CN209088115U - 一种射频连接器接头 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开一种射频连接器接头，所述射频连接器接头包括功能接头以及用于与PCB连接的安装支座，所述功能接头与所述安装支座固定连接；所述安装支座为一体结构，包括支座主体，所述支座主体往所述功能接头的方向延伸有可供吸附的外延部。这种射频连接器接头的外延部可为自动吸嘴提供一个居中的吸附点，当射频连接器接头被吸起时，其重心稳定、不再前倾，使射频连接器接头在与PCB连接时仍能保持水平的姿态，令安装支座的底部能够与PCB表面完全贴合，进而使得射频连接器接头与PCB的连接更加牢固可靠，有效地保障了射频连接器接头良好的电气性能；而且，外延部由安装支座的边料制得，其整体为一体结构，无需额外增加工件，有效地节约了生产成本。

Description

一种射频连接器接头

技术领域

本申请涉及电子通讯器件的技术领域，尤其涉及一种射频连接器接头。

背景技术

射频连接器常用于各种电气设备上，作为一种传输线电气连接或分离的电气元件。射频连接器依靠其优良的机械结构确保电气和使用特性，因此机械结构十分重要，在射频连接器接头的设计中一般要满足简单可靠的要求，在组装工艺上还要符合便于安装的要求。然而，现有的射频连接器却存在着一些因结构设计而导致的问题。

市面上的射频连接器接头，其主要包括功能接头部以及用于与PCB连接的安装支座；在射频连接器接头组装到PCB的过程中，自动组装设备对射频连接器取料是最基本也是极其重要的一个操作步骤——自动组装设备一般通过的自动吸嘴将射频连接器接头吸起；由于功能接头部为圆筒状，其表面无可吸附的支撑点，所以自动吸嘴只能对安装支座进行吸附，(如图1所示)因吸附点与射频连接器接头的重心不在同一直线上，使其被吸起时无法保持水平的姿态，导致射频连接器接头在连接PCB时重心前倾，进而导致安装支座末端的焊接脚从PCB上拔出，以至射频连接器接头与PCB组装位置不正，末端的焊接脚容易出现焊接不充分甚至脱落的情况，最终造成产品整体接触不良，电气性能大打折扣。

然而，针对前述问题，亦有一些厂商采用配重调节重心的技术方案，(如图2所示)通过在安装支座加装一块顶盖，使吸附点前移至射频连接器接头的中垂线上。虽然能解决前述的问题，但是一旦增加工件，就会相应的带来产生成本增加、生产及组装工序增加的问题。可见，现有的射频连接器接头的结构设计都不能很好的平衡成本及实施效果。

综上所述，如何有效地在减低生产成本、减少加工工序以及保障射频连接器接头的前提下，优化射频连接器接头的结构，已成为本来领域技术人员的重要研究课题。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题在于，针对现有技术的不足，提供一种射频连接器接头，该射频连接器接头的结构设计经过优化，可在低成本、便于加工的前提下，解决射频连接器接头与PCB连接结构不够稳固等技术问题。

为实现上述目的，本实用新型提供以下的技术方案：

一种射频连接器接头，所述射频连接器接头包括功能接头以及用于与PCB连接的安装支座，所述功能接头与所述安装支座固定连接；所述安装支座为一体结构，包括支座主体，所述支座主体往所述功能接头的方向延伸有可供吸附的外延部。

可选的，所述支座主体包括顶片，以及连接于所述顶片四周的前连接片、第一侧片、第二侧片、后侧片；

所述顶片靠近所述前连接片的一侧开设有开料口，所述外延部由所述开料口的边料翻折制得，且所述外延部与所述顶片形成有预设角度。

可选的，所述预设角度为180°。

可选的，所述功能接头通过所述前连接片固定连接于所述安装支座。

可选的，所述前连接片、第一侧片和第二侧片的底部均设置有与PCB插接配合的直插型焊接脚。

可选的，所述后侧片设置有两个对称的卡扣，所述第一侧片和第二侧片均设置有与所述卡扣匹配的凸块。

与现有技术相比，本实用新型具有以下有益效果：

本实用新型提供的这种射频连接器接头，其安装支座具有可供吸附的外延部，该外延部由安装支座的边料制得，可为自动吸嘴提供一个居中的吸附点，因为外延部位于射频连接器接头的中间位置，由此将吸附点前移至射频连接器接头的中部，所以当射频连接器接头被吸起时，其重心稳定、不再前倾，使射频连接器接头在与PCB连接时仍能保持水平的姿态，令安装支座的底部能够与PCB表面完全贴合，进而使得射频连接器接头与PCB的连接更加牢固可靠，有效地保障了射频连接器接头良好的电气性能；而且，外延部由安装支座的边料制得，其整体为一体结构，因此其制备只需一套五金模具，组装效率高，也无需额外增加工件，有效地节约了企业的生产成本。基于上述情况，本实用新型提供的射频连接器接头在低成本、便于加工的前提下，解决了射频连接器接头与PCB连接结构不够稳固等技术问题。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。

图1为一种现有的射频连接器接头的结构示意图；

图2为另一种现有的射频连接器接头的结构示意图；

图3为本实施例提供的一种射频连接器接头的结构示意图之一；

图4为本实施例提供的一种射频连接器接头的结构示意图之二；

图5为本实用新型的射频连接器接头与PCB连接时的结构示意图。

图示说明：

10、功能接头；20、安装支座；21、支座主体；22、外延部；21-1、顶片；21-2、前连接片；21-3、第一侧片；21-4、第二侧片；21-5、后侧片；21-6、焊接脚；21-7、卡扣；21-8、凸块；

3、自动吸嘴；4、PCB；5、顶盖。

具体实施方式

为使得本实用新型的目的、特征、优点能够更加的明显和易懂，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，下面所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而非全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，当一个组件被认为是“连接”另一个组件，它可以是直接连接到另一个组件或者可能同时存在居中设置的组件。当一个组件被认为是“设置在”另一个组件，它可以是直接设置在另一个组件上或者可能同时存在居中设置的组件。

此外，术语“长”“短”“内”“外”等指示方位或位置关系为基于附图所展示的方位或者位置关系，仅是为了便于描述本实用新型，而不是指示或暗示所指的装置或原件必须具有此特定的方位、以特定的方位构造进行操作，以此不能理解为本实用新型的限制。

下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本实用新型的技术方案。

请参阅图3和图4，图3为本实施例提供的一种射频连接器接头的结构示意图之一，图4为本实施例提供的一种射频连接器接头的结构示意图之二；

该射频连接器接头包括功能接头10以及用于与PCB4连接的安装支座20，所述功能接头10与所述安装支座20固定连接；所述安装支座20为一体结构，包括支座主体21，所述支座主体21往所述功能接头10的方向延伸有可供吸附的外延部22；其中，所述外延部22位于所述射频连接器接头的中部。

请参阅图5，该图示为本实用新型的射频连接器接头与PCB连接时的结构示意图，在实际的组装过程中，自动组装设备的自动吸嘴3可对外延部22上的平面进行吸附，因为外延部22位于射频连接器接头的中间位置，由此将吸附点前移至射频连接器接头的中部，所以当射频连接器接头被吸起时，其重心稳定、不再前倾，使射频连接器接头在与PCB4连接时仍能保持水平的姿态，令安装支座20的底部能够与PCB4表面完全贴合，进而使得射频连接器接头与PCB4的连接更加牢固可靠，有效地保障了射频连接器接头良好的电气性能；

再者，外延部22由安装支座20的边料制得，其整体为一体结构，因此其制备只需一套五金模具，组装效率高，也无需额外增加工件，有效地节约了企业的生产成本。

可见，本实用新型提供的这种射频连接器接头，其安装支座20具有可供吸附的外延部22，该外延部22由安装支座20的边料制得，可为自动吸嘴3提供一个居中的吸附点，因为外延部22位于射频连接器接头的中间位置，由此将吸附点前移至射频连接器接头的中部，所以当射频连接器接头被吸起时，其重心稳定、不再前倾，使射频连接器接头在与PCB4连接时仍能保持水平的姿态，令安装支座20的底部能够与PCB4表面完全贴合，进而使得射频连接器接头与PCB4的连接更加牢固可靠，有效地保障了射频连接器接头良好的电气性能；而且，外延部22由安装支座20的边料制得，其整体为一体结构，因此其制备只需一套五金模具，组装效率高，也无需额外增加工件，有效地节约了企业的生产成本。基于上述情况，本实用新型提供的射频连接器接头在低成本、便于加工的前提下，解决了射频连接器接头与PCB4连接结构不够稳固等技术问题。

需要特别说明的是，本实施例不应被限制于此，请参阅图3和图4，该射频连接器接头还包括：

进一步的，所述支座主体21为方盒状，其由多个小片折叠而成，其包括顶片21-1，以及连接于所述顶片21-1四周的前连接片21-2、第一侧片21-3、第二侧片21-4、后侧片21-5；

所述顶片21-1靠近所述前连接片21-2的一侧开设有开料口，所述外延部22由所述开料口的边料翻折制得，且所述外延部22与所述顶片21-1形成有预设角度。

具体的，安装支座20由一套五金模具制备所得，同理制得供吸附的外延部22，采用这种结构设计无需增加额外的工件，更不用为增设工件另外开发五金模具，具有便于加工、生产成本低的优点。

进一步的，所述预设角度为180°。具体的，将外延部22翻折至180°，使其与顶片21-1平行，射频连接器接头被吸起时，其重心稳定、不再前倾，使射频连接器接头在与PCB4连接时仍能保持水平的姿态，令安装支座20的底部能够与PCB4表面完全贴合，进而使得射频连接器接头与PCB4的连接更加牢固可靠，有效地保障了射频连接器接头良好的电气性能。

进一步的，所述功能接头10通过所述前连接片21-2固定连接于所述安装支座20。

进一步的，所述前连接片21-2、第一侧片21-3和第二侧片21-4的底部均设置有与PCB4插接配合的直插型焊接脚21-6。采用这种设计结构简单便于加工，且其稳定可靠，无需复杂加工即可保证射频连接器接头与PCB4的稳固连接。

进一步的，所述后侧片21-5设置有两个对称的卡扣21-7，所述第一侧片21-3和第二侧片21-4均设置有与所述卡扣21-7匹配的斜坡状凸块21-8，所述后侧片21-5通过所述卡扣21-7扣合连接于所述凸块21-8。可以理解的是，卡扣21-7和凸块21-8制备简易，通过两者的配合，可使支座主体21的各个小片相互紧扣形成方盒状，使安装支座20的结构更稳固。

本实用新型提供的这种射频连接器接头，其安装支座20具有可供吸附的外延部22，该外延部22由安装支座20的边料制得，可为自动吸嘴3提供一个居中的吸附点，因为外延部22位于射频连接器接头的中间位置，由此将吸附点前移至射频连接器接头的中部，所以当射频连接器接头被吸起时，其重心稳定、不再前倾，使射频连接器接头在与PCB4连接时仍能保持水平的姿态，令安装支座20的底部能够与PCB4表面完全贴合，进而使得射频连接器接头与PCB4的连接更加牢固可靠，有效地保障了射频连接器接头良好的电气性能；而且，外延部22由安装支座20的边料制得，其整体为一体结构，因此其制备只需一套五金模具，组装效率高，也无需额外增加工件，有效地节约了企业的生产成本。基于上述情况，本实用新型提供的射频连接器接头在低成本、便于加工的前提下，解决了射频连接器接头与PCB4连接结构不够稳固等技术问题。

以上所述，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (6)

1.一种射频连接器接头，所述射频连接器接头包括功能接头(10)以及用于与PCB(4)连接的安装支座(20)，所述功能接头(10)与所述安装支座(20)固定连接；其特征在于，所述安装支座(20)为一体结构，包括支座主体(21)，所述支座主体(21)往所述功能接头(10)的方向延伸有可供吸附的外延部(22)。

2.根据权利要求1所述的射频连接器接头，其特征在于，所述支座主体(21)包括顶片(21-1)，以及连接于所述顶片(21-1)四周的前连接片(21-2)、第一侧片(21-3)、第二侧片(21-4)、后侧片(21-5)；

所述顶片(21-1)靠近所述前连接片(21-2)的一侧开设有开料口，所述外延部(22)由所述开料口的边料翻折制得，且所述外延部(22)与所述顶片(21-1)形成有预设角度。

3.根据权利要求2所述的射频连接器接头，其特征在于，所述预设角度为180°。

4.根据权利要求2所述的射频连接器接头，其特征在于，所述功能接头(10)通过所述前连接片(21-2)固定连接于所述安装支座(20)。

5.根据权利要求2所述的射频连接器接头，其特征在于，所述前连接片(21-2)、第一侧片(21-3)和第二侧片(21-4)的底部均设置有与PCB(4)插接配合的直插型焊接脚(21-6)。

6.根据权利要求2所述的射频连接器接头，其特征在于，所述后侧片(21-5)设置有两个对称的卡扣(21-7)，所述第一侧片(21-3)和第二侧片(21-4)均设置有与所述卡扣(21-7)匹配的凸块(21-8)。