CN209129819U - 一种齿轮箱传动压缩机电机轴承冷却润滑结构 - Google Patents

Abstract

一种齿轮箱传动压缩机电机轴承冷却润滑结构，包括轴伸端轴承冷却结构和非轴伸端轴承冷却结构，所述的轴伸端轴承冷却结构由凸圆端盖、轴伸端轴承内盖、轴伸端轴承和转轴组成一个密闭的油室，并通过密封组件进行进行密封，所述的凸圆端盖的左端与齿轮箱连接，凸圆端盖的右端与机座连接，所述的油室通过出油孔连通到齿轮箱并通过进油孔与压缩机冷却器连接以实现冷却油冷却润滑和循环。

Description

一种齿轮箱传动压缩机电机轴承冷却润滑结构

技术领域

本实用新型涉及电机领域，尤其涉及一种齿轮箱传动压缩机电机轴承冷却润滑结构。

背景技术

目前工业电机制造中，TEFC中小型电机的轴伸端轴承基本采用油脂冷却，轴伸端轴承的高温问题一直是行业的难题，受电机的冷却结构的影响，轴伸端轴承较非轴伸端的轴承温度偏高，正常相差30-40℃，高的达到50℃以上。甚至轴伸端轴承温度超出95℃，导致电机无法正常运行。并且因为两端轴承温度相差较大，整个轴系处于不平衡的状态，电机易出现振动，噪音等问题，降低了轴承寿命。此类问题在压缩机设备上尤为明显，因压缩机的结构特点，压缩机电机的轴伸端为高温区，并且压缩机内的环境温度较高，超出标准的环境40℃，最高的达50℃。导致电机轴伸端轴承高温，经常出现高温保护停机问题，影响了工厂的正常生产，严重的导致重大经济损失。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题和提出的技术任务是对现有技术方案进行完善与改进，提供一种齿轮箱传动压缩机电机轴承冷却润滑结构，以提升散热效果，保证电机的正常运行为目的。为此，本实用新型采取以下技术方案。

一种齿轮箱传动压缩机电机轴承冷却润滑结构，包括轴伸端轴承冷却结构和非轴伸端轴承冷却结构，所述的轴伸端轴承冷却结构由凸圆端盖、轴伸端轴承内盖、轴伸端轴承和转轴组成一个密闭的油室，并通过密封组件进行进行密封，所述的凸圆端盖的左端与齿轮箱连接，凸圆端盖的右端与机座连接，所述的油室通过出油孔连通到齿轮箱并通过进油孔与压缩机冷却器连接以实现冷却油冷却润滑和循环。轴伸端采用冷却油循环冷却，压缩机冷却器的冷却油通过进油孔注入油室，在油室接收热量后从出油孔流入齿轮箱，齿轮箱的油再流入压缩机冷却器进行冷却，形成了油室内冷却油的润滑和散热循环，相交于传统的油脂热传导冷却，大大提升了冷却效果，有效地保证电机的正常运行。

作为对上述技术方案的进一步完善和补充，本实用新型还包括以下附加技术特征。

所述的进油孔连通于油室的上部；所述的出油孔连通于油室的下部，进油孔和出油孔均位于凸圆端盖上。从上部进油和下部出油，符合流体的重力流动效应，使冷却油流入流出更加方便。

所述的进油孔由竖孔和横孔组成，竖孔开口于外以与冷却器连接，横孔与竖孔相通并开口于油室的顶部右侧。实现冷却油流入的流道结构。

所述的竖孔的方向与凸圆端盖的径向一致。加工时，与凸圆端盖的周面垂直，不需要沉孔加工，加工方便，孔不会打偏，加工精度高，在凸圆端盖顶部时，竖孔为竖直向下。

所述的出油孔为横向连通齿轮箱和油室的左下部。加工方便，距离最短。

所述的进油孔的数量为1-3个，出油孔的数量和直径与进油孔进油量相一致。根据电机的大小选择合适数量，冷却油的进出流量保持一致，有利于电机的散热和润滑的稳定性。

所述的密封组件包括O型密封圈和油封，O型密封圈设于轴伸端轴承内盖和凸圆端盖的配合平面处，所述的油封位于轴伸端轴承内盖与转轴之间。方便地实现了2个容易漏油位置的密封，密封效果好。

所述的O型密封圈设于轴伸端轴承内盖的截面为U形的环绕槽内，在转轴外周的轴伸端轴承内盖位置上还设有环绕的台阶槽，以安装油封。实现了O型密封圈和油封的安装。

所述的油封和转轴之间设有轴套。防止油封直接与转轴接触，轴套与转轴之间为转动配合，使用普遍。

所述的凸圆端盖与齿轮箱之间通过止口相配，止口处密封处理以防止齿轮箱油不溢出。实现齿轮与凸圆端盖的定位固定和密封。

所述的机座的左下底部设有竖向的泄油孔。在密封组件实效的情况下，冷却油通过泄油孔流出，避免冷却油污染绕组。

所述的非轴伸端轴承冷却结构采用油脂润滑和自身的热传导冷却，由非轴伸端端盖、非轴伸端轴承内盖、非轴伸端轴承、非轴伸端轴承外盖、甩油环、转轴、挡风板、润滑脂和外风扇组成，所述的外风扇位于非轴伸端端盖的右侧，所述的挡风板固定于非轴伸端端盖的右外端面以阻止风扇的冷风直吹到非轴伸端端盖表面。挡风板用于阻挡冷却风扇的冷风直接吹到非轴伸端端盖表面，避免非轴伸端轴承内外圈温差过大，提高非轴伸端轴承运行稳定性。

所述挡风板为环形。便于套入非轴伸端轴承外盖并与非轴伸端端盖相配，外周无锐角，安全性好。

所述的挡风板采用隔热材料，包括环氧玻璃布板或玻璃钢。采用隔热材料，可以更好地降低温差。

有益效果：

1、轴伸端采用冷却油循环冷却，相交于传统的油脂热传导冷却，大大提升了冷却效果，轴伸端轴承温度有效降低，非轴伸端采用油脂润滑和自身热传导冷却，并通过挡板阻挡冷风直吹端盖，使非轴伸端轴承温度适当升高，从而减少前后轴承的温差，减少非轴伸端轴承内外圈的温差，从而提供电机轴系的稳定性，提升轴承寿命，确保电机安全稳定运行。

2、右上和左下的进出油孔设置，使冷却油既便于内部的流动更替，也使油室降温更全面均恒，降温效果好。

3、进出油孔的位置和方便，便于加工，加工精度高，加工距离短。

4、通过密封组件的设置，密封效果好，使密封结构符合流体流动时的所需的耐压效果。

5、通过在机座的左下底部设置泄油孔，在密封组件实效的情况下，冷却油通过泄油孔流出，避免冷却油污染绕组。

附图说明

图1是本实用新型轴伸端轴承冷却结构示意图。

图2是本实用新型非轴伸端轴承冷却结构图。

图中：1-凸圆端盖；2-轴伸端轴承内盖；3-轴伸端轴承；4-转轴；5-齿轮箱；6-机座；7-O型密封圈；8-油封；9-轴套；10-止口；11-冷却油；12-非轴伸端端盖；13-非轴伸端轴承内盖；14-非轴伸端轴承外盖；15-甩油环；16-非轴伸端轴承；17-挡风板；101-出油孔；102-进油孔；10201-竖孔；10202-横孔；601-泄油孔。

具体实施方式

以下结合说明书附图对本实用新型的技术方案做进一步的详细说明。

如图1-2所示，一种齿轮箱传动压缩机电机轴承冷却润滑结构，包括轴伸端轴承冷却结构和非轴伸端轴承冷却结构，轴伸端轴承冷却结构由凸圆端盖1、轴伸端轴承内盖2、轴伸端轴承3和转轴4组成一个密闭的油室，并通过密封组件进行进行密封，凸圆端盖1的左端与齿轮箱5连接，凸圆端盖1的右端与机座6连接，油室通过出油孔101连通到齿轮箱5并通过进油孔102与压缩机冷却器连接以实现冷却油11冷却润滑和循环。

为了便于冷却油11的出入流动，进油孔102连通于油室的上部；出油孔101连通于油室的下部，进油孔102和出油孔101均位于凸圆端盖1上。从上部进油和下部出油，符合流体的重力流动效应，使冷却油11流入流出更加方便。

为了实现冷却油11流入的流道结构，进油孔102由竖孔10201和横孔10202组成，竖孔10201开口于外以与冷却器连接，横孔10202与竖孔10201相通并开口于油室的顶部右侧。实现冷却油11流入的流道结构。

为了便于加工，竖孔10201的方向与凸圆端盖1的径向一致。加工时，与凸圆端盖1的周面垂直，不需要沉孔加工，加工方便，孔不会打偏，加工精度高，在凸圆端盖1顶部时，竖孔10201为竖直向下。

为了便于加工，出油孔101为横向连通齿轮箱5和油室的左下部，加工方便，距离最短。

为了使进出流量保持一致，出油孔101的数量和直径与进油孔102进油量相一致。冷却油11的进出流量保持一致，有利于电机的散热和润滑的稳定性。

为了实现密封，密封组件包括O型密封圈7和油封8，O型密封圈7设于轴伸端轴承内盖2和凸圆端盖1的配合平面处，油封8位于轴伸端轴承内盖2与转轴4之间。方便地实现了2个容易漏油位置的密封，密封效果好。

为了实现O型密封圈7和油封8的安装，O型密封圈7设于轴伸端轴承内盖2的截面为U形的环绕槽内，在转轴4外周的轴伸端轴承内盖2位置上还设有环绕的台阶槽，以安装油封8。实现了O型密封圈7和油封8的安装。

为了防止油封8失效，油封8和转轴4之间设有轴套9。防止油封8直接与转轴4接触摩擦而导致油封8易损失效，轴套9与转轴4之间为转动配合，使用普遍。

为了实现齿轮箱5与凸圆端盖1的定位固定和密封，凸圆端盖1与齿轮箱5之间通过止口10相配，止口10处密封处理以防止齿轮箱5油不溢出。实现齿轮与凸圆端盖1的定位固定和密封。

为了避免密封组件失效而导致冷却油11污染绕组，机座6的左下底部设有竖向的泄油孔601。在密封组件实效的情况下，冷却油11通过泄油孔601流出，避免冷却油11污染绕组。

为了避免非轴伸端轴承16内外圈温差过大，非轴伸端轴承冷却结构采用油脂润滑和自身的热传导冷却，由非轴伸端端盖12、非轴伸端轴承内盖13、非轴伸端轴承16、非轴伸端轴承外盖14、甩油环15、转轴4、挡风板17、润滑脂和外风扇组成，外风扇位于非轴伸端端盖12的右侧，挡风板17固定于非轴伸端端盖12的右外端面以阻止风扇的冷风直吹到非轴伸端端盖12表面。挡风板17用于阻挡冷却风扇的冷风直接吹到非轴伸端端盖12表面，避免非轴伸端轴承16内外圈温差过大，提高非轴伸端轴承16运行稳定性。

为了提升安全性，所述挡风板17为环形。便于套入非轴伸端轴承外盖14并与非轴伸端端盖12相配，外周无锐角，安全性好。

为了更好地降低温差，挡风板17采用隔热材料。采用隔热材料，可以更好地降低温差。

工作时，在轴伸端，压缩机冷却器的冷却油11通过进油孔102注入的轴伸端轴承内盖2，然后进入轴伸端轴承3，对轴伸端轴承3进行润滑，冷却，带走热量，从出油孔101流入齿轮箱5，与齿轮箱5的冷却油11一起流入压缩机冷却器进行冷却，形成了油室内冷却油11的润滑和散热循环，相交于传统的油脂热传导冷却，大大提升了冷却效果；在非轴伸端，利用油脂润滑和非轴伸端轴承16自身的热传导冷却和冷却风扇冷却，冷却风扇的冷风吹到挡风板17，通过挡风板17的阻挡作用，使冷风不直吹非轴伸端端盖12，避免了非轴伸端轴承16内外圈温差过大，有效地保证电机的正常运行。

本实例中，轴伸端密封结构能够承受0.7Mpa的气密性试验而不漏油，和在3600r/min的转速下不漏油的1.1Mpa压力的动态密封测试，经过测试，能够保证轴伸端轴承3内外圈的温度相差10K以内；非轴伸端轴承16内外圈温差不超过15K。

本实例中，进油孔102位于顶部，和出油孔101的数量均为1个。

本实例中，所述挡风板17的材料采用环氧玻璃布板。

以上图1-2所示的一种齿轮箱传动压缩机电机轴承冷却润滑结构是本实用新型的具体实施例，已经体现出本实用新型实质性特点和进步，可根据实际的使用需要，在本实用新型的启示下，对其进行形状、结构等方面的等同修改，均在本方案的保护范围之列。

Claims (14)

1.一种齿轮箱传动压缩机电机轴承冷却润滑结构，包括轴伸端轴承冷却结构和非轴伸端轴承冷却结构，其特征在于：所述的轴伸端轴承冷却结构由凸圆端盖（1）、轴伸端轴承内盖（2）、轴伸端轴承（3）和转轴（4）组成一个密闭的油室，并通过密封组件进行进行密封，所述的凸圆端盖（1）的左端与齿轮箱（5）连接，凸圆端盖（1）的右端与机座（6）连接，所述的油室通过出油孔（101）连通到齿轮箱（5）并通过进油孔（102）与压缩机冷却器连接以实现冷却油（11）冷却润滑和循环。

2.根据权利要求1所述的一种齿轮箱传动压缩机电机轴承冷却润滑结构，其特征在于：所述的进油孔（102）连通于油室的上部；所述的出油孔（101）连通于油室的下部，进油孔（102）和出油孔（101）均位于凸圆端盖（1）上。

3.根据权利要求1或2所述的一种齿轮箱传动压缩机电机轴承冷却润滑结构，其特征在于：所述的进油孔（102）由竖孔（10201）和横孔（10202）组成，竖孔（10201）开口于外以与冷却器连接，横孔（10202）与竖孔（10201）相通并开口于油室的顶部右侧。

4.根据权利要求3所述的一种齿轮箱传动压缩机电机轴承冷却润滑结构，其特征在于：所述的竖孔（10201）的方向与凸圆端盖（1）的径向一致。

5.根据权利要求1或2所述的一种齿轮箱传动压缩机电机轴承冷却润滑结构，其特征在于：所述的出油孔（101）为横向连通齿轮箱（5）和油室的左下部。

6.根据权利要求1或2所述的一种齿轮箱传动压缩机电机轴承冷却润滑结构，其特征在于：所述的进油孔（102）的数量为1-3个，出油孔（101）的数量和直径与进油孔（102）进油量相一致。

7.根据权利要求1所述的一种齿轮箱传动压缩机电机轴承冷却润滑结构，其特征在于：所述的密封组件包括O型密封圈（7）和油封（8），O型密封圈（7）设于轴伸端轴承内盖（2）和凸圆端盖（1）的配合平面处，所述的油封（8）位于轴伸端轴承内盖（2）与转轴（4）之间。

8.根据权利要求7所述的一种齿轮箱传动压缩机电机轴承冷却润滑结构，其特征在于：所述的O型密封圈（7）设于轴伸端轴承内盖（2）的截面为U形的环绕槽内，在转轴（4）外周的轴伸端轴承内盖（2）位置上还设有环绕的台阶槽，以安装油封（8）。

9.根据权利要求8所述的一种齿轮箱传动压缩机电机轴承冷却润滑结构，其特征在于：所述的油封（8）和转轴（4）之间设有轴套（9）。

10.根据权利要求1所述的一种齿轮箱传动压缩机电机轴承冷却润滑结构，其特征在于：所述的凸圆端盖（1）与齿轮箱（5）之间通过止口（10）相配，止口（10）处密封处理以防止齿轮箱（5）油不溢出。

11.根据权利要求1所述的一种齿轮箱传动压缩机电机轴承冷却润滑结构，其特征在于：所述的机座（6）的左下底部设有竖向的泄油孔（601）。

12.根据权利要求1所述的一种齿轮箱传动压缩机电机轴承冷却润滑结构，其特征在于：所述的非轴伸端轴承冷却结构采用油脂润滑和自身的热传导冷却，由非轴伸端端盖（12）、非轴伸端轴承内盖（13）、非轴伸端轴承（16）、非轴伸端轴承外盖（14）、甩油环（15）、转轴（4）、挡风板（17）、润滑脂和外风扇组成，所述的外风扇位于非轴伸端端盖（12）的右侧，所述的挡风板（17）固定于非轴伸端端盖（12）的右外端面以阻止风扇的冷风直吹到非轴伸端端盖（12）表面。

13.根据权利要求12所述的一种齿轮箱传动压缩机电机轴承冷却润滑结构，其特征在于：所述挡风板（17）为环形。

14.根据权利要求12或13所述的一种齿轮箱传动压缩机电机轴承冷却润滑结构，其特征在于：所述的挡风板（17）采用隔热材料，包括环氧玻璃布板或玻璃钢。