CN209067190U - 井下油水分离器 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种井下油水分离器，属于石油开采领域。包括：上立交通道短节、外保护连接管、采注隔离管、旋流器主体、单向出液阀组、下立交短节和下连接变扣。外保护连接管上端、采注隔离管上端和旋流器主体上端均与上立交通道短节连接，外保护连接管与采注隔离管之间设置有第一通道，采注隔离管与旋流器主体之间设置有第二通道；外保护连接管下端和采注隔离管下端均与下立交短节上端连接；旋流器主体下端与单向出液阀组上端连接；下立交短节下端与下连接变扣连接。本申请通过抽油杆拖动井下注采一体柱塞泵上下往复抽吸运动使得油水分离，使得常规游梁式抽油机的井下油水分离更方便，更节能。

Description

井下油水分离器

技术领域

本实用新型涉及石油开采领域，特别涉及一种井下油水分离器。

背景技术

随着石油的不断开采，采油设备的不断更新，节能低耗的采油设备被广泛的关注，游梁式抽油机便是其中的一种。游梁式抽油机通过配套的井下油水分离器和注采一体化柱塞泵可实现抽油和注水两个功能。因此，如何设计出适用于常规游梁式抽油机的抽油、注水一体化的井下油水分离器成为了石油开采领域人们十分关注的问题。

相关技术中，井下油水分离器驱动系统有如下三种：(1)上采用螺杆泵、下注用电潜离心泵；(2)上采用螺杆泵、下注用螺杆泵；(3)上采用电潜离心泵、下注用电潜离心泵。

相关技术至少存在以下问题：

三种形式的油水分离器的连接方式与常规游梁式抽油机配套难度大，分离效果和处理液范围的适应性差。

实用新型内容

本实用新型实施例提供了一种井下油水分离器，以解决相关技术连接方式与常规游梁式抽油机配套难度大的问题。所述技术方案如下：

提供了一种井下油水分离器，所述井下油水分离器包括：上立交通道短节、外保护连接管、采注隔离管、旋流器主体、单向出液阀组、下立交短节和下连接变扣；

其中，所述外保护连接管上端、所述采注隔离管上端和所述旋流器主体上端均与所述上立交通道短节连接，所述外保护连接管与其内部所述采注隔离管之间设置有第一通道，所述采注隔离管与其内部所述旋流器主体之间设置有第二通道；所述外保护连接管下端和所述采注隔离管下端均与所述下立交短节上端连接；所述旋流器主体下端与所述单向出液阀组上端连接，所述单向出液阀组设置于所述采注隔离管内部；所述下立交短节下端与所述下连接变扣连接。

所述上立交通道短节上设置有第一径向通孔，所述第一径向通孔与所述第一通道相通；所述上立交通道短节上均匀设置有第一轴向通孔，所述第一轴向通孔与所述第二通道相通；所述下立交短节上设置有第二轴向通孔和进液凹槽，所述进液凹槽和所述第二轴向通孔相通，所述第二轴向通孔与所述第二通道相通。

可选的，所述上立交通道短节与所述外保护连接管通过标准管扣连接。

可选的，所述上立交通道短节与所述采注隔离管通过标准管扣连接。

可选的，所述上立交通道短节与所述旋流器主体通过标准管扣连接。

可选的，所述外保护连接管与所述下立交短节通过标准管扣连接。

可选的，所述采注隔离管下端与所述下立交短节相连部分设置有凹型密封槽；

其中，所述凹型密封槽内设置有密封胶圈。

可选的，所述旋流器主体与所述单向出液阀组通过标准管扣连接。

可选的，所述单向出液阀组包括球、球座和阀体；

所述球坐落在所述球座上，所述球座与所述阀体连接。

可选的，所述下立交短节与所述下连接变扣通过标准管扣连接。

可选的，所述下连接变扣与尾管通过标准管扣连接。

本申请提供的技术方案带来的有益效果至少包括：

通过抽油杆拖动井下注采一体化柱塞泵上下往复抽吸运动使得外保护连接管与采注隔离管之间的第一通道负压以及采注隔离管与旋流器主体之间的第二通道加压、负压完成地层液的采注，使得常规游梁式抽油机驱动采注一体化井下油水分离工艺实施更方便，更节能。通过本装置使得井下油水分离工作投资少、管理简单。与常规游梁式抽油机配套，便于推广。

附图说明

图1是本申请实施例提供的井下油水分离器的结构示意图。

其中，对附图中的标号说明如下：

1上立交通道短节，2外保护连接管，3采注隔离管，4旋流器主体，5单向出液阀组，6下立交短节，7下连接变扣。

具体实施方式

为使本申请的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本申请实施方式作进一步地详细描述。

参见图1，本实用新型实施例提供了井下油水分离器，该油水分离器包括：上立交通道短节1、外保护连接管2、采注隔离管3、旋流器主体4、单向出液阀组5、下立交短节6和下连接变扣7。

其中，外保护连接管2上端、采注隔离管3上端和旋流器主体4上端均与上立交通道短节1连接，外保护连接管2与其内部采注隔离管3之间设置有第一通道，采注隔离管3与其内部旋流器主体4之间设置有第二通道；外保护连接管2下端和采注隔离管3下端均与下立交短节6上端连接；旋流器主体4下端与单向出液阀组5上端连接，旋流器主体4与单向出液阀组5设置于采注隔离管3内部，下立交短节6下端与下连接变扣7连接。

其中，上立交通道短节1上设置有第一径向通孔，第一径向通孔与所述第一通道相通；上立交通道短节1上设置有第一轴向通孔，第一轴向通孔与所述第二通道相通；下立交短节6上均匀设置有第二轴向通孔和进液凹槽，进液凹槽和第二轴向通孔相通，第二轴向通孔与第二通道相通。

可选的，上立交通道短节1上端外壁设置有与采注一体化柱塞泵下进水口连接的标准管扣，上立交通道短节1中部外壁与外保护连接管2上端相连，上立交通道短节1下端缩径，上立交通道短节1下端外壁与采注隔离管3上端相连，上立交通道短节1下端内壁与旋流器主体4上端相连，外保护连接管2与其内部采注隔离管3之间的环空通道为第一通道，采注隔离管3与其内部旋流器主体4之间的环空通道为第二通道。外保护连接管2下端内壁与下立交短节6 上端外壁连接，采注隔离管3下端外壁与下立交短节6上端内壁连接。旋流器主体4下端外壁与单向出液阀组5上端内壁连接，旋流器主体4与单向出液阀组5设置于采注隔离管3内部。下立交短节6下端外壁与下连接变扣7上端内壁连接。

其中，上立交通道短节1的下端缩径上设置有与其切线平行的第一径向通孔，第一径向通孔与第一通道相通；上立交通道短节1的轴向管壁中部设置有第一轴向通孔，第一轴向通孔与第二通道相通；其中，第一径向通孔与第一轴向通孔交错设置。下立交短节6的轴向管壁中部均匀设置有第二轴向通孔，下立交短节6外壁设置有进液凹槽，进液凹槽和第二轴向通孔相通，第二轴向通孔与第二通道相通。

通过抽油杆拖动注采一体化柱塞泵柱塞上行使得外保护连接管2与采注隔离管3之间的第一通道负压，将地层液抽取到旋流器主体4中，通过旋流器主体4使得油液分离，油液上升，水通过单向出液阀组5流出经过采注隔离管3 与旋流器主体4之间的第二通道进入注水泵。通过抽油杆的下行使得采注隔离管3与旋流器主体4之间的第二通道加压将水从下立交短节6的中心内通孔注入地层。

通过抽油杆拖动注采一体化柱塞泵柱塞上下往复运动使得外保护连接管与采注隔离管之间的第一通道负压以及采注隔离管与旋流器主体之间的第二通道加压、负压完成地层液的采注，使得常规游梁式抽油机驱动采注一体化井下油水分离工艺实施更方便，更节能。

在一种可选实施例中，上立交通道短节1中部外壁与外保护连接管2上端内壁通过标准管扣可拆卸连接。例如，上立交通道短节1与外保护连接管2还可以通过螺纹连接。其中，上立交通道短节1与外保护连接管2的连接方式本实用新型实施例对此不加以限制。

在一种可选实施例中，上立交通道短节1下端缩径，上立交通道短节1下端缩径外壁与采注隔离管3上端内壁通过标准管扣可拆卸连接。例如，上立交通道短节1与采注隔离管3还可以通过螺纹连接。其中，上立交通道短节1与采注隔离管32的连接方式本实用新型实施例对此不加以限制。

在一种可选实施例中，上立交通道短节1下端缩径内壁与旋流器主体4上端外壁通过标准管扣可拆卸连接。例如，上立交通道短节1与旋流器主体4还可以通过螺纹连接。其中，上立交通道短节1与旋流器主体4的连接方式本实用新型实施例对此不加以限制。

在一种可选实施例中，外保护连接管2下端内壁与下立交短节6上端外壁通过标准管扣可拆卸连接。例如，外保护连接管2与下立交短节6还可以通过螺纹连接。其中，外保护连接管2与下立交短节6的连接方式本实用新型实施例对此不加以限制。

在一种可选实施例中，采注隔离管3下端与下立交短节6相连部分设置有凹型密封槽；

其中，凹型密封槽内设置有密封胶圈。

在一种可选实施例中，旋流器主体4下端外壁与单向出水阀组5上端内壁通过标准管扣可拆卸连接。例如，旋流器主体4与单向出水阀组5还可以通过螺纹连接。其中，旋流器主体4与单向出水阀组5的连接方式本实用新型实施例对此不加以限制。

在一种可选实施例中，单向出水阀组5包括球、球座和阀体；

球坐落在球座上，球座与阀体连接。

在一种可选实施例中，下立交短节6下端外壁与下连接变扣7内壁通过标准管扣可拆卸连接。例如，下立交短节6与下连接变扣7还可以通过螺纹连接。其中，下立交短节6与下连接变扣7的连接方式本实用新型实施例对此不加以限制。

在一种可选实施例中，下连接变扣7上端设置为筛管，筛管的直径和长度与下立交短节6外壁的进液凹槽相匹配，下连接变扣7下端内壁与尾管上端外壁通过标准管扣连接。例如，下连接变扣7与尾管还可以通过螺纹连接。其中，下连接变扣7与尾管的连接方式本实用新型实施例对此不加以限制。

在实际工作时，油井在下该实用新型前要对油井进行通井，通井规外径不小于￠118mm。通井按设计要求进行通井深度，再把该实用新型按设计要求接在采注一体化柱塞泵进口接箍上，再连接好相关的配套工具，按设计深度一起下入井下，下完整趟举升管柱后试压，试压合格后交井开抽生产。抽油杆拖动注采一体化柱塞泵柱塞上行时，通过上特殊立交通道短节1下部的缩径光管上设置的第一径向通孔，外保护连接管2和采注隔离管3之间的第一通道以及下立交短节6中部外壁设置的进液凹槽和凹槽上部的轴向管壁中部设置的第二轴向通孔使得地层液进入到旋流器主体4内，通过旋流器主体4将地层液油水分离，在旋流器主体4内油液继续上升经过上特殊立交通道短节1进入抽油泵等待举升，分离后的水经过旋流器主体4下部小直径管再经单向出液阀组5流出，通过旋流器主体4和采注隔离管3之间的第二通道以及上特殊立交通道短节1轴向管壁中部设置的第一轴向通孔进入注水泵。抽油杆拖动注采一体化柱塞泵柱塞下行时，加压后的水又经上特殊立交通道短节1轴向管壁中部设置的第一轴向通孔、采注隔离管3与旋流器主体4之间第二通道向下，经过下立交短节6 的中心内通孔注入地层，便可实现常规游梁式抽油机井下油水分离同井采注一体化工艺。

通过抽油杆拖动注采一体化柱塞泵柱塞上行使得外保护连接管2与采注隔离管3之间的第一通道负压，将地层液抽取到旋流器主体4中，通过旋流器主体4使得油液分离，油液上升，水通过单向出液阀组5流出经过采注隔离管3 与旋流器主体4之间的第二通道进入注水泵。通过抽油杆拖动注采一体化柱塞泵柱塞下行使得采注隔离管3与旋流器主体4之间加压将水从下立交短节6的中心内通孔注入地层。通过标准管扣使各部件可拆卸连接。

综上所述，通过抽油杆拖动注采一体化柱塞泵柱塞上下往复运动使得外保护连接管与采注隔离管之间的第一通道负压以及采注隔离管与旋流器主体之间的第二通道加压、负压完成地层液的采注，使得常规游梁式抽油机驱动采注一体化井下油水分离工艺实施更方便，更节能。通过凹型密封槽和密封胶圈使得采注隔离管与下立交短节密封连接，保证了施工效果。通过各部件之间的标准管扣使得各部件可拆卸，有利于装置的维修保养。通过下特殊连接变扣上的薄壁筛管，防止地层液中杂质进入本装置，避免了堵塞。通过本装置使得井下油水分离工作投资少、作业方便、耗能低、管理简单。与常规游梁氏抽油机配套，便于推广。

上述所有可选技术方案，可以采用任意结合形成本公开的可选实施例，在此不再一一赘述。

以上所述仅为本申请的实施例，并不用以限制本申请，凡在本申请的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种井下油水分离器，其特征在于，所述井下油水分离器包括：上立交通道短节(1)、外保护连接管(2)、采注隔离管(3)、旋流器主体(4)、单向出液阀组(5)、下立交短节(6)和下连接变扣(7)；

其中，所述外保护连接管(2)上端、所述采注隔离管(3)上端和所述旋流器主体(4)上端均与所述上立交通道短节(1)连接，所述外保护连接管(2)与其内部所述采注隔离管(3)之间设置有第一通道，所述采注隔离管(3)与其内部所述旋流器主体(4)之间设置有第二通道；所述外保护连接管(2)下端和所述采注隔离管(3)下端均与所述下立交短节(6)上端连接；所述旋流器主体(4)下端与所述单向出液阀组(5)上端连接，所述单向出液阀组(5)设置于所述采注隔离管(3)内部，所述下立交短节(6)下端与所述下连接变扣(7)连接；

所述上立交通道短节(1)上设置有第一径向通孔，所述第一径向通孔与所述第一通道相通；所述上立交通道短节(1)上设置有第一轴向通孔，所述第一轴向通孔与所述第二通道相通；所述下立交短节(6)上均匀设置有第二轴向通孔和进液凹槽，所述进液凹槽和所述第二轴向通孔相通，所述第二轴向通孔与所述第二通道相通。

2.根据权利要求1所述的井下油水分离器，其特征在于，所述上立交通道短节(1)与所述外保护连接管(2)通过标准管扣连接。

3.根据权利要求1所述的井下油水分离器，其特征在于，所述上立交通道短节(1)与所述采注隔离管(3)通过标准管扣连接。

4.根据权利要求1所述的井下油水分离器，其特征在于，所述上立交通道短节(1)与所述旋流器主体(4)通过标准管扣连接。

5.根据权利要求1所述的井下油水分离器，其特征在于，所述外保护连接管(2)与所述下立交短节(6)通过标准管扣连接。

6.根据权利要求1所述的井下油水分离器，其特征在于，所述采注隔离管(3)下端与所述下立交短节(6)相连部分设置有凹型密封槽；

其中，所述凹型密封槽内设置有密封胶圈。

7.根据权利要求1所述的井下油水分离器，其特征在于，所述旋流器主体(4)与所述单向出液阀组(5)通过标准管扣连接。

8.根据权利要求1所述的井下油水分离器，其特征在于，所述单向出液阀组(5)包括球、球座和阀体；

所述球坐落在所述球座上，所述球座与所述阀体连接。

9.根据权利要求1所述的井下油水分离器，其特征在于，所述下立交短节(6)与所述下连接变扣(7)通过标准管扣连接。

10.根据权利要求1所述的井下油水分离器，其特征在于，所述下连接变扣(7)与尾管通过标准管扣连接。