CN209113334U - 一种提升挂钩效率的起吊治具 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种提升挂钩效率的起吊治具，包括吊钩、吊具本体、挡板、定滑轮、动滑轮，所述吊具本体的顶部固定连接有吊钩，所述吊具本体底部固定连接有挡板，所述挡板上固定连接有多个相互间隔的定滑轮，所述的多个定滑轮之间贯穿连接有第一钢丝绳，两定滑轮之间的第一钢丝绳上挂载有动滑轮，所述动滑轮下方固定连接有第二钢丝绳。本实用新型的一种提升挂钩效率的起吊治具，相对比传统采用定滑轮的挂法，保证了每点受力均匀，无需一层层配置滑轮和钢丝绳，提高了龙门吊的效率。

Description

一种提升挂钩效率的起吊治具

技术领域

本实用新型涉及一种起吊治具，具体涉及一种提升挂钩效率的起吊治具。

背景技术

现有的起吊治具如图3所示，通过采用多个定滑轮一层层进行连接，最后通过下端的钢丝绳进行起吊。这种起吊结构下端钢丝绳的起吊角度较大，一般为30°，且需要一层层配置滑轮和钢丝绳，降低了效率。

实用新型内容

实用新型目的：本实用新型的目的是为了解决现有技术中的不足，提供一种提升挂钩效率的起吊治具，保证了每点受力均匀，无需一层层配置滑轮和钢丝绳，提高了龙门吊的效率。

技术方案：本实用新型所述的一种提升挂钩效率的起吊治具，包括吊钩、吊具本体、挡板、定滑轮、动滑轮，所述吊具本体的顶部固定连接有吊钩，所述吊具本体底部固定连接有挡板，所述挡板上固定连接有多个相互间隔的定滑轮，所述的多个定滑轮之间贯穿连接有第一钢丝绳，两定滑轮之间的第一钢丝绳上挂载有动滑轮，所述动滑轮下方固定连接有第二钢丝绳。

进一步的，所述吊钩与龙门吊主挂钩相连接。

进一步的，所述定滑轮至少设置两排，每排至少设置8个定滑轮。

进一步的，同一排的两两定滑轮之间交错设有动滑轮。

进一步的，所述第二钢丝绳的吊装角度为5°。

进一步的，所述吊具本体的两端部还固定连接有撑腿。

有益效果：本实用新型的一种提升挂钩效率的起吊治具，相对比传统采用定滑轮的挂法，保证了每点受力均匀，无需一层层配置滑轮和钢丝绳，提高了龙门吊的效率。

附图说明

图1为本实用新型的起吊治具整体结构示意图；

图2为图1中的挡板结构示意图；

图3为现有技术中起吊治具结构示意图；

图4为门型搭载单元结构示意图；

图5为门型搭载单元吊耳布置图。

具体实施方式

下面结合具体实施例对本实用新型的技术方案作进一步详细说明。

如图1和图2所示的一种提升挂钩效率的起吊治具，包括吊钩1、吊具本体2、挡板3、定滑轮4、动滑轮7，所述吊具本体2的顶部固定连接有吊钩1，所述吊具本体2底部固定连接有挡板3，所述挡板3上固定连接有多个相互间隔的定滑轮4，所述的多个定滑轮4之间贯穿连接有第一钢丝绳5，两定滑轮4之间的第一钢丝绳5上挂载有动滑轮7，所述动滑轮7下方固定连接有第二钢丝绳8。

本实施例中：

优选的，所述吊钩1与龙门吊主挂钩相连接，通过龙门吊将整个起吊治具吊起。

优选的，所述定滑轮4设置两排，每排设置9个定滑轮，一共18个定滑轮。且同一排的两两定滑轮之间交错设有动滑轮7，这样每排有8个动滑轮，一共就有16个动滑轮。

优选的，所述第二钢丝绳8的吊装角度为5°。

优选的，所述吊具本体2的两端部还固定连接有撑腿6，撑腿6起到支撑的作用，不使用时放置于外场。

本实用新型的一种配合龙门吊使用的起吊治具，上口和龙门吊主挂钩处相连，下口由两排各8个总计16个动滑轮及若干定滑轮通过一根钢丝绳连贯而成，每个动滑轮下方对应一个吊点。通过钢丝绳抽动使得用做吊点的滑轮下方对应各点受力均等，不用做吊点的滑轮则被拉升至上方挡板处成为定滑轮。四个角上有撑腿，不使用时放置于外场。

滑轮组天平额定载荷为420Ton，扣除其自重20 Ton，实际起吊能力为400Ton，单个动滑轮最多只能吊起25 Ton重量，当单个吊点超过25吨时可以将两个动滑轮进行并绳使得单点起重能力达到50Ton，但最大吊点数就从16个减少至8个。

滑轮组天平挂钩的适宜范围为16m×4m的矩形区域。

选取31.1万吨油轮中的货仓中部上部分的超大门型搭载单元，搭载单元长47m，宽24m，高10m，重920T，见图4。它一共由10个分段组成，分别为LB15～17P/S（纵舱壁段），DC15～17（甲板分段），TC83(横舱壁分段)。

具体工艺是LB15*LB16*LB17P以纵舱壁为基准面下预合拢，然后90度翻身，向TC83分段上合拢，右舷工艺同左舷，然后DC分段依次合拢。

此搭载单元属超长超重分段，需两台龙门吊联合起吊，且上部为单壳结构，强度弱。故吊耳的布置范围要尽量狭长，载荷尽量集中在纵舱壁上。

为了兼用LB15*16*17P/S预合拢单元的翻身用吊耳，使得吊耳在肋位面方向受力，单个吊耳需沿船宽方向装配。

搭载单元平直，可关于重心对称布置四个吊点区域，如图5。故每个起吊区域的载荷为搭载单元总重的1/4，单个吊耳的允许负荷可按式（1）计算

P=CWn （1）

式（1）中：P为吊耳允许负荷；W为分段总质量；C为不平均受力系数，取1.5~2；n为同时受力的吊耳数。

每个起吊区载荷为W=W_总/4=230T，C=1.5，n=16得到P≈22T,故选取我司安全载荷为25T的D-25吊耳。

吊耳4个布置区域方案相同，故只选取一个区域进行分析。滑轮组天平常用配置钢丝绳，使用时直接和龙门吊挂钩连接，待吊机起升，垂直而下的钢丝绳工人几乎无需拉扯就可和吊耳挂钩，如图示4，滑轮组天平通过自身的钢丝绳抽动，每个吊耳受力相等，且钢丝绳和吊耳最大夹角处为5度。

若直接使用龙门吊的挂钩，挂法如图3，需配置14个滑轮，和若干多的钢丝绳，才能保证吊耳每个点均匀受力。此种挂法，需要吊机配合起升，一层层配置滑轮和钢丝绳，和吊耳挂钩时，工人需将钢丝绳从中心拉至12m宽的范围，费时费力，大量占用龙门吊时间。钢丝绳和吊耳最大夹角达到30度。

根据实际情况统计，使用滑轮组天平，挂钩完成仅需20min，而使用传统方法挂钩完成需要40min。效率提高了一倍，按照平均每天2个搭载单元使用滑轮组天平，一年按照250个工作日来计算，吊机每年可节省时间=20min×2×250=167h。

在实际吊运过程中，钢丝绳通过卸扣与吊耳连接，吊耳内表面与卸扣的插销接触过程中的应力分布比较复杂，一般采用接触算法来模拟插销与吊耳承压面的应力。

接触问题在有限元分析中属于非线性问题，因为插销与吊耳内表面接触过程中接触面积的变化，导致产生的接触压力是非线性的。由于该类接触问题中也存在摩擦力，因此采用有限元接触分析法来计算该分段所用吊耳的应力和变形。

根据所确定D-25吊耳寸法建立有限元模型，吊耳材料采用Q235钢，摩擦因数取0.1，接触方式采用面面接触，吊耳孔内壁为目标单元，插销为接触单元。建立吊耳与插销的接触计算模型，计算分别在钢丝绳与吊耳5度和30度，吊耳分别承受的力P吊耳计算。

需说明的是，在实际生产过程中，吊耳与船体结构的连接采用的是开双面坡口全焊透的形式，且焊脚高度较大，焊缝区域的强度往往比吊耳本身更大，焊缝质量不在考虑范围之内，吊耳底部与分段连接处位置采用全约束模式进行模拟。

该吊耳采用的材料为Q235钢，该钢材的屈服极限为σｓ＝235MPa。取ｎｓ值为2.5，计算得材料的许用应力为［σ］＝σｓ/ｎｓ＝94MPa。

在钢丝绳和吊耳角度为5度时，根据有限元计算σ_max＝85.4MPa<94MPa，满足强度要求。

在钢丝绳和吊耳角度为5度时，根据有限元计算σ_max＝129.9MPa>94MPa，不满足强度要求，需另外增加吊耳，将吊耳旋转90度装配。

新型滑轮组天平的使用大幅减少了吊机的使用时间，而吊机的使用是影响坞期最核心的因素，间接的缩短了坞期；同时也增加了吊耳的兼用性，安全性。为我司创造了优良的经济效益。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型作任何形式上的限制，虽然本实用新型已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本实用新型，任何熟悉本专业的技术人员，在不脱离本实用新型技术方案范围内，当可利用上述揭示的技术内容作出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本实用新型技术方案的内容，依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型技术方案的范围内。

Claims (6)

1.一种提升挂钩效率的起吊治具，其特征在于：包括吊钩（1）、吊具本体（2）、挡板（3）、定滑轮（4）、动滑轮（7），所述吊具本体（2）的顶部固定连接有吊钩（1），所述吊具本体（2）底部固定连接有挡板（3），所述挡板（3）上固定连接有多个相互间隔的定滑轮（4），所述的多个定滑轮（4）之间贯穿连接有第一钢丝绳（5），两定滑轮（4）之间的第一钢丝绳（5）上挂载有动滑轮（7），所述动滑轮（7）下方固定连接有第二钢丝绳（8）。

2.根据权利要求1所述的一种提升挂钩效率的起吊治具，其特征在于：所述吊钩（1）与龙门吊主挂钩相连接。

3.根据权利要求1所述的一种提升挂钩效率的起吊治具，其特征在于：所述定滑轮（4）至少设置两排，每排至少设置8个定滑轮。

4.根据权利要求1所述的一种提升挂钩效率的起吊治具，其特征在于：同一排的两两定滑轮之间交错设有动滑轮（7）。

5.根据权利要求1所述的一种提升挂钩效率的起吊治具，其特征在于：所述第二钢丝绳（8）的吊装角度为5°。

6.根据权利要求1所述的一种提升挂钩效率的起吊治具，其特征在于：所述吊具本体（2）的两端部还固定连接有撑腿（6）。