导向部驱动所述水箱组件在所述检测装置和应急出口之间移动。
在一种优选的实施方式中，所述调度组件包括移动导轨和调度机械手，所述调度机械手安装于移动导轨上并可沿移动导轨移动，所述移动导轨设置于所述上料装置、下料装置和检测设备之间。
在一种优选的实施方式中，所述调度机械手包括夹爪、转向部和伸缩部，所述转向部连接于所述移动导轨上，所述伸缩部的两端分别与所述转向部和夹爪连接。
在一种优选的实施方式中，所述检测装置包括检测架、检测仪和数据分析设备，所述检测架沿生产线方向排列有多行，且每个所述检测架上设有多个检测位，所述电池组放置于所述检测位上。
在一种优选的实施方式中，所述检测装置还设有插头组件，所述插头组件包括公端和母端，所述公端和母端上均设有通讯端子，所述电池组通过导线与所述公端连接。
在一种优选的实施方式中，所述检测仪包括热成像仪、烟雾传感器和指示灯。
在一种优选的实施方式中，还包括上料输送线和下料输送线，所述上料装置通过上料输送线与所述检测装置对接，所述下料装置通过所述下料输送线与所述检测装置对接。
本实用新型的有益效果是：本实用新型采用了一种全自动电池组检测系统，通过调度装置使电池组自动在上料装置、下料装置和检测装置之间移动，并通过水箱组件对检测异常的电池组进行处理，实现了电池组的全自动化检测，提高了检测效率，且安全性高。
附图说明
下面结合附图和实施例对本实用新型做进一步说明。
图1是本实用新型全自动电池组检测系统一个实施例的结构示意图；
图2是本实用新型调动组件一个实施例的结构示意图；
图3是本实用新型检测架一个实施例的结构示意图；
图4是本实用新型水箱组件一个实施例的结构示意图；
图5是本实用新型电池组一个实施例的结构示意图。
具体实施方式
以下将结合实施例和附图对本实用新型的构思、具体结构及产生的技术效果进行清楚、完整的描述，以充分地理解本实用新型的目的、方案和效果。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
需要说明的是，如无特殊说明，当某一特征被称为“固定”、“连接”在另一个特征，它可以直接固定、连接在另一个特征上，也可以间接地固定、连接在另一个特征上。此外，本实用新型中所使用的上、下、左、右等描述仅仅是相对于附图中本实用新型各组成部分的相互位置关系来说的。
此外，除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与本技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例，而不是为了限制本实用新型。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的组合。
参照图1，本实施例中的全自动电池组检测系统包括上料装置110、下料装置210、检测装置400和调动装置500，上料装置110和下料装置210分布于该整个检测系统的一端，便于进行上下料操作，上料装置110中放置的电池组910通过KBK 吊车300运输至上料输送线120，通过上料输送线120转移至其他工位进行电池组910检测，下料输送线220中放置的电池组910经KBK吊车300运输至下料装置210，下料装置210将已检测完成的电池组910转移至其他工位，优选的，本实施例中的电池组910先与托盘920组装固定，扫码器对托盘920进行扫码，通过电池组910与托盘920绑定的方式，便于电池组 910的位置跟踪。
优选的，本实施例中的上料装置110和下料装置210均设有AGV导向装置，上料输送线120和下料输送线220可采用滚筒线组成。
检测装置400包括检测架410、检测仪430和数据分析设备420，本实施例中的检测架410如图中所示设有两组，且每组由左到右排列有多个，调动装置500位于该两组检测架410 之间，上料输送线120将电池组910输送到上料输送线120的左端，由调动装置500将电池组910转移至检测架410上进行检测，经检测仪430的检测以及数据分析设备420对检测结果的分析后，由数据分析设备420发出指令进行后续动作，本实施例中的全自动电池组检测系统还包括水箱组件600，用于处理检测异常的电池组910，若电池组910检测完成后未发生异常，数据分析设备420对调动装置500发出指令，将检测合格的电池组910转移至下料输送线220上，若电池组910在检测时出现异常，则可能会发生冒烟、起火甚至爆炸等危险情况，此时数据分析设备420将指令传达至调动装置500和水箱组件 600，调动装置500会将异常电池组910转移至水箱组件600 进行处理，水箱组件600则将处理后的异常电池组910从应急门700运送出去，防止发生危险。
本实施例中的全自动电池组检测系统集电池组上下料、电池组输送、电池组测试、电池组调动和异常电池组处理于一体，能够全自动检测电池组性能，实现了无人车间工作，保障了检测工人的安全，且检测效率高。
优选的，本实施例中的全自动电池组检测系统还包括用于对水箱组件600充电的水箱充电座820和驱动调动装置500动作的控制柜810。
参照图2，本实施例中的调动装置500包括移动导轨520 和调动机械手510，调动机械手510安装于移动导轨520上并可沿移动导轨520进行移动，移动导轨520沿检测架410的排列方向进行放置，机械手510包括用于夹取电池组910的夹爪 511和控制夹爪511夹取位置的伸缩部512和转向部513，优选的，本实施例中的转向部513设有两组，分别控制夹爪511左右及上下的摆动，伸缩部512可调整夹爪511的伸出长度，便于夹爪511对检测架410上不同位置的电池组910的抓取。
本实施例中的调动装置500能够将电池组910在上料装置 110、下料装置210和水箱组件600之间转移，实现电池组910 在不同工位之间的输送。
参照图3，本实施例中的检测架410采用多个安装条411 组合而成，形成一具有多层多列的安装框架，从而使得检测架 410上具有多个电池组910的检测位，本图中针对一个检测位进行说明，电池组910通过调动装置500放置于检测位处，并通过航空插头实现电连接，优选的，航空插头的公端930固定于托盘920上，航空插头的母端940固定在检测架410上，调动装置500将电池组910放置于检测架410上时，会自动将托盘920上的航空插头公端930与检测架410上的航空插头母端 940对接好，实现电池组910的电连接，在电池组910电连接完成后，即可进行检测。
本实施例中的检测仪430包括热成像仪432、烟雾传感器 433和指示灯431，热成像仪432和烟雾传感器433用于监测电池组910在测试过程中是否出现温度异常和冒烟情况，并将监测情况传输至数据分析设备420和指示灯431，数据分析设备420通过分析该检测情况进而对调动装置500和水箱组件 600发出指令，使调动装置500和水箱组件600执行相应动作。
优选的，本实施例中的指示灯431通过显示不同颜色指示电池组910的检测状态，该检测状态可分为三种，检测正常、检测异常和未放置电池组910，通过指示灯431显示的不同颜色，可快速判断电池组910所处的检测状态，掌握电池组910 的检测进度。
参照图4，本实施例中的水箱组件600包括水箱610、托板620和升降板640，水箱610位于该水箱组件600的最下部，水箱610内设有冷却液，托板620固定于升降板640上，升降板640可在升降驱动装置的作用下进行上下移动，在电池组910 检测异常时，调动装置500将电池组910放置于托板620上，电池组910跟随托板620下降至水箱610内部，浸入冷却液进行冷却，水箱组件600自动移动至应急门700将异常电池组910 运送出去。
本实施例中的水箱组件600能够自动对检测过程中发生异常的电池组910进行紧急处理，避免因电池组910异常而导致检测设备发生事故，造成不必要的损失。
优选的，本实施例中的水箱组件600还包括导向部650，该导向部650设于水箱组件600的前端，用于对水箱组件600 的移动进行导引，具体的，该导向部650可选择AGV导向装置。
优选的，本实施例中的水箱组件600还包括盖板630，盖板630同样安装于升降板640上，并位于托板620的上方，托板620与盖板630之间具有一定间隔，以供电池组910放入，盖板630一方面能够对进入冷却液的电池组910有一定的固定作用，另一方面能够盖住水箱610，防止冷却液飞溅。
参照图5，本实施例中的电池组910放置于托盘920上，托盘920上设有能够被跟踪的标识码，托盘920的一侧端安装有航空插头的公端930，该航空插头的公端930与安装于检测架410上的航空插头的母端940连接，电池组910通过导线与航空插头的公端930连接，从而实现了电池组910的电连接，完成了电池组910测试的准备工作。该航空插头上还设有通讯端子，该通讯端子能够将电池组910测试的结果传输至数据分析设备420，供数据分析设备420对检测结果进行判断，进而发出指令对电池组910进一步处理。
以上是对本实用新型的较佳实施进行了具体说明，但本实用新型创造并不限于所述实施例，熟悉本领域的技术人员在不违背本实用新型精神的前提下还可做出种种的等同变形或替换，这些等同的变形或替换均包含在本申请权利要求所限定的范围内。
Claims (9)
1.一种全自动电池组检测系统，其特征在于，包括上料装置、下料装置和检测装置，所述上料装置、下料装置和检测装置之间设有调度组件和水箱组件，电池组通过所述调度组件的夹取和移动实现在上料装置、下料装置、检测装置和水箱组件之间的对接，所述水箱组件包括装有冷却液的水箱和可竖直移动的托板，当所述检测装置检测到电池组异常时，所述调度组件将电池组放置于所述托板上，所述电池组随所述托板浸入所述冷却液内，当所述检测装置未检测到电池组异常时，所述调度组件将电池组移动至所述下料装置。
2.根据权利要求1所述的全自动电池组检测系统，其特征在于，所述水箱组件还包括盖板，所述盖板位于所述托板的上部并连接于升降轨道上，所述电池组放置于所述盖板和托板之间，在所述电池组浸入所述冷却液后，所述盖板盖合在所述水箱上。
3.根据权利要求1所述的全自动电池组检测系统，其特征在于，还包括应急出口，所述水箱组件上还设有自动导向部，所述自动导向部驱动所述水箱组件在所述检测装置和应急出口之间移动。
4.根据权利要求1所述的全自动电池组检测系统，其特征在于，所述调度组件包括移动导轨和调度机械手，所述调度机械手安装于移动导轨上并可沿移动导轨移动，所述移动导轨设置于所述上料装置、下料装置和检测设备之间。
5.根据权利要求4所述的全自动电池组检测系统，其特征在于，所述调度机械手包括夹爪、转向部和伸缩部，所述转向部连接于所述移动导轨上，所述伸缩部的两端分别与所述转向部和夹爪连接。
6.根据权利要求1所述的全自动电池组检测系统，其特征在于，所述检测装置包括检测架、检测仪和数据分析设备，所述检测架沿生产线方向排列有多行，且每个所述检测架上设有多个检测位，所述电池组放置于所述检测位上。
7.根据权利要求6所述的全自动电池组检测系统，其特征在于，所述检测装置还设有插头组件，所述插头组件包括公端和母端，所述公端和母端上均设有通讯端子，所述电池组通过导线与所述公端连接。
8.根据权利要求6所述的全自动电池组检测系统，其特征在于，所述检测仪包括热成像仪、烟雾传感器和指示灯。
9.根据权利要求1所述的全自动电池组检测系统，其特征在于，还包括上料输送线和下料输送线，所述上料装置通过上料输送线与所述检测装置对接，所述下料装置通过所述下料输送线与所述检测装置对接。
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