CN209142627U - 一种高强度轻质中空成型橡塑托盘 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种高强度轻质中空成型橡塑托盘，属于橡胶制品技术领域。本实用新型的高强度轻质中空成型橡塑托盘，为橡塑组合物材料制作，强度高，包括托盘本体，托盘本体外部为网格状，内部为中空的隔栅腔体，隔栅腔体通过隔板隔开为托盘分腔体，部分托盘分腔体连通形成托盘减重腔体，托盘减重腔体在托盘本体内部对称式分布；托盘本体的内壁和隔板连接呈一个整体式结构。并应用一次性成型生产系统一步法注射、中空、硫化工艺制得，在一个模具内完成橡塑托盘的注射、中空和硫化，避免制品在各工序的流转。解决了橡胶托盘强度不足和过重、塑料托盘易老化变脆及生产中托盘注射和硫化分开进行，耗能、耗时、成本高的问题。

Description

一种高强度轻质中空成型橡塑托盘

技术领域

本实用新型属于橡胶制品技术领域，具体地说，涉及一种高强度轻质中空成型橡塑托盘。

背景技术

中国国家标准《物流术语》对托盘(pallet)的定义是：用于集装、堆放、搬运和运输的放置作为单元负荷的货物和制品的水平平台装置。作为与集装箱类似的一种集装设备，托盘现已广泛应用于生产、运输、仓储和流通等领域。

托盘一般具有上平板和上平板下方的脚或者梁，有的托盘还有下平板连接在脚或者梁的下方。按照托盘的外形，可以根据平板的形状分为平面型和网格型；根据平板的个数分为单面托盘和双面托盘；根据采用脚还是梁分为九脚托盘、川字托盘、以及田字托盘。所以上述型式在排列组合之后形成丰富的托盘型式，例如网络九脚单面托盘、平面九脚单面托盘、网格川字单面托盘、……等等，在不同的场合有不同的型式选择。

在现有技术的托盘制品中，托盘的用料一般至少有两种体系，一种是PE\PP塑料的物理化“结晶”体系；一种是以橡胶为原料的化学反应法“交联”体系，两种体系均可以用熔融注射工艺进行注射成型。

两种体系虽然都广泛应用，但都存在相应的缺点：

第一种体系的塑料材料价格高，遇高温易软化而耐磨性较差；塑料托盘的成型方式主要有注塑成型法、挤出－中空吹塑成型法、真空吸塑成型法。这些方式是将托盘一体化成型，加工成本比较高。因此近年来出现了组合式托盘，将平板和脚或者梁分别加工，然后进行组装。这种方式有效地降低了成本，但组装得是否牢固，以及组装的方便性，是需要考虑的问题。

第二种体系中，橡胶托盘的成型和硫化要分开进行，虽然材料成本相对较低，但工艺成本较高，而且，硫化过程中，如果内部有孔隙，硫化过程难以保证整个半成品硫化均匀，成品动平衡效果较差，硫化后，孔隙内的高压气体在开模时还容易快速膨胀而爆炸，造成孔隙薄壁破裂而成为废品，工艺过程中，废品率较高；还需要说明的是，硫化是在专用硫化机进行，需对橡胶制品重新加压、加温，耗能、耗时、成本高，是橡胶制品工艺的一大弊病。

经检索，中国专利公布号CN 102952317 B，公开日2018.04.06，发明名称：一种木塑复合托盘，其由下列重量份的原料制成：高密度聚乙烯50-60、共聚型聚丙烯20-30、改性木粉 30-40、塑料再生料40-50、活性钙20-30、硬脂酸锌1-2、硬脂酸钙1-2、甲基丙烯酸正丁酯2-3、聚乙烯蜡0.3-0.5、乙烯基三乙氧基硅烷0.4-0.6、抗氧剂10100.3-0.4、防老剂MB0.4-0.6、发泡调节剂8-10、ACM4-8、MBS4-8、氧化聚乙烯蜡25-30、发泡剂0.2-0.3、TPE4-8、氯化聚氯乙烯8-12、玻璃纤维5-8、半补强炭黑3-4。该发明从配方和工艺条件上限定工艺过程，应用传统的工艺设备，生产木塑复合托盘，注射和硫化分开进行，耗能、耗时、成本高，设备成本和工艺成本的问题没有得到相应的解决。

实用新型内容

1.实用新型要解决的技术问题

为克服现有技术中存在塑料托盘材料价格高，遇高温易软化而耐磨性较差，橡胶托盘弹性不足、生产中托盘注射和硫化分开进行，耗能、耗时、成本高的问题，本实用新型提供一种高强度轻质中空成型橡塑托盘。本实用新型的高强度轻质中空成型橡塑托盘为中空成型结构，中空腔内设置有多层纵向腔体隔板，将中空腔体隔开，形成多个独立腔体；其制作中，将注射成型、中空以及硫化装置集成一体化，减少了托盘制品的成本费用、成型时间，并降低能耗，还能消除托盘制品生产工序之间的运送费用。

2.技术方案

为解决上述问题，本实用新型采用如下技术方案：

一种高强度轻质中空成型橡塑托盘，为橡塑组合物材料制作，强度高，包括托盘本体，所述托盘本体外部为网格状，内部为中空的隔栅腔体，所述隔栅腔体通过隔板隔开为托盘分腔体，部分托盘分腔体连通形成托盘减重腔体，所述托盘减重腔体在托盘本体内部对称式分布；所述托盘本体的内壁和隔板连接呈一个整体式结构，稳定性好，强度高，重量轻。

进一步的方案，隔板与托盘本体为同模具出模的一体式结构；通过橡塑复合材料应用一次性成型生产系统一步法注射、中空、硫化工艺制得，避免制品在各工序的流转，从而降低了生产成本；所述模具包括上半模具、模具内芯和下半模具；所述上半模具和下半模具合模后形成托盘形状的腔体，模具内芯置于腔体中心处；所述模具内芯形状与托盘分腔体的中空结构相适配。

进一步的方案，一次性成型生产系统包括注射机底座和压模硫化台座以及分别固定于两者上的注射装置和压模硫化装置，还包括压模硫化台座旁侧的充排气装置；注射装置包括加料斗、注射油缸、塑化注射螺筒、塑化加热器、注射嘴控制油缸、注射头和注射座移动油缸；所述加料斗与塑化注射螺筒的始端相通，塑化注射螺筒的始端插入注射油缸的缸筒内，并紧抵注射油缸内的注射活塞；所述塑化注射螺筒内置塑化注射螺杆，塑化注射螺杆的端头处，预留预存塑化料腔；所述预存塑化料腔通过送料管与塑化注射螺筒底部的注射嘴控制油缸前端的料腔连通，所述注射头的进料端与料腔连通，注射端与所述压模硫化装置的模具相通；所述注射嘴控制油缸缸筒和注射座移动油缸的缸筒固定连接，两者的活塞杆背向设置，所述注射座移动油缸活塞杆与所述注射油缸均固定于注射机底座上，所述塑化加热器设置于塑化注射螺筒的外壁，胶料的塑化和注射前的暂存在同一塑化注射螺筒内进行，塑化的同时，在预存塑化料腔内完成注射前的暂存，避免了胶料的转运，就地注射。

进一步的方案，一次性成型生产系统中的压模硫化装置包括合模油缸、上半模具、模具内芯、模芯抽取油缸和下半模具；所述上半模具和下半模具合模后形成托盘形状的腔体；所述模具内芯形状与托盘分腔体的中空结构相适配；下半模具固定于压模硫化台座上，下半模具的正上方配合设置有上半模具，所述上半模具与合模油缸可拆卸连接；所述合模油缸通过固定架固定；所述模具内芯与模芯抽取油缸的伸缩杆可拆卸连接，并在上半模具和下半模具之间通过模芯抽取油缸伸缩；所述上半模具、下半模具和模具内芯根据高强度轻质中空成型橡塑托盘的形状配合设置；所述模芯抽取油缸通过支架固定，上半模具、下半模具和模具内芯的协同作用，可方便的制作需要中空成型的橡塑托盘，操作方便。

更进一步的方案，一次性成型生产系统中的充排气装置包括真空排气站、高压空气压缩机、高压气管和气针，所述气针均匀分布于上半模具和/或下半模具上，并与其相通；所述气针通过高压气管分别与真空排气站、高压空气压缩机相通，对整个模具的真空排气和高压充气可利用一套管路进行，操作方便，设备部件利用率高。

更进一步的方案，一次性成型生产系统中的充排气装置还包括电控三通阀门、空气加热器和管接头；所述高压空气压缩机通过气管通入空气加热器后，再和电控三通阀门连接，所述真空排气站通过气管和电控三通阀门连接，所述高压气管和电控三通阀门连接，三者分别同电控三通阀门的三个通路连接；所述高压气管的另一端通过管接头和气针连通，所述管接头固定于压模硫化台座上，通过电控三通阀门，对真空排气和高压充气轮换操作，操作更加方便，还可以对高压气体进行加热，避免硫化时高强度轻质中空成型橡塑托盘的内外温差过大而影响硫化效果。

更进一步的方案，一次性成型生产系统中的压模硫化装置还包括合模横梁，所述合模油缸的液压杆穿过合模横梁的导向孔后再和上半模具固定连接；所述合模横梁固定于压模硫化装置的固定架上，合模横梁起到定位、导向以及稳定开闭模具的三重作用效果，并进而保证了密封性和硫化时的稳定性；压模硫化装置还包括模具加热器；所述模具加热器设置于上半模具的上部和/或下半模具的下部，使胶料在硫化过程中保持稳定的硫化状态。

更进一步的方案，压模硫化台座连同压模硫化装置以及充排气装置为固定机位；所述注射机底座连同注射装置为活动机位；所述活动机位对应多个固定机位，并在各个固定机位之间往复运动，同一注射装置对应多个压模硫化装置，在高强度轻质中空成型橡塑托盘的硫化过程中，依次进行不同压模硫化装置的注射工作，大大提高了工作效率。

一种高强度轻质中空成型橡塑托盘的制作工艺，在同一合模后形成托盘形状的腔体内完成注射、中空和硫化工序，应用一次性成型生产系统一步法注射、中空、硫化工艺。

进一步的制作工艺，一次性成型生产系统一步法注射、中空、硫化工艺的步骤为：

步骤一、橡胶塑化：注射嘴控制油缸先将送料管以及注射头封闭，通过加料斗加橡胶粒料入塑化注射螺筒，塑化注射螺杆旋转，旋转的同时，塑化注射螺杆抵紧注射活塞持续后移，塑化后的胶料在塑化料腔内暂存，充分利用塑化注射螺杆旋转过程中的轴向力作用，无需对塑化注射螺杆施加额外动力，即可实现胶料暂存的效果；

步骤二、合模：模芯抽取油缸将模具内芯放入上半模具与下半模具之间的中心处，启动合模油缸下移，上半模具与下半模具合拢，同时模芯抽取油缸退回，完成整个模具的合模和密封工作；

步骤三、抽真空：启动电控三通阀门，真空排气站由高压气管连通，启动真空排气站，上半模具与下半模具内空气由气针、高压气管、真空排气站排出，将模具内残存气体抽出，进而保证注射效果；

步骤四、注射：注射座移动油缸启动，将注射头插入合模后的上半模具与下半模具内，注射嘴控制油缸将送料管以及注射头打开，启动注射油缸，塑化注射螺杆前移，将塑化料腔内暂存的塑化胶料连续通过送料管和注射头注射到上半模具与下半模具内，充满整个模腔；注射座移动油缸再启动，退出注射头；

步骤五、开模：启动合模油缸上移，开启分别内含半个橡塑托盘半成品的上半模具与下半模具，启动模芯抽取油缸，取出模具内芯；

步骤六、二次合模：启动合模油缸下移，闭合上半模具与下半模具形成模腔，模腔呈模具内芯形状的中空；

步骤七、注气：电控三通阀门通电转换连通高压空气压缩机和空气加热器，并通过高压气管接通气针，高压气体通过空气加热器加热后，通过高压气管、气针进入模腔；

步骤八：硫化：对上半模具与下半模具内腔的橡塑托盘进行硫化；

步骤九：泄压：将中空成型的模腔内部的高温高压气体泄压；

步骤十：二次开模：启动合模油缸上移，开启上半模具与下半模具，取出中空成型的橡塑托盘。

进一步的制作工艺，步骤四注射时，料温为60～100℃，注射时间5～30s，注射后，静置5～50s；步骤七高温高压气体的压力为10～50kg，温度为130～180℃；步骤八硫化的时间为300～2000s。

3.有益效果

与现有技术相比，本实用新型具有如下显著优点：

(1)本实用新型的高强度轻质中空成型橡塑托盘，中空腔内设置有多层纵向腔体隔板，将中空腔体隔开，形成多个独立腔体；呈一个整体式结构，稳定性好，强度高，重量轻；其制作中，将注射成型、中空以及硫化装置集成一体化，减少了托盘制品的成本费用、成型时间，并降低能耗，还能消除托盘制品生产工序之间的运送费用；

(2)本实用新型的高强度轻质中空成型橡塑托盘，在一个系统完成注射、中空、硫化过程，能有效的解决高强度轻质中空成型橡塑托盘生产过程中二次重新加压、加温，造成耗能、耗时、成本高问题，以减少高强度轻质中空成型橡塑托盘的成本费用、成型时间、降低能耗，并能消除高强度轻质中空成型橡塑托盘工序之间运送费用；而且，还减少了二次加热带来的有害气体排放，降低了二次加热带来的橡塑托盘的废品率，减少了二次加热加压带来的能量消耗，达到了环保节能的效果；

(3)本实用新型的高强度轻质中空成型橡塑托盘，一次性成型生产系统可根据橡塑托盘的不同工艺要求，调节所需工艺参数：注射压力、注射温度、中空气源压力、气源温度、硫化时间，达到制品最佳效果；

(4)本实用新型的高强度轻质中空成型橡塑托盘，一次性成型生产系统充分利用塑化注射螺杆旋转过程中向后的轴向力作用，无需对塑化注射螺杆施加额外动力，即可实现塑化料腔逐渐增大而达到胶料暂存的目的；

(5)本实用新型的高强度轻质中空成型橡塑托盘，一次性成型生产系统的整个模具(包括上半模具、下半模具以及模具内芯)的合模和密封工作一气呵成，操作简单、方便快捷；

(6)本实用新型的高强度轻质中空成型橡塑托盘，一次性成型生产系统的合模横梁起到定位、导向以及稳定开闭模具的三重作用效果，并进而保证了密封性和硫化时的稳定性；

(7)本实用新型的高强度轻质中空成型橡塑托盘，一次性成型生产系统的模具加热器使胶料在硫化过程中保持稳定的硫化状态，充分利用模腔内的高温高压气体对橡塑托盘进行硫化，无需额外加压加温，硫化效果好，稳定性强；

(8)本实用新型的高强度轻质中空成型橡塑托盘，一次性成型生产系统的活动机位对应多个固定机位，并在各个固定机位之间往复运动，同一注射装置对应多个压模硫化装置，在橡塑托盘的硫化过程中，依次进行不同压模硫化装置的注射工作，大大提高了工作效率；

(9)本实用新型的高强度轻质中空成型橡塑托盘的制作工艺，制得的橡塑托盘耐热、耐磨、耐候，而且，同一模腔生产，质量稳定，动平衡均匀效果好；

(10)本实用新型的制作工艺，能够持续无间断生产，生产效率和自动化程度高。

附图说明

图1为本实用新型的侧视图；

图2为本实用新型的俯视图；

图3为本实用新型中的生产系统结构示意图；

图4为本实用新型中的压模硫化装置部分放大后示意图；

图5为本实用新型中的模具部分放大后示意图。

图中：1、注射机底座；2、注射装置；3、压模硫化装置；4、充排气装置；5、压模硫化台座；6、托盘本体；7、托盘分腔体；8、托盘减重腔体；9、隔板；21、加料斗；22、注射油缸；23、塑化注射螺筒；24、塑化加热器；25、预存塑化料腔；26、送料管；27、注射嘴控制油缸；28、注射头；29、注射座移动油缸；30、支架；31、合模油缸；32、合模横梁； 33、上半模具；34、模具内芯；35、模芯抽取油缸；36、下半模具；38、模具加热器；41、真空排气站；42、电控三通阀门；43、空气加热器；44、高压空气压缩机；45、高压气管； 46、管接头；47、气针；221、注射活塞；231、塑化注射螺杆。

具体实施方式

为进一步了解本实用新型的内容，结合附图对本本实用新型作详细描述。

实施例1

本实施例的高强度轻质中空成型橡塑托盘，为橡塑组合物材料制作，强度高，如图1、2 所示，包括托盘本体6，所述托盘本体6外部为网格状，内部为中空的隔栅腔体，增强弹性及韧性，隔栅腔体通过隔板9隔开为托盘分腔体7，部分托盘分腔体7连通形成托盘减重腔体8，所述托盘减重腔体8在托盘本体6内部对称式分布；所述托盘本体6的内壁和隔板9 连接呈一个整体式结构，使用寿命长，稳定性好，强度高，重量轻。

实施例2

本实施例的高强度轻质中空成型橡塑托盘，如图1、2所示，基本结构同实施例1，改进之处在于：隔板9与托盘本体6为同模具出模的一体式结构；通过橡塑复合材料应用一次性成型生产系统一步法注射、中空、硫化工艺制得，避免制品在各工序的流转，从而降低了生产成本，如图5所示，模具包括上半模具33、模具内芯34和下半模具36；所述上半模具33和下半模具36合模后形成托盘形状的腔体，模具内芯34置于腔体中心处；所述模具内芯34形状与托盘分腔体7的中空结构相适配。如图3、4所示，一次性成型生产系统包括注射机底座1和压模硫化台座5以及分别固定于两者上的注射装置2和压模硫化装置3，还包括压模硫化台座5旁侧的充排气装置4；注射装置2包括加料斗21、注射油缸22、塑化注射螺筒23、塑化加热器24、注射嘴控制油缸27、注射头28和注射座移动油缸29；所述加料斗21与塑化注射螺筒23的始端相通，塑化注射螺筒23的始端插入注射油缸22的缸筒内，并紧抵注射油缸22内的注射活塞221；所述塑化注射螺筒23内置塑化注射螺杆231，塑化注射螺杆231 的端头处，预留预存塑化料腔25；所述预存塑化料腔25通过送料管26与塑化注射螺筒23 底部的注射嘴控制油缸27前端的料腔连通，所述注射头28的进料端与料腔连通，注射端与所述压模硫化装置3的模具相通；所述注射嘴控制油缸27缸筒和注射座移动油缸29的缸筒固定连接，两者的活塞杆背向设置，所述注射座移动油缸29活塞杆与所述注射油缸22均固定于注射机底座1上，所述塑化加热器24设置于塑化注射螺筒23的外壁，胶料的塑化和注射前的暂存在同一塑化注射螺筒23内进行，塑化的同时，在预存塑化料腔内完成注射前的暂存，避免了胶料的转运，就地注射。一次性成型生产系统中的压模硫化装置3包括合模油缸 31、上半模具33、模具内芯34、模芯抽取油缸35和下半模具36；所述上半模具33和下半模具36合模后形成托盘形状的腔体；所述模具内芯34形状与托盘分腔体的中空结构相适配；下半模具36固定于压模硫化台座5上，下半模具36的正上方配合设置有上半模具33，所述上半模具33与合模油缸31可拆卸连接；所述合模油缸31通过固定架固定；所述模具内芯 34与模芯抽取油缸35的伸缩杆可拆卸连接，并在上半模具33和下半模具36之间通过模芯抽取油缸35伸缩；所述上半模具33、下半模具36和模具内芯34根据高强度轻质中空成型橡塑托盘的形状配合设置；所述模芯抽取油缸35通过支架30固定，上半模具33、下半模具 36和模具内芯34的协同作用，可方便的制作需要中空成型的橡塑托盘，操作方便。一次性成型生产系统中的充排气装置4包括真空排气站41、高压空气压缩机44、高压气管45和气针47，所述气针47均匀分布于上半模具33和/或下半模具36上，并与其相通；所述气针47 通过高压气管45分别与真空排气站41、高压空气压缩机44相通，对整个模具的真空排气和高压充气可利用一套管路进行，操作方便，设备部件利用率高。

本实施例的高强度轻质中空成型橡塑托盘的制作工艺，一步法完成注射、中空和硫化工艺，在提高生产效率的同时，还保证了橡塑托盘生产的稳定性，具体步骤为：

步骤一、橡胶塑化：注射嘴控制油缸27先将送料管26以及注射头28封闭，通过加料斗 21加橡胶粒料入塑化注射螺筒23，塑化注射螺杆231旋转，旋转的同时，轴向力作用下，塑化注射螺杆231抵紧注射活塞221持续后移，塑化后的胶料在越来越大的塑化料腔25内暂存，充分利用了塑化注射螺杆231旋转过程中的轴向力作用，无需对塑化注射螺杆231施加额外动力，即可实现胶料暂存的效果；

步骤二、合模：模芯抽取油缸35将模具内芯34放入上半模具33与下半模具36之间的中心处，启动合模油缸31下移，上半模具33与下半模具36合拢，同时模芯抽取油缸35退回，完成整个模具的合模和密封工作；

步骤三、抽真空：将真空排气站41由高压气管45连通模具，启动真空排气站41，上半模具33与下半模具36内空气由气针47、高压气管45、真空排气站41排出，将模具内残存气体抽出，进而保证注射效果；

步骤四、注射：注射座移动油缸29启动，将注射头28插入合模后的上半模具33与下半模具36内，注射嘴控制油缸27将送料管26以及注射头28打开，启动注射油缸22，塑化注射螺杆231前移，将塑化料腔25内暂存的塑化胶料连续通过送料管26和注射头28注射到上半模具33与下半模具36内，充满整个模腔；注射座移动油缸29再启动，退出注射头28；

步骤五、开模：启动合模油缸31上移，开启分别内含半个橡塑托盘半成品的上半模具 33与下半模具36，启动模芯抽取油缸35，取出模具内芯34；

步骤六、二次合模：启动合模油缸31下移，闭合上半模具33与下半模具36形成模腔，模腔呈模具内芯34形状的中空；

步骤七、注气：电控三通阀门42通电转换连通高压空气压缩机44和空气加热器43，并通过高压气管45接通气针47，高压气体通过空气加热器43加热后，通过高压气管45、气针47进入模腔；

步骤八：硫化：利用模腔内的高温高压气体对上半模具33与下半模具36内腔的橡塑托盘进行硫化，模具加热器38可同时对上半模具33与下半模具36进行加热，使硫化时橡塑托盘内外温度一致，提高硫化的稳定性和均匀性效果；

步骤九：泄压：打开电控三通阀门42，将中空成型的模腔内部的高温高压气体泄压；

步骤十：二次开模：启动合模油缸31上移，开启上半模具33与下半模具36，取出中空成型的橡塑托盘。

实施例3

本实施例的高强度轻质中空成型橡塑托盘，用于生产橡塑托盘一次性成型生产系统的基本结构同实施例2，改进之处在于：气针47也均匀分布于下半模具36上，一次性成型生产系统中的充排气装置4还包括电控三通阀门42、空气加热器43和管接头46；所述高压空气压缩机44通过气管通入空气加热器43后，再和电控三通阀门42连接，所述真空排气站41通过气管和电控三通阀门42连接，所述高压气管45和电控三通阀门42连接，三者分别同电控三通阀门42的三个通路连接；所述高压气管45的另一端通过管接头46和气针47连通，所述管接头46固定于压模硫化台座5上，通过电控三通阀门42，对真空排气和高压充气轮换操作，操作更加方便，还可以对高压气体进行加热，避免硫化时橡塑托盘的内外温差过大而影响硫化效果。

本实施例的高强度轻质中空成型橡塑托盘的制作工艺，步骤为：

步骤一、橡胶塑化：注射嘴控制油缸27先将送料管26以及注射头28封闭，通过加料斗 21加橡胶粒料入塑化注射螺筒23，塑化注射螺杆231旋转，旋转的同时，塑化注射螺杆231 抵紧注射活塞221持续后移，塑化后的胶料在塑化料腔25内暂存，充分利用塑化注射螺杆 231旋转过程中的轴向力作用，无需对塑化注射螺杆231施加额外动力，即可实现胶料暂存的效果；

步骤二、合模：模芯抽取油缸35将模具内芯34放入上半模具33与下半模具36之间的中心处，启动合模油缸31下移，上半模具33与下半模具36合拢，同时模芯抽取油缸35退回，完成整个模具的合模和密封工作；

步骤三、抽真空：启动电控三通阀门42，真空排气站41由高压气管45连通模具，启动真空排气站41，上半模具33与下半模具36内空气由气针47、高压气管45、真空排气站41排出，将模具内残存气体抽出，进而保证注射效果；

步骤四、注射：注射座移动油缸29启动，将注射头28插入合模后的上半模具33与下半模具36内，注射嘴控制油缸27将送料管26以及注射头28打开，启动注射油缸22，塑化注射螺杆231前移，将塑化料腔25内暂存的塑化胶料连续通过送料管26和注射头28注射到上半模具33与下半模具36内，充满整个模腔；

步骤五、开模：启动合模油缸31上移，开启分别内含半个橡塑托盘半成品上半模具33 与下半模具36，启动模芯抽取油缸35，取出模具内芯34；

步骤六、二次合模：启动合模油缸31下移，闭合上半模具33与下半模具36形成模腔，模腔呈模具内芯34形状的中空；

步骤七、注气：电控三通阀门42通电转换连通高压空气压缩机44和空气加热器43，并通过高压气管45接通气针47，高压气体通过空气加热器43加热后，通过高压气管45、气针47进入模腔；

步骤八：硫化：利用模腔内的高温高压气体对上半模具33与下半模具36内腔的橡塑托盘进行硫化，模具加热器38可同时对上半模具33与下半模具36进行加热，使硫化时橡塑托盘内外温度一致，提高硫化的稳定性和均匀性效果；

步骤九：泄压：打开电控三通阀门42，将中空成型的模腔内部的高温高压气体泄压；

步骤十：二次开模：启动合模油缸31上移，开启上半模具33与下半模具36，取出中空成型的橡塑托盘。

实施例4

本实施例的高强度轻质中空成型橡塑托盘，用于生产橡塑托盘一次性成型生产系统的基本结构同实施例3，改进之处在于：气针47均匀分布于上半模具33和下半模具36上，压模硫化装置3还包括合模横梁32，所述合模油缸31的液压杆穿过合模横梁32的导向孔后再和上半模具33固定连接；所述合模横梁32固定于压模硫化装置3的固定架上，合模横梁32起到定位、导向以及稳定开闭模具的三重作用效果，并进而保证了密封性和硫化时的稳定性。压模硫化装置3还包括模具加热器38；所述模具加热器38设置于上半模具33的上部或下半模具36的下部，使胶料在硫化过程中保持稳定的硫化状态。

本实施例的高强度轻质中空成型橡塑托盘的制作工艺，步骤为：

步骤一、橡胶塑化：注射嘴控制油缸27先将送料管26以及注射头28封闭，通过加料斗 21加橡胶粒料入塑化注射螺筒23，塑化注射螺杆231旋转，旋转的同时，塑化注射螺杆231 抵紧注射活塞221持续后移，塑化后的胶料在塑化料腔25内暂存，充分利用塑化注射螺杆 231旋转过程中的轴向力作用，无需对塑化注射螺杆231施加额外动力，即可实现胶料暂存的效果；

步骤二、合模：模芯抽取油缸35将模具内芯34放入上半模具33与下半模具36之间的中心处，启动合模油缸31下移，上半模具33与下半模具36合拢，同时模芯抽取油缸35退回，完成整个模具的合模和密封工作；

步骤三、抽真空：启动电控三通阀门42，真空排气站41由高压气管45连通模具，启动真空排气站41，上半模具33与下半模具36内空气由气针47、高压气管45、真空排气站41排出，将模具内残存气体抽出，进而保证注射效果；

步骤四、注射：注射座移动油缸29启动，将注射头28插入合模后的上半模具33与下半模具36内，注射嘴控制油缸27将送料管26以及注射头28打开，启动注射油缸22，塑化注射螺杆231前移，将塑化料腔25内暂存的塑化胶料连续通过送料管26和注射头28注射到上半模具33与下半模具36内，充满整个模腔；注射座移动油缸29再启动，退出注射头28；

步骤五、开模：启动合模油缸31上移，开启分别内含半个橡塑托盘半成品的上半模具 33与下半模具36，启动模芯抽取油缸35，取出模具内芯34；

步骤六、二次合模：启动合模油缸31下移，闭合上半模具33与下半模具36形成模腔，模腔呈模具内芯34形状的中空；

步骤七、注气：电控三通阀门42通电转换连通高压空气压缩机44和空气加热器43，并通过高压气管45接通气针47，高压气体通过空气加热器43加热后，通过高压气管45、气针47进入模腔；

步骤八：硫化：利用模腔内的高温高压气体对上半模具33与下半模具36内腔的橡塑托盘进行硫化，模具加热器38可同时对上半模具33与下半模具36进行加热，使硫化时橡塑托盘内外温度一致，提高硫化的稳定性和均匀性效果；

步骤九：打开电控三通阀门42，泄压：将中空成型的模腔内部的高温高压气体泄压；

步骤十：二次开模：启动合模油缸31上移，开启上半模具33与下半模具36，取出中空成型的橡塑托盘。

实施例5

本实施例的高强度轻质中空成型橡塑托盘，用于生产橡塑托盘的一次性成型生产系统的基本结构同实施例4，改进之处在于：模具加热器38设置于上半模具33的上部和下半模具 36的下部，压模硫化台座5连同压模硫化装置3以及充排气装置4为固定机位；所述注射机底座1连同注射装置2为活动机位；所述活动机位对应多个固定机位，并在各个固定机位之间往复运动，同一注射装置对应多个压模硫化装置3，在橡塑托盘的硫化过程中，依次进行不同压模硫化装置3的注射工作，大大提高了工作效率。

本实施例的高强度轻质中空成型橡塑托盘的制作工艺，步骤为：

步骤一、橡胶塑化：注射嘴控制油缸27先将送料管26以及注射头28封闭，通过加料斗 21加橡胶粒料入塑化注射螺筒23，塑化注射螺杆231旋转，旋转的同时，塑化注射螺杆231 抵紧注射活塞221持续后移，塑化后的胶料在塑化料腔25内暂存，充分利用塑化注射螺杆 231旋转过程中的轴向力作用，无需对塑化注射螺杆231施加额外动力，即可实现胶料暂存的效果；

步骤二、合模：模芯抽取油缸35将模具内芯34放入上半模具33与下半模具36之间的中心处，启动合模油缸31下移，上半模具33与下半模具36合拢，同时模芯抽取油缸35退回，完成整个模具的合模和密封工作；

步骤三、抽真空：启动电控三通阀门42，真空排气站41由高压气管45连通模具，启动真空排气站41，上半模具33与下半模具36内空气由气针47、高压气管45、真空排气站41排出，将模具内残存气体抽出，进而保证注射效果；

步骤四、注射：注射座移动油缸29启动，将注射头28插入合模后的上半模具33与下半模具36内，注射嘴控制油缸27将送料管26以及注射头28打开，启动注射油缸22，塑化注射螺杆231前移，注射压力和温度根据需要设置，将塑化料腔25内暂存的塑化胶料连续通过送料管26和注射头28注射到上半模具33与下半模具36内；注射座移动油缸29再启动，退出注射头28；

步骤五、开模：启动合模油缸31上移，开启分别内含半个橡塑托盘半成品的上半模具 33与下半模具36，启动模芯抽取油缸35，取出模具内芯34；

步骤六、二次合模：启动合模油缸31下移，闭合上半模具33与下半模具36形成模腔，模腔呈模具内芯34形状的中空；

步骤七、注气：电控三通阀门42通电转换连通高压空气压缩机44和空气加热器43，并通过高压气管45接通气针47，高压气体通过空气加热器43加热后，通过高压气管45、气针47进入模腔；

步骤八：硫化：利用模腔内的高温高压气体对上半模具33与下半模具36内腔的橡塑托盘进行硫化，模具加热器38可同时对上半模具33与下半模具36进行加热，使硫化时橡塑托盘内外温度一致加热至130～180℃，提高硫化的稳定性和均匀性效果；

步骤九：移机：硫化过程中，将注射机底座1连同注射装置2组成的活动机位移动至下一个压模硫化台座5连同压模硫化装置3以及充排气装置4组成的固定机位旁，重复步骤一至八；

步骤十：泄压：打开电控三通阀门42，将中空成型的模腔内部的高温高压气体泄压；

步骤十一：二次开模：启动合模油缸31上移，开启上半模具33与下半模具36，取出中空成型的橡塑托盘。

实施例6

本实施例的高强度轻质中空成型橡塑托盘，用于生产橡塑托盘的一次性成型生产系统的基本结构同实施例5，活动机位对应5个固定机位。

本实施例的高强度轻质中空成型橡塑托盘的制作工艺，步骤为：

步骤一、橡胶塑化：注射嘴控制油缸27先将送料管26以及注射头28封闭，通过加料斗 21加将可交联的橡塑复合材料颗粒在入塑化注射螺筒23，塑化注射螺杆231旋转，塑化温度为60℃，旋转的同时，塑化注射螺杆231抵紧注射活塞221持续后移，塑化后的胶料在塑化料腔25内暂存，充分利用塑化注射螺杆231旋转过程中的轴向力作用，无需对塑化注射螺杆 231施加额外动力，即可实现胶料暂存的效果，可保温，可通过在塑化料腔25的环壁内置加热器进行保温；

步骤二、合模：模芯抽取油缸35将模具内芯34放入上半模具33与下半模具36之间的中心处，启动合模油缸31下移，上半模具33与下半模具36合拢，同时模芯抽取油缸35退回，完成整个模具的合模和密封工作；

步骤三、抽真空：启动电控三通阀门42，真空排气站41由高压气管45连通模具，启动真空排气站41，上半模具33与下半模具36内空气由气针47、高压气管45、真空排气站41排出，将模具内残存气体抽出，进而保证注射效果；

步骤四、注射：注射座移动油缸29启动，将注射头28插入合模后的上半模具33与下半模具36内，注射嘴控制油缸27将送料管26以及注射头28打开，启动注射油缸22，塑化注射螺杆231前移，将塑化料腔25内暂存的塑化胶料连续通过送料管26和注射头28注射到上半模具33与下半模具36内；注射座移动油缸29再启动，退出注射头28；注射料温为60℃，注射时间5s，并充满模腔后静置成型，注射后静置5s，

步骤五、开模：启动合模油缸31上移，开启分别内含半个橡塑托盘半成品的上半模具 33与下半模具36，启动模芯抽取油缸35，取出模具内芯34；

步骤六、二次合模：启动合模油缸31下移，闭合上半模具33与下半模具36形成模腔，模腔呈模具内芯34形状的中空；

步骤七、注气：电控三通阀门42通电转换连通高压空气压缩机44和空气加热器43，并通过高压气管45接通气针47，高压气体通过空气加热器43加热后，通过高压气管45、气针47进入模腔；高温高压气体的压力为10kg，温度为130℃；

步骤八：硫化：利用模腔内的高温高压气体对上半模具33与下半模具36内腔的橡塑托盘进行硫化，模具加热器38可同时对上半模具33与下半模具36进行加热，使硫化时橡塑托盘内外温度一致加热至130℃，提高硫化的稳定性和均匀性效果；硫化时间为300s。

步骤九：移机：硫化过程中，将注射机底座1连同注射装置2组成的活动机位移动至下一个压模硫化台座5连同压模硫化装置3以及充排气装置4组成的固定机位旁，按固定机位顺序，重复步骤一至八，重复4次后返回第一机位；

步骤十：泄压：打开电控三通阀门42，将中空成型的模腔内部的高温高压气体泄压；

步骤十一：二次开模：启动合模油缸31上移，开启上半模具33与下半模具36，取出中空成型的橡塑托盘。

本实施例的中空成型的橡塑托盘耐热、耐磨、耐候、强度高。

实施例7

本实施例的高强度轻质中空成型橡塑托盘，用于生产橡塑托盘的一次性成型生产系统的基本结构同实施例6，不同之处在于：活动机位对应4个固定机位。

本实施例的高强度轻质中空成型橡塑托盘的制作工艺，步骤为：

步骤一、橡胶塑化：注射嘴控制油缸27先将送料管26以及注射头28封闭，通过加料斗 21加将可交联的橡塑复合材料颗粒在入塑化注射螺筒23，塑化注射螺杆231旋转，塑化温度为70℃，旋转的同时，塑化注射螺杆231抵紧注射活塞221持续后移，塑化后的胶料在塑化料腔25内暂存，充分利用塑化注射螺杆231旋转过程中的轴向力作用，无需对塑化注射螺杆 231施加额外动力，即可实现胶料暂存的效果，可保温，可通过在塑化料腔25的环壁内置加热器进行保温；

步骤二、合模：模芯抽取油缸35将模具内芯34放入上半模具33与下半模具36之间的中心处，启动合模油缸31下移，上半模具33与下半模具36合拢，同时模芯抽取油缸35退回，完成整个模具的合模和密封工作；

步骤三、抽真空：启动电控三通阀门42，真空排气站41由高压气管45连通模具，启动真空排气站41，上半模具33与下半模具36内空气由气针47、高压气管45、真空排气站41排出，将模具内残存气体抽出，进而保证注射效果；

步骤四、注射：注射座移动油缸29启动，将注射头28插入合模后的上半模具33与下半模具36内，注射嘴控制油缸27将送料管26以及注射头28打开，启动注射油缸22，塑化注射螺杆231前移，将塑化料腔25内暂存的塑化胶料连续通过送料管26和注射头28注射到上半模具33与下半模具36内；注射座移动油缸29再启动，退出注射头28；注射料温为70℃，注射时间10s，并充满模腔后静置成型，注射后静置20s；

步骤五、开模：启动合模油缸31上移，开启分别内含半个橡塑托盘半成品的上半模具 33与下半模具36，启动模芯抽取油缸35，取出模具内芯34；

步骤六、二次合模：启动合模油缸31下移，闭合上半模具33与下半模具36形成模腔，模腔呈模具内芯34形状的中空；

步骤七、注气：电控三通阀门42通电转换连通高压空气压缩机44和空气加热器43，并通过高压气管45接通气针47，高压气体通过空气加热器43加热后，通过高压气管45、气针47进入模腔；高温高压气体的压力为15kg，温度为150℃；

步骤八：硫化：利用模腔内的高温高压气体对上半模具33与下半模具36内腔的橡塑托盘进行硫化，模具加热器38可同时对上半模具33与下半模具36进行加热，使硫化时橡塑托盘内外温度一致加热至150℃，提高硫化的稳定性和均匀性效果；硫化时间为400s。

步骤九：移机：硫化过程中，将注射机底座1连同注射装置2组成的活动机位移动至下一个压模硫化台座5连同压模硫化装置3以及充排气装置4组成的固定机位旁，按固定机位顺序，重复步骤一至八，重复3次后返回第一机位；

步骤十：泄压：打开电控三通阀门42，将中空成型的模腔内部的高温高压气体泄压；

步骤十一：二次开模：启动合模油缸31上移，开启上半模具33与下半模具36，取出中空成型的橡塑托盘。

实施例8

本实施例的高强度轻质中空成型橡塑托盘，用于生产橡塑托盘的一次性成型生产系统的基本结构同实施例6，不同之处在于：活动机位对应6个固定机位。

本实施例的高强度轻质中空成型橡塑托盘的制作工艺，步骤为：

步骤一、橡胶塑化：注射嘴控制油缸27先将送料管26以及注射头28封闭，通过加料斗 21加将可交联的橡塑复合材料颗粒在入塑化注射螺筒23，塑化注射螺杆231旋转，塑化温度为80℃，旋转的同时，塑化注射螺杆231抵紧注射活塞221持续后移，塑化后的胶料在塑化料腔25内暂存，充分利用塑化注射螺杆231旋转过程中的轴向力作用，无需对塑化注射螺杆 231施加额外动力，即可实现胶料暂存的效果，可保温，可通过在塑化料腔25的环壁内置加热器进行保温；

步骤二、合模：模芯抽取油缸35将模具内芯34放入上半模具33与下半模具36之间的中心处，启动合模油缸31下移，上半模具33与下半模具36合拢，合模过程中，可以对模腔加温至80℃，同时模芯抽取油缸35退回，完成整个模具的合模和密封工作；

步骤三、抽真空：启动电控三通阀门42，真空排气站41由高压气管45连通模具，启动真空排气站41，上半模具33与下半模具36内空气由气针47、高压气管45、真空排气站41排出，将模具内残存气体抽出，进而保证注射效果；

步骤四、注射：注射座移动油缸29启动，将注射头28插入合模后的上半模具33与下半模具36内，注射嘴控制油缸27将送料管26以及注射头28打开，启动注射油缸22，塑化注射螺杆231前移，将塑化料腔25内暂存的塑化胶料连续通过送料管26和注射头28注射到上半模具33与下半模具36内；注射座移动油缸29再启动，退出注射头28；注射料温为80℃，注射时间25s，并充满模腔后静置成型，注射后静置30s，

步骤五、开模：启动合模油缸31上移，开启分别内含半个橡塑托盘半成品的上半模具 33与下半模具36，启动模芯抽取油缸35，取出模具内芯34；

步骤六、二次合模：启动合模油缸31下移，闭合上半模具33与下半模具36形成模腔，模腔呈模具内芯34形状的中空；

步骤七、注气：电控三通阀门42通电转换连通高压空气压缩机44和空气加热器43，并通过高压气管45接通气针47，高压气体通过空气加热器43加热后，通过高压气管45、气针47进入模腔；高温高压气体的压力为30kg，温度为160℃；

步骤八：硫化：利用模腔内的高温高压气体对上半模具33与下半模具36内腔的橡塑托盘进行硫化，模具加热器38可同时对上半模具33与下半模具36进行加热，使硫化时橡塑托盘内外温度一致加热至160℃，提高硫化的稳定性和均匀性效果；硫化时间为1500s。

步骤九：移机：硫化过程中，将注射机底座1连同注射装置2组成的活动机位移动至下一个压模硫化台座5连同压模硫化装置3以及充排气装置4组成的固定机位旁，按固定机位顺序，重复步骤一至八，重复5次后返回第一机位；

步骤十：泄压：打开电控三通阀门42，将中空成型的模腔内部的高温高压气体泄压；

步骤十一：二次开模：启动合模油缸31上移，开启上半模具33与下半模具36，取出中空成型的橡塑托盘。

实施例9

本实施例的高强度轻质中空成型橡塑托盘，用于生产橡塑托盘的一次性成型生产系统的基本结构同实施例6，不同之处在于：活动机位对应8个固定机位。

本实施例的高强度轻质中空成型橡塑托盘的制作工艺，步骤为：

步骤一、橡胶塑化：注射嘴控制油缸27先将送料管26以及注射头28封闭，通过加料斗 21加将可交联的橡塑复合材料颗粒在入塑化注射螺筒23，塑化注射螺杆231旋转，塑化温度为100℃，旋转的同时，塑化注射螺杆231抵紧注射活塞221持续后移，塑化后的胶料在塑化料腔25内暂存，充分利用塑化注射螺杆231旋转过程中的轴向力作用，无需对塑化注射螺杆231施加额外动力，即可实现胶料暂存的效果，可保温，可通过在塑化料腔25的环壁内置加热器进行保温；

步骤二、合模：模芯抽取油缸35将模具内芯34放入上半模具33与下半模具36之间的中心处，启动合模油缸31下移，上半模具33与下半模具36合拢，合模过程中，可以对模腔加温至100℃，同时模芯抽取油缸35退回，完成整个模具的合模和密封工作；

步骤三、抽真空：启动电控三通阀门42，真空排气站41由高压气管45连通模具，启动真空排气站41，上半模具33与下半模具36内空气由气针47、高压气管45、真空排气站41排出，将模具内残存气体抽出，进而保证注射效果；

步骤四、注射：注射座移动油缸29启动，将注射头28插入合模后的上半模具33与下半模具36内，注射嘴控制油缸27将送料管26以及注射头28打开，启动注射油缸22，塑化注射螺杆231前移，将塑化料腔25内暂存的塑化胶料连续通过送料管26和注射头28注射到上半模具33与下半模具36内；注射座移动油缸29再启动，退出注射头28；注射料温为100℃，注射时间30s，并充满模腔后静置成型，注射后静置50s，

步骤五、开模：启动合模油缸31上移，开启分别内含半个橡塑托盘半成品的上半模具 33与下半模具36，启动模芯抽取油缸35，取出模具内芯34；

步骤六、二次合模：启动合模油缸31下移，闭合上半模具33与下半模具36形成模腔，模腔呈模具内芯34形状的中空；

步骤七、注气：电控三通阀门42通电转换连通高压空气压缩机44和空气加热器43，并通过高压气管45接通气针47，高压气体通过空气加热器43加热后，通过高压气管45、气针47进入模腔；高温高压气体的压力为50kg，温度为180℃；

步骤八：硫化：利用模腔内的高温高压气体对上半模具33与下半模具36内腔的橡塑托盘进行硫化，模具加热器38可同时对上半模具33与下半模具36进行加热，使硫化时橡塑托盘内外温度一致加热至180℃，提高硫化的稳定性和均匀性效果；硫化时间为2000s。

步骤九：移机：硫化过程中，将注射机底座1连同注射装置2组成的活动机位移动至下一个压模硫化台座5连同压模硫化装置3以及充排气装置4组成的固定机位旁，按固定机位顺序，重复步骤一至八，重复7次后返回第一机位；

步骤十：泄压：打开电控三通阀门42，将中空成型的模腔内部的高温高压气体泄压；

步骤十一：二次开模：启动合模油缸31上移，开启上半模具33与下半模具36，取出中空成型的橡塑托盘。

本实施例6-9的高强度轻质中空成型橡塑托盘说明调节所需工艺参数：注射压力、注射温度、充气压力、气源温度、硫化时间，即可达到相应的制品最佳效果。

以上示意性的对本实用新型及其实施方式进行了描述，该描述没有限制性，附图中所示的也只是本实用新型的实施方式之一，实际的结构并不局限于此。所以，如果本领域的普通技术人员受其启示，在不脱离本发明创造宗旨的情况下，不经创造性的设计出与该技术方案相似的结构方式及实施例，均应属于本实用新型的保护范围。

Claims (7)

1.一种高强度轻质中空成型橡塑托盘，包括托盘本体（6），所述托盘本体（6）外部为网格状，内部为中空的隔栅腔体，其特征在于，所述隔栅腔体通过隔板（9）隔开为托盘分腔体（7），部分托盘分腔体（7）连通形成托盘减重腔体（8），所述托盘减重腔体（8）在托盘本体（6）内部对称式分布；所述托盘本体（6）的内壁和隔板（9）连接呈一个整体式结构。

2.如权利要求1所述的高强度轻质中空成型橡塑托盘，其特征在于，所述隔板（9）与托盘本体（6）为同模具出模的一体式结构；所述模具包括上半模具（33）、模具内芯（34）和下半模具（36）；所述上半模具（33）和下半模具（36）合模后形成托盘形状的腔体，模具内芯（34）置于腔体中心处；所述模具内芯（34）形状与托盘分腔体（7）的中空结构相适配。

3.如权利要求2所述的高强度轻质中空成型橡塑托盘，其特征在于，用于生产高强度轻质中空成型橡塑托盘的一次性成型生产系统包括注射机底座（1）和压模硫化台座（5）以及分别固定于两者上的注射装置（2）和压模硫化装置（3），还包括压模硫化台座（5）旁侧的充排气装置（4）；

所述注射装置（2）包括加料斗（21）、注射油缸（22）、塑化注射螺筒（23）、塑化加热器（24）、注射嘴控制油缸（27）、注射头（28）和注射座移动油缸（29）；所述加料斗（21）与塑化注射螺筒（23）的始端相通，塑化注射螺筒（23）的始端插入注射油缸（22）的缸筒内，并紧抵注射油缸（22）内的注射活塞（221）；所述塑化注射螺筒（23）内置塑化注射螺杆（231），塑化注射螺杆（231）的端头处，预留预存塑化料腔（25）；所述预存塑化料腔（25）通过送料管（26）与塑化注射螺筒（23）底部的注射嘴控制油缸（27）前端的料腔连通，所述注射头（28）的进料端与料腔连通，注射端与所述压模硫化装置（3）的模具相通；所述注射嘴控制油缸（27）缸筒和注射座移动油缸（29）的缸筒固定连接，两者的活塞杆背向设置，所述注射座移动油缸（29）活塞杆与所述注射油缸（22）均固定于注射机底座（1）上，所述塑化加热器（24）设置于塑化注射螺筒（23）的外壁。

4.如权利要求3所述的高强度轻质中空成型橡塑托盘，其特征在于，所述一次性成型生产系统中的压模硫化装置（3）包括合模油缸（31）、上半模具（33）、模具内芯（34）、模芯抽取油缸（35）和下半模具（36）；所述下半模具（36）固定于压模硫化台座（5）上，下半模具（36）的正上方配合设置有上半模具（33），所述上半模具（33）与合模油缸（31）可拆卸连接；所述合模油缸（31）通过固定架固定；所述模具内芯（34）与模芯抽取油缸（35）的伸缩杆可拆卸连接，并在上半模具（33）和下半模具（36）之间通过模芯抽取油缸（35）伸缩；所述上半模具（33）、下半模具（36）和模具内芯（34）根据高强度轻质中空成型橡塑托盘的形状配合设置；所述模芯抽取油缸（35）通过支架（30）固定。

5.如权利要求4所述的高强度轻质中空成型橡塑托盘，其特征在于，所述一次性成型生产系统中的充排气装置（4）包括真空排气站（41）、高压空气压缩机（44）、高压气管（45）和气针（47），所述气针（47）均匀分布于上半模具（33）和/或下半模具（36）上，并与其相通；所述气针（47）通过高压气管（45）分别与真空排气站（41）、高压空气压缩机（44）相通。

6.如权利要求5所述的高强度轻质中空成型橡塑托盘，其特征在于，所述一次性成型生产系统中的充排气装置（4）还包括电控三通阀门（42）、空气加热器（43）和管接头（46）；所述高压空气压缩机（44）通过气管通入空气加热器（43）后，再和电控三通阀门（42）连接，所述真空排气站（41）通过气管和电控三通阀门（42）连接，所述高压气管（45）和电控三通阀门（42）连接，三者分别同电控三通阀门（42）的三个通路连接；所述高压气管（45）的另一端通过管接头（46）和气针（47）连通，所述管接头（46）固定于压模硫化台座（5）上。

7.如权利要求5所述的高强度轻质中空成型橡塑托盘，其特征在于，所述一次性成型生产系统中的压模硫化装置（3）还包括合模横梁（32），所述合模油缸（31）的液压杆穿过合模横梁（32）的导向孔后再和上半模具（33）固定连接；所述合模横梁（32）固定于压模硫化装置（3）的固定架上；

所述压模硫化装置（3）还包括模具加热器（38）；所述模具加热器（38）设置于上半模具（33）的上部和/或下半模具（36）的下部；

所述压模硫化台座（5）连同压模硫化装置（3）以及充排气装置（4）为固定机位；所述注射机底座（1）连同注射装置（2）为活动机位；所述活动机位对应多个固定机位，并在各个固定机位之间往复运动。