CN209083612U - 一种风机及其一体化成型安装框架结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开一种风机的一体化成型安装框架结构，包括呈环状的导风圈、设置于所述导风圈周向外壁上的若干根支架、连接于各根所述支架的末端并朝所述导风圈圆心延伸的支架梁，以及与各根所述支架梁相连、用于安装扇叶组件的安装盘，各根所述支架与所述导风圈和对应的所述支架梁一体成型，且所述安装盘与各根所述支架梁一体成型，所述安装盘与所述导风圈同心布置。本实用新型所提供的风机的一体化成型安装框架结构，能够消除风机安装框架的装配误差，缩减安装框架的工艺流程，同时提高扇叶组件在安装框架内的安装精度，提高气流均匀性，降低运行时的振动和噪音。本实用新型还公开一种风机，其有益效果如上所述。

Description

一种风机及其一体化成型安装框架结构

技术领域

本实用新型涉及风机技术领域，特别涉及一种风机的一体化成型安装框架结构。本实用新型还涉及一种包括上述一体化成型安装框架结构的风机。

背景技术

随着中国机械工业的发展，越来越多的机械设备已得到广泛使用。

在轻工业技术领域，各式各样的生活用品、家用电器、五金制品等产品已走进千家万户。而随着人们生活水平的提高，对上述产品的质量要求和使用体验要求也逐渐提高。

以风机为例，风机是依靠输入的机械能，提高气体压力并排送气体的机械，通常包括通风机和鼓风机等。风机广泛用于工厂、矿井、隧道、冷却塔、车辆、船舶和建筑物的通风、排尘和冷却，锅炉和工业炉窑的通风和引风；空气调节设备和家用电器设备中的冷却和通风；谷物的烘干和选送，风洞风源和气垫船的充气和推进等。

风机的主要结构是支架和导风圈，两者形成安装框架，扇叶组件就安装在该安装框架内。目前，现有技术中的支架和导风圈，一般是将分别制造成型的分离部件，通过焊接或螺栓等紧固件连接装配成一体形成安装框架，比如，导风圈的生产工艺是：开料、冲孔、翻边、切边、整型，支架的生产工艺是：开料、落料、成型、拉伸，之后再将支架与导风圈进行焊接或螺栓连接、除油除锈等。

然而，由于支架和导风圈两者的生产制造工艺不同，并且流程较长，效率低，具体环节差异很大，容易产生加工误差，并且在安装时容易形成装配误差，安装框架的废品率较高。而在整机组装时，需要在安装框架内安装扇叶组件，由于安装框架自身的加工误差和装配误差的影响，容易导致在此环节出现扇叶组件上的各片扇叶与导风圈内壁之间的间隙不一致的情况，进而导致风机在运行时进风、送风气流不均匀、不稳定，导风圈受力不均衡的情况，连带着造成风机机械振动较大、噪音高的负面影响，用户体验普遍不佳。

因此，如何消除风机安装框架的装配误差，缩减安装框架的工艺流程，同时提高扇叶组件在安装框架内的安装精度，提高气流均匀性，降低运行时的振动和噪音，是本领域技术人员亟待解决的技术问题。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种风机的一体化成型安装框架结构，能够消除风机安装框架的装配误差，缩减安装框架的工艺流程，同时提高扇叶组件在安装框架内的安装精度，提高气流均匀性，降低运行时的振动和噪音。本实用新型的另一目的是提供一种包括上述一体化成型安装框架结构的风机。

为解决上述技术问题，本实用新型提供一种风机的一体化成型安装框架结构，包括呈环状的导风圈、设置于所述导风圈周向外壁上的若干根支架、连接于各根所述支架的末端并朝所述导风圈圆心延伸的支架梁，以及与各根所述支架梁相连、用于安装扇叶组件的安装盘，各根所述支架与所述导风圈和对应的所述支架梁一体成型，且所述安装盘与各根所述支架梁一体成型，所述安装盘与所述导风圈同心布置。

优选地，各根所述支架梁具体呈朝向所述导风圈圆心弯曲的弧形梁。

优选地，各根所述支架梁上均开设有若干个用于减轻重量的缺孔。

优选地，各根所述支架梁的底部均开设有减低风阻的圆角。

优选地，所述安装盘的底面上均匀设置有若干个用于通过紧固件与所述扇叶组件可拆卸连接的安装孔。

优选地，所述导风圈的周向上均匀分布有3～6根所述支架。

优选地，各根所述支架梁均连接于所述安装盘的周向侧壁上。

本实用新型还提供一种风机，包括一体化成型安装框架结构和安装于其内的扇叶组件，其中，所述一体化成型安装框架结构具体为上述任一项所述的一体化成型安装框架结构。

本实用新型所提供的风机的一体化成型安装框架结构，主要包括导风圈、支架、支架梁和安装盘。其中，导风圈一般呈环状或筒状，其两端均设置有开口，主要用于引导气流通行。各根支架设置在导风圈的周向外壁上，各根支架梁分别连接在各根支架的末端上，并且朝着导风圈的圆心方向延伸，即从四周向中间汇聚。安装盘处于各根支架梁的汇聚中心，其与各根支架梁相连，主要用于安装扇叶组件。重要的是，各根支架与导风圈的周向外壁是一体化成型设计，同时各根支架与各根支架梁为一体化成型设计，并且安装盘与导风罩同心布置，安装盘与各根支架梁也为一体化成型设计。如此，本实用新型所提供的风机的一体化成型安装框架结构，由于各根支架与导风圈之间、各根支架与各根支架梁之间，以及安装盘与各根支架梁之间均通过一体化成型设计，因此相当于整个安装框架为一体化成型结构，从而省去了如现有技术中需要将支架与导风圈焊接或螺栓连接的工艺步骤，在安装时直接将扇叶组件安装到安装框架中即可，消除了风机安装框架的装配误差，缩减了工艺流程；同时由于安装盘与导风圈同心布置，因此可保证扇叶组件安装到安装盘后，每片扇叶与导风圈内壁间的间隙相同，从而提高了扇叶组件在安装框架内的安装精度，提高了气流均匀性，降低了运行时的振动和噪音。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图。

图1为本实用新型所提供的一种具体实施方式中风机整机的三视图。

图2为图1中所示的支架、导风圈与安装盘的结构示意图。

图3为图2的仰视图。

图4为图3的A-A剖面图。

其中，图1—图4中：

导风圈—1，支架—2，支架梁—3，缺孔—301，圆角—302，安装盘—4，安装孔—401。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参考图1，图1为本实用新型所提供的一种具体实施方式中风机整机的三视图。

在本实用新型所提供的一种具体实施方式中，风机的一体化成型安装框架结构主要包括导风圈1、支架2、支架梁3和安装盘4。

其中，导风圈1一般呈环状或筒状，其两端均设置有开口，主要用于引导气流通行。各根支架2设置在导风圈1的周向外壁上，各根支架梁3分别连接在各根支架2的末端上，并且朝着导风圈1的圆心方向延伸，即从四周向中间汇聚。

安装盘4处于各根支架梁3的汇聚中心，其与各根支架梁3相连，主要用于安装扇叶组件。一般的，为方便安装盘4与扇叶组件的顺利安装，防止支架梁3的存在阻碍扇叶组件的安装空间，各根支架梁3的末端可均连接在安装盘4的周向侧壁上。当然，各根支架梁3的末端还可连接在安装盘4的顶部等位置。

重要的是，各根支架2与导风圈1的周向外壁是一体化成型设计，同时各根支架2与各根支架梁3为一体化成型设计，并且安装盘4与导风罩同心布置，安装盘4与各根支架梁3也为一体化成型设计。比如，各根支架2与导风圈1、支架梁3和安装盘4可通过一体化注塑成型等。

如此，本实施例所提供的风机的一体化成型安装框架结构，由于各根支架2与导风圈1之间、各根支架2与各根支架梁3之间，以及安装盘4与各根支架梁3之间均通过一体化成型设计，因此相当于整个安装框架为一体化成型结构，从而省去了如现有技术中需要将支架2与导风圈1焊接或螺栓连接的工艺步骤，在安装时直接将扇叶组件安装到安装框架中即可，消除了风机安装框架的装配误差，缩减了工艺流程；同时由于安装盘4与导风圈1同心布置，因此可保证扇叶组件安装到安装盘4后，每片扇叶与导风圈1内壁间的间隙相同，从而提高了扇叶组件在安装框架内的安装精度，提高了气流均匀性，降低了运行时的振动和噪音。

如图2所示，图2为图1中所示的支架、导风圈与安装盘的结构示意图。

在关于各根支架2的一种优选实施方式中，在导风圈1的周向侧壁上可均匀分布3～6个支架2，相邻两个支架2的圆心夹角为60～120°。支架2的数量稠密度对风机的进风和出风气流有影响，具体可根据实际情况增减数量。

在关于各根支架梁3的一种优选实施方式中，各根支架梁3具体为弧形梁，并且其弯曲方向朝向导风圈1的圆心，或者说，弧形梁的曲率半径指向导风圈1圆心。如此设置，当扇叶组件高速运行时，高速气流从导风圈1的一端流动到另一端，在此期间气流需经过各根支架梁3，而支架梁3的弧形结构可有效降低风阻，减小风力损失，降低扇叶运行时的噪音。

进一步的，基于同样的考虑，本实施例还在各根支架梁3的底部均开设了圆角302，其作用原理与支架梁3本身的弧形结构相同，均是通过弧形过渡的方式降低气流通过时的风阻，减小风力损失，同时降低噪音。

如图3所示，图3为图2的仰视图。另外，为实现安装框架结构的轻量化设计，本实施例在各根支架梁3上均开设了若干个缺孔301。具体的，该缺孔301可开设在支架梁3的底面表面或顶部表面上，在保证各根支架梁3具有足够结构强度的基础上，减轻了各根支架梁3的重量。当然，为补偿提高结构强度，还可同时在各根支架梁3上增设加强筋。

如图4所示，图4为图3的A-A剖面图。

此外，为方便在安装框架结构内安装扇叶组件，本实施例在安装盘4的底面(或表面)上设置了若干个安装孔401。具体的，各个安装孔401可在安装盘4的底面上沿其周向方向均匀分布。如此，当安装扇叶组件时，即可将扇叶组件从导风圈1的一端插入其中，然后将扇叶组件的顶部紧贴安装盘4的底面，之后即可通过紧固件与安装孔401的配合实现安装盘4与扇叶组件的可拆卸连接。在需要拆卸维修扇叶组件时，只需将紧固件从安装孔401上拆卸即可。

本实施例还提供一种风机，主要包括一体化成型安装框架结构和安装于其内的扇叶组件，其中，该一体化成型安装框架结构的具体内容与上述相关内容相同，此处不再赘述。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本实用新型。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本实用新型的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本实用新型将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (7)

1.一种风机的一体化成型安装框架结构，其特征在于，包括呈环状的导风圈(1)、设置于所述导风圈(1)周向外壁上的若干根支架(2)、连接于各根所述支架(2)的末端并朝所述导风圈(1)圆心延伸的支架梁(3)，以及与各根所述支架梁(3)相连、用于安装扇叶组件的安装盘(4)，各根所述支架(2)与所述导风圈(1)和对应的所述支架梁(3)一体成型，且所述安装盘(4)与各根所述支架梁(3)一体成型，所述安装盘(4)与所述导风圈(1)同心布置；

各根所述支架梁(3)具体呈朝向所述导风圈(1)圆心弯曲的弧形梁。

2.根据权利要求1所述的一体化成型安装框架结构，其特征在于，各根所述支架梁(3)上均开设有若干个用于减轻重量的缺孔(301)。

3.根据权利要求2所述的一体化成型安装框架结构，其特征在于，各根所述支架梁(3)的底部均开设有减低风阻的圆角(302)。

4.根据权利要求3所述的一体化成型安装框架结构，其特征在于，所述安装盘(4)的底面上均匀设置有若干个用于通过紧固件与所述扇叶组件可拆卸连接的安装孔(401)。

5.根据权利要求4所述的一体化成型安装框架结构，其特征在于，所述导风圈(1)的周向上均匀分布有3～6根所述支架(2)。

6.根据权利要求5所述的一体化成型安装框架结构，其特征在于，各根所述支架梁(3)均连接于所述安装盘(4)的周向侧壁上。

7.一种风机，包括一体化成型安装框架结构和安装于其内的扇叶组件，其特征在于，所述一体化成型安装框架结构具体为权利要求1-6任一项所述的一体化成型安装框架结构。