CN209077703U - 一种锻压机旋转上料结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种锻压机旋转上料结构，涉及锻压机上料技术领域。本实用新型包括一组支撑板、第一电机、托盘、第二电机、和锻压机，第一电机输出轴一端贯穿一支撑板一表面且固定有皮带辊，皮带辊另一端通过轴承与另一支撑板一表面转动连接。本实用新型通过第一电机带动传送带转动，使得待加工的零件可以滑动到滑板上，第二电机带动第三固定板转动，从而将沿着滑板滑下来的待加工的零件输送到锻压机中，并配合第三挡板，将待加工的零件留在锻压机操作台上，从而进行进一步加工，通过在锻压机的操作台上开有滑槽，在滑槽中设有第二电磁铁，通过对第二电磁铁通电充磁，从而可以将待加工的零件送入指定的位置进行进一步加工。

Description

一种锻压机旋转上料结构

技术领域

本实用新型属于锻压机上料技术领域，特别是涉及一种锻压机旋转上料结构。

背景技术

锻压机是一种常见的机械加工设备，广泛的应用在机械的生产和制造上，锻压机不仅可以对机械零件进行锻压成型，也可用于零件的矫正、压装等，所以锻压机是机械制造中不可或缺的重要组成设备之一。但是现有的锻压机在加工零件时，也存在着许多的问题，影响了实际的生产效率，从而直接影响了工厂的经济效益。

现有的锻压机在上料的过程中一般以人工上料为主，这使得上料的效率较低，且不能有效的控制上料的效率，无法满足不同生产的需求；同时，现有的锻压机上料装置并不能精确的将物料送到锻压机的正下方，这使得锻压后的物料存在一定的误差，不利于实际的生产；最后，现有的锻压机上料装置并不具有下料的功能，依然需要人工进行下料处理，这使得下料的效率较低，且人力消耗较大，降低了生产的效率。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种锻压机旋转上料结构，通过第一电机带动传送带转动，使得待加工的零件可以滑动到滑板上，第二电机带动第三固定板转动，从而将沿着滑板滑下来的待加工的零件输送到锻压机中，并配合第三挡板，将待加工的零件留在锻压机操作台上，解决了现有的锻压机在上料的过程中一般以人工上料为主，这使得上料的效率较低，且不能有效的控制上料的效率，无法满足不同生产需求的问题。

为解决上述技术问题，本实用新型是通过以下技术方案实现的：

本实用新型为一种锻压机旋转上料结构，包括一组支撑板、第一电机、托盘、第二电机、和锻压机，所述第一电机输出轴一端贯穿一支撑板一表面且固定有皮带辊，所述皮带辊另一端通过轴承与另一支撑板一表面转动连接，两所述支撑板通过轴承转动连接有另一皮带辊，两所述皮带辊上传动有传送带，所述支撑板一端固定有连接板，两所述连接板另一端固定有第一固定板，所述第一固定板一表面与传送带一表面间隙配合，所述第一固定板一表面固定有滑板；

所述第二电机输出轴一端固定有支杆，所述支杆另一端贯穿托盘且固定有转盘，所述转盘周侧面固定有四个第二固定板和四个第三固定板，四个所述第二固定板与四个第三固定板间隙分布，所述第三固定板一表面从靠近转盘轴心处向外依次固定有第一电磁铁和一组第二挡板；

所述锻压机操作台一表面开有滑槽，所述滑槽内壁固定有第二电磁铁，所述锻压机一表面固定有气缸，所述气缸推杆一端固定有第四固定板，所述第四固定板一表面固定有第三挡板。

进一步地，所述连接板横截面为L形结构，所述连接板一表面与滑板一表面通过焊接固定。

进一步地，所述滑板一表面固定有一组第一挡板，一所述第一挡板一表面与第一固定板一表面通过焊接固定。

进一步地，所述第二固定板长度与第三固定板长度大小相等，所述第一电磁铁与第二挡板之间的水平距离比待加工零件的长度长2cm-3cm。

进一步地，所述第三挡板与第四固定板相互垂直分布，所述第三挡板所在平面与第二电磁铁所在平面相互平行且两者之间的水平距离比比待加工零件的长度长2cm-3cm。

进一步地，所述锻压机一表面固定有储存箱，四个所述第二固定板和四个第三固定板均呈圆形分布。

本实用新型具有以下有益效果：

1、本实用新型通过第一电机带动传送带转动，使得待加工的零件可以滑动到滑板上，第二电机带动第三固定板转动，从而将沿着滑板滑下来的待加工的零件输送到锻压机中，并配合第三挡板，将待加工的零件留在锻压机操作台上，从而进行进一步加工，使得零件的加工效率更高，解决了现有的锻压机在上料的过程中一般以人工上料为主，这使得上料的效率较低，且不能有效的控制上料的效率，无法满足不同生产需求的问题。

2、本实用新型通过在锻压机的操作台上开有滑槽，在滑槽中设有第二电磁铁，通过对第二电磁铁通电充磁，从而可以将待加工的零件送入指定的位置进行进一步加工，从而保证了零件加工的质量，解决了现有的锻压机上料装置并不能精确的将物料送到锻压机的正下方，这使得锻压后的物料存在一定的误差，不利于实际生产的问题。

3、本实用新型通过设置若干第二固定板和若干第三固定板间隙分布，并利用第二电机带动若干第二固定板和若干第三固定板同时转动，从而使得第三固定板上的零件被加工后，接下来的第二固定板可以将加工后的零件沿着滑槽推送到储存箱中，从而实现了自动下料的功能，大大节约了人力物力的消耗，降低了生产的成本，解决了现有的锻压机上料装置并不具有下料的功能，依然需要人工进行下料处理，这使得下料的效率较低，且人力消耗较大，降低了生产效率的问题。

当然，实施本实用新型的任一产品并不一定需要同时达到以上所述的所有优点。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对实施例描述所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型的一种锻压机旋转上料结构的结构示意图；

图2为皮带辊、传送带、第一固定板和滑板的结构示意图；

图3为滑板和第一挡板的结构示意图；

图4为转盘、第二固定板、第三固定板、第一电磁铁的结构示意图；

图5为第二电机、托盘、支杆和转盘的结构示意图；

图6为滑槽、第二电磁铁、气缸、第三挡板的结构示意图；

附图中，各标号所代表的部件列表如下：

1-支撑板，2-第一电机，3-皮带辊，4-传送带，5-连接板，6-第一固定板，7-滑板，8-第一挡板，9-托盘，10-第二电机，11-支杆，12-转盘，13-第二固定板，14-第三固定板，15-第一电磁铁，16-第二挡板，17-锻压机，18-滑槽，19-第二电磁铁，20-气缸，21-第四固定板，22-第三挡板，23-储存箱。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-6所示，本实用新型为一种锻压机旋转上料结构，包括一组支撑板1、第一电机2、托盘9、第二电机10、和锻压机17，第一电机2输出轴一端贯穿一支撑板1一表面且固定有皮带辊3，皮带辊3另一端通过轴承与另一支撑板1一表面转动连接，两支撑板1通过轴承转动连接有另一皮带辊3，两皮带辊3上传动有传送带4，支撑板1一端固定有连接板5，两连接板5另一端固定有第一固定板6，第一固定板6一表面与传送带4一表面间隙配合，第一固定板6一表面固定有滑板7；

第二电机10输出轴一端固定有支杆11，支杆11另一端贯穿托盘9且固定有转盘12，转盘12周侧面固定有四个第二固定板13和四个第三固定板14，四个第二固定板13与四个第三固定板14间隙分布，第三固定板14一表面从靠近转盘12轴心处向外依次固定有第一电磁铁15和一组第二挡板16；

锻压机17操作台一表面开有滑槽18，滑槽18内壁固定有第二电磁铁19，锻压机17一表面固定有气缸20，气缸20推杆一端固定有第四固定板21，第四固定板21一表面固定有第三挡板22。

其中如图2所示，连接板5横截面为L形结构，连接板5一表面与滑板7一表面通过焊接固定。

其中如图2和3所示，滑板7一表面固定有一组第一挡板8，一第一挡板8一表面与第一固定板6一表面通过焊接固定。

其中如图4所示，第二固定板13长度与第三固定板14长度大小相等，第一电磁铁15与第二挡板16之间的水平距离比待加工零件的长度长2cm-3cm。

其中如图6所示，第三挡板22与第四固定板21相互垂直分布，第三挡板22所在平面与第二电磁铁19所在平面相互平行且两者之间的水平距离比比待加工零件的长度长2cm-3cm。

其中如图1和4所示，锻压机17一表面固定有储存箱23，四个第二固定板13和四个第三固定板14均呈圆形分布。

本实施例的一个具体应用为：将待加工的零件首先放在传送带4上，启动第一电机2带动在一组皮带辊3转动，从而使得待加工的零件沿着传送带4移动，待加工的零件在传送带4的带动下会具有一定的速度，从而使得待加工的零件沿着传送带4滑动到第一固定板6上，并最终滑入滑板7上，滑板7两边的一组第一挡板8可以防止待加工的零件滑出滑板7，启动第二电机10带动转盘12转动，使得转盘12上的四个第二固定板13和四个第三固定板14也随之转动，转盘12上的第三固定板14正好与滑板7对接，从而将滑板7上的待加工的零件接到第三固定板14上，第三固定板14上的一组第二挡板16防止待加工的零件脱离第三固定板14，当待加工的零件滑动到第三固定板14上时，对第三固定板14上的第一电磁铁15进行充磁，使得第一电磁铁15具有磁性从而将待加工的零件吸附到第一电磁铁15一表面上，使得待加工的零件在第三固定板14转动的过程中更加的稳定，第三固定板14在第二电机10的带动下不断地转动，进入锻压机17中，锻压机17上的气缸20利用推杆将第四固定板21推出，从而带动第三挡板22向前推出，当第三固定板14进入锻压机17中时，停止对第三固定板14上的第一电磁铁15充磁，使得第一电磁铁15与待加工的零件之间不存在吸引力，从而使得待加工的零件被第三挡板22阻挡，并从第一电磁铁15和第二挡板16之间的空隙中滑下来，滑下来的待加工的零件进入滑槽18中，对滑槽18中的第二电磁铁19进行充磁，从而吸引待加工的零件与第二电磁铁19的一表面贴合，然后控制锻压机17对待加工的零件进行加工，加工完成后，气缸20控制第三挡板22回到起始位置，并且停止向第二电磁铁19充磁，使得第二电磁铁19不具有磁性，从而使得第二电磁铁19与加工后的零件之间不存在吸引力，第二电机10带动第二固定板13转动，从而将加工后的零件沿着滑槽18推出，最终，加工后的零件沿着滑槽18进入储存箱23中，被收集起来，从而使得零件可以循环的被加工，节约了人力的消耗。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“示例”、“具体示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上公开的本实用新型优选实施例只是用于帮助阐述本实用新型。优选实施例并没有详尽叙述所有的细节，也不限制该实用新型仅为所述的具体实施方式。显然，根据本说明书的内容，可作很多的修改和变化。本说明书选取并具体描述这些实施例，是为了更好地解释本实用新型的原理和实际应用，从而使所属技术领域技术人员能很好地理解和利用本实用新型。本实用新型仅受权利要求书及其全部范围和等效物的限制。

Claims (6)

1.一种锻压机旋转上料结构，包括一组支撑板(1)，其特征在于：还包括第一电机(2)、托盘(9)、第二电机(10)、和锻压机(17)，所述第一电机(2)输出轴一端贯穿一支撑板(1)一表面且固定有皮带辊(3)，所述皮带辊(3)另一端通过轴承与另一支撑板(1)一表面转动连接，两所述支撑板(1)通过轴承转动连接有另一皮带辊(3)，两所述皮带辊(3)上传动有传送带(4)，所述支撑板(1)一端固定有连接板(5)，两所述连接板(5)另一端固定有第一固定板(6)，所述第一固定板(6)一表面与传送带(4)一表面间隙配合，所述第一固定板(6)一表面固定有滑板(7)；

所述第二电机(10)输出轴一端固定有支杆(11)，所述支杆(11)另一端贯穿托盘(9)且固定有转盘(12)，所述转盘(12)周侧面固定有若干第二固定板(13)和若干第三固定板(14)，若干所述第二固定板(13)与若干第三固定板(14)间隙分布，所述第三固定板(14)一表面从靠近转盘(12)轴心处向外依次固定有第一电磁铁(15)和一组第二挡板(16)；

所述锻压机(17)操作台一表面开有滑槽(18)，所述滑槽(18)内壁固定有第二电磁铁(19)，所述锻压机(17)一表面固定有气缸(20)，所述气缸(20)推杆一端固定有第四固定板(21)，所述第四固定板(21)一表面固定有第三挡板(22)。

2.根据权利要求1所述的一种锻压机旋转上料结构，其特征在于，所述连接板(5)横截面为L形结构，所述连接板(5)一表面与滑板(7)一表面固定连接。

3.根据权利要求1所述的一种锻压机旋转上料结构，其特征在于，所述滑板(7)一表面固定有一组第一挡板(8)，一所述第一挡板(8)一表面与第一固定板(6)一表面固定连接。

4.根据权利要求1所述的一种锻压机旋转上料结构，其特征在于，所述第二固定板(13)长度与第三固定板(14)长度大小相等，所述第一电磁铁(15)与第二挡板(16)之间的水平距离比待加工零件的长度长2cm-3cm。

5.根据权利要求1所述的一种锻压机旋转上料结构，其特征在于，所述第三挡板(22)与第四固定板(21)相互垂直分布，所述第三挡板(22)所在平面与第二电磁铁(19)所在平面相互平行且两者之间的水平距离比待加工零件的长度长2cm-3cm。

6.根据权利要求1所述的一种锻压机旋转上料结构，其特征在于，所述锻压机(17)一表面固定有储存箱(23)，若干所述第二固定板(13)和若干第三固定板(14)均呈圆形分布。