CN209052005U - 一种加工轴承支撑架用自动推料机构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种加工轴承支撑架用自动推料机构，包括工作台、固接在所述工作台上且与震动传送轨道位于同一条直线上的工位杆、以及设置在所述工作台上的用于安装橡胶塞的推料装置、以及设置在所述工作台上方的对轴承支撑架进行同步传输的多工位传送装置，所述工位杆上等距开设有若干供轴承支撑架活动扣接的工位槽，所述推料装置为一对，其对称设置在所述工位杆的工位槽的两侧。本实用新型的优点是实现自动将橡胶塞顶进轴承支撑架内进行安装，降低了工作人员的劳动强度，提高了工作效率。

Description

一种加工轴承支撑架用自动推料机构

技术领域

本实用新型涉及一种推料机构，特别涉及一种加工轴承支撑架用自动推料机构。

背景技术

轴承支撑架是电机中重要的一部分，其设置在电机的定子上。

如图12所示，轴承支撑架3包括轴承安装板31，轴承安装板31上开设有插接孔331，用于供转轴通过，插接孔331处固接有凸环32，轴承安装板31两侧分别固接有侧板，侧板上开设有插接孔331，用于安装橡胶塞7，两侧板远离轴承安装板31的一侧分别固接有连接板34，两连接板34朝相互背离的方向延伸。

现有的轴承支撑架3在经过初步安装后，会通过震动传送轨道1进行震动传输，然后通过人工将橡胶塞7顶进插接孔331内，但是这种安装方式效率低，劳动强度大，同时不便于操作。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种加工轴承支撑架用自动推料机构，其优点是实现自动将橡胶塞顶进轴承支撑架内进行安装，降低了工作人员的劳动强度，提高了工作效率。

本实用新型的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种加工轴承支撑架用自动推料机构，包括工作台、固接在所述工作台上且与震动传送轨道位于同一条直线上的工位杆、以及设置在所述工作台上的用于安装橡胶塞的推料装置、以及设置在所述工作台上方的对轴承支撑架进行同步传输的多工位传送装置，所述工位杆上等距开设有若干供轴承支撑架活动扣接的工位槽，所述推料装置为一对，其对称设置在所述工位杆的工位槽的两侧。

通过上述技术方案，工作时，推料装置将橡胶塞沿与工位杆垂直的方向进行推送，并使其顶进工位杆上放置的轴承支撑架的插接孔内，当该轴承支撑架安装完毕后，多工位传送装置启动，其将震动传送轨道末端的一个轴承支撑架以及工位杆上的所有轴承支撑架夹起，并朝远离震动传送轨道的方向做往复运动，每往复运动一次，均会带动上述轴承支撑架在工位杆上向后移动一个工位，推料装置和多工位传送装置配合作业，从而实现橡胶塞的自动安装及传输，相比于现有技术中的安装方式，本申请中推料机构的设置，不仅实现了对橡胶塞的自动安装，同时降低了工作人员的劳动强度，提高了工作效率。

本实用新型进一步设置为：所述推料装置包括固定在所述工作台上且与所述工位杆相垂直的推料气缸、固接在所述推料气缸活塞杆端部的推板、以及固接在所述推板远离所述推料气缸一侧的顶杆，所述推料气缸可驱动所述顶杆将橡胶塞推送至扣接在所述工位槽上的轴承支撑架内。

通过上述技术方案，当推料气缸启动时，其带动顶杆朝工作台上的橡胶塞运动，并插接在橡胶塞的连通孔内，然后在顶杆的推送下将橡胶塞顶进轴承支撑架的插接孔中，完成顶进后，推料气缸带动顶杆收缩至原位，以便于下一次顶进工作的进行。

本实用新型进一步设置为：所述顶杆外壁靠近其自由端的位置固接有供橡胶塞抵接的抵板。

通过上述技术方案，抵板的设置，用于橡胶塞进行限位，同时起到一定的顶进作用，防止橡胶塞完全套接在顶杆上而无法被顶入轴承支撑架内。

本实用新型进一步设置为：所述抵板远离所述推板的一侧固接有推料弹簧，其套设在所述顶杆的外部，所述推料弹簧远离所述抵板的一端固接有与所述顶杆滑移连接压料板。

通过上述技术方案，当顶杆的自由端插接至橡胶塞内并带动橡胶塞顶进轴承支撑架内时，压料板与橡胶塞抵接，此时推料弹簧受力压缩，压料板对橡胶塞起推送的作用；当顶杆在推料气缸的带动下收缩时，推料板受推料弹簧恢复力的影响依然对橡胶塞起推送的作用，从而防止橡胶塞由于摩擦力的作用而随顶杆一同运动，进而导致无法完成顶进的工作。

本实用新型进一步设置为：所述多工位传送装置包括机架、设置在所述机架上且位于所述工位杆两侧的抬升组件以及设置在所述机架上且位于所述工位杆正上方的压持组件，所述工作台上开设有容纳所述机架的腔体，所述抬升组件和所述压持组件可将放置于所述工位杆上的轴承支撑架夹紧，并随所述机架同步朝远离震动传送轨道的方向做往复运动。

通过上述技术方案，工作时，抬升组件向上移动，并将震动传送轨道末端的一个轴承支撑架以及工位杆上的所有轴承支撑架托起，直到与压持组件抵接，从而将轴承支撑架固定，然后抬升组件和压持组件随机架同步朝远离震动传送轨道的方向移动一个工位，然后将所夹持的轴承支撑架对应放在工位杆上的工位槽处，从而实现多工位的同步传输。

本实用新型进一步设置为：所述机架包括设置在所述腔体内部的底盘、滑动穿设在所述底盘内部且沿所述工位杆长度方向延伸的导向杆以及设置在所述底盘沿轴承支撑架传送方向一侧的气缸一，所述导向杆的两端分别与所述工作台固接，所述气缸一的活塞杆与所述底盘固接，所述气缸一的缸体与所述工作台固接；

所述底盘上位于所述工位杆一侧的位置还固接有立杆，其沿竖直方向向上延伸并穿过所述腔体且位于所述工作台上方，所述抬升组件设置在所述底盘上，所述压持组件设置在所述立杆靠近所述工位杆的一侧。

通过上述技术方案，气缸一启动时，其活塞杆伸缩，带动机架在导向杆上朝震动传送轨道运动，探出一个工位后停止，当气缸一的活塞杆收缩时，其带动机架朝远离震动传送轨道的方向运动，当立杆与限位杆碰撞时，机架停止运动。

本实用新型进一步设置为：所述抬升组件包括一对水平放置在所述工作台上且位于所述工位杆两侧的抬升杆、设置在所述腔体内且分别与两所述抬升杆的下表面固接的U型架以及设置在所述U型架下方的气缸二，所述气缸二的活塞杆与所述U型架的下表面固接，所述气缸二的缸体与所述底盘的上表面固接；所述抬升杆的长度长于所述工位杆一个工位，且其末端与所述工位杆的末端对齐。

通过上述技术方案，当气缸二启动时，其活塞杆带动U型架及抬升杆沿竖直方向上升或下降，并将轴承支撑架托起，直到轴承支撑架与压持杆的下端抵接即可，U型架的设置，用于连接两抬升杆并使其同步运动。

本实用新型进一步设置为：靠近所述立杆一侧的所述抬升杆与所述立杆之间固接有T型滑块，所述立杆上对应所述T型滑块的位置开设有供所述T型滑块竖直滑动的滑槽。

通过上述技术方案，抬升组件在升降的过程中，T型滑块始终在滑槽内上下滑动，而上述设置，用于增加抬升组件在升降过程中的稳定性，同时对抬升组件起竖直导向的作用，防止其在升降的过程中发生晃动。

本实用新型进一步设置为：所述压持组件包括设置在所述工位杆正上方且与抬升杆长度相同的固定杆、多个沿所述固定杆长度方向等距分布的对轴承支撑架进行压合的压持杆，所述压持杆竖直穿设在所述固定杆上且与所述固定杆螺纹连接，相邻所述压持杆与相邻所述工位槽之间等间距设置，所述固定杆沿轴承支撑架的传送方向延伸，且其末端与所述工位杆的末端相对齐，所述固定杆与所述立杆之间设有连接杆，所述连接杆的一端与所述固定杆的中部垂直固接，所述连接杆的另一端与所述立杆垂直固接。

通过上述技术方案，对轴承支撑架进行夹持传送时，气缸一的活塞杆伸缩，带动机架在导向杆上朝震动传送轨道运动，探出一个工位后停止，此时抬升杆位于轴承支撑架的下方，压持杆位于轴承支撑架的正上方，然后气缸二的活塞杆伸缩，推动U型架及抬升杆沿竖直方向上升，并将轴承支撑架托起，直到轴承支撑架与压持杆的下端抵接，然后气缸一的活塞杆收缩，带动机架朝远离震动传送轨道的方向运动，运动至一个工位处停止，此时气缸二的活塞杆收缩，带动抬升杆下降，当抬升杆的高度低于工位杆时，轴承支撑架扣接在工位杆上对应的工位槽上。

本实用新型进一步设置为：所述工位杆远离震动传送轨道的一端设置有供末端轴承支撑架传送的导向轨道，所述导向轨道的一端与工位杆等高，所述导向轨道远离所述工位杆的一端朝地面倾斜设置。

通过上述技术方案，由于抬升杆和固定杆均长于工位杆一个工位，因此在下放轴承支撑架时，工位杆末端的轴承支撑架受到导向轨道的顶进，则会落在导向轨道上，此时轴承支撑架受自身重力的影响沿导向轨道向下滑动，减小了运输成本。

综上所述，本实用新型具有以下有益效果：

1、工作时，推料装置将橡胶塞沿与工位杆垂直的方向进行推送，并使其顶进工位杆上放置的轴承支撑架的插接孔内，当该轴承支撑架安装完毕后，多工位传送装置启动，其将震动传送轨道末端的一个轴承支撑架以及工位杆上的所有轴承支撑架夹起，并朝远离震动传送轨道的方向做往复运动，推料装置和多工位传送装置配合作业，从而实现橡胶塞的自动安装及传输，相比于现有技术中的安装方式，本申请中推料机构的设置，不仅实现了对橡胶塞的自动安装，同时降低了工作人员的劳动强度，提高了工作效率；

2、推料弹簧和推料板的设置，用于对橡胶塞起推送的作用，防止橡胶塞由于摩擦力的作用而随顶杆一同运动，进而导致无法完成顶进的工作；

3、抬升组件在升降的过程中，T型滑块始终在滑槽内上下滑动，而连杆的设置，增加了抬升组件在升降过程中的稳定性，同时对抬升组件起竖直导向的作用，防止其在升降的过程中发生晃动。

附图说明

图1是本实施例中推料机构的整体结构示意图；

图2是体现橡胶塞的结构示意图；

图3是体现震动送料装置的结构示意图；

图4是图3中A处的放大示意图；

图5是体现送料通道上挡边的结构示意图；

图6是体现推料装置的结构示意图；

图7是图6中B处的放大示意图；

图8是图7中C处的放大示意图；

图9是体现多工位传送装置的剖视图；

图10是体现T型滑块和滑槽配合的结构示意图；

图11是体现压合口的结构示意图；

图12是体现轴承支撑架的结构示意图。

图中，1、震动传送轨道；2、工作台；21、工位杆；211、工位槽；22、固定柱；23、立板；24、插板；25、限位板；26、复位弹簧；27、腔体；3、轴承支撑架；31、轴承安装板；32、凸环；33、侧板；331、插接孔；34、连接板；4、震动送料装置；41、振动盘；42、送料通道；421、弯曲传送段；422、竖直传送段；43、支架；44、挡边；45、底座；451、滑道；5、推料装置；51、推料气缸；52、推板；53、顶杆；54、抵板；55、推料弹簧；56、压料板；57、推杆；571、V型斜坡；572、倾斜段；573、水平段；6、多工位传送装置；61、机架；611、底盘；612、导向杆；613、气缸一；614、立杆；615、滑槽；62、抬升组件；621、抬升杆；622、U型架；623、气缸二；624、T型滑块；63、压持组件；631、固定杆；632、连接杆；633、压持杆；6331、压合口；634、手柄；7、橡胶塞；71、固定块；72、连接块；73、连通孔；74、安装块；8、L型杆；81、滚轮；9、导向轨道。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。其中相同的零部件用相同的附图标记表示。需要说明的是，下面描述中使用的词语“前”、“后”、“左”、“右”、“上”、“下”、“底面”和“顶面”指的是附图中的方向，词语 “内”和“外”分别指的是朝向或远离特定部件几何中心的方向。

实施例：一种加工轴承支撑架用推料机构，如图1所示，其设置在震动传送轨道1终端的位置，推料机构包括工作台2，工作台2上固接有工位杆21，其与震动传送轨道1位于同一条直线上，工位杆21上沿其长度方向等距开设有若干工位槽211，用于扣放轴承支撑架3，工作台2上还设有震动送料装置4、推料装置5以及多工位传送装置6，震动送料装置4与推料装置5之间配合作业，其设置为两组，分别位于工位杆21上靠近震动传送轨道1一端工位槽211的两侧，震动送料装置4用于将橡胶塞7有序整齐的排列起来，并准确输送至推料装置5处，然后通过推料装置5将橡胶塞7逐个顶进经过推料装置5处的轴承支撑架3内，以进行自动化安装；多工位传送装置6设置在工位杆21的上方，用于将震动传送轨道1终端的一个轴承支撑架3以及工位杆21上的所有轴承支撑架3夹起，并朝远离震动传送轨道1的方向做往复运动，每往复运动一次，均会带动上述轴承支撑架3在工位杆21上向后移动一个工位，从而实现多工位的同步传输。

如图2所示，为了能够清楚的描述震动送料装置4（见图1）与推料装置5，此处对橡胶塞7的结构进行描述。橡胶塞7包括固定块71以及一体连接于固定块71一端的连接块72，固定块71和连接块72之间贯穿开设有连通孔73，连接块72的尺寸小于固定块71，固定块71远离连接块72一侧的外壁上一体连接有安装块74，安装块74上开设有螺钉孔。

如图3和图5所示，震动送料装置4包括振动盘41以及与震动盘相连通的送料通道42，工作台2上位于工位杆21一侧的位置固接有支架43，震动盘固定在支架43上，若干橡胶塞7散乱放置于振动盘41内，送料通道42呈U型且其一侧设有敞口，送料通道42上靠近其敞口一侧的两内壁分别固接有挡边44，两挡边44之间形成间隙，橡胶块经震动盘震动传输后，其固定块71（见图2）位于送料通道42的内部且安装块74朝下，其连接块72由两挡边44的间隙处伸出，且该间隙仅能供连接块72穿过，用于防止橡胶塞7在传输的过程中，从送料通道42内脱落。

如图3和图4所示，送料通道42分为弯曲传送段421和竖直传送段422，弯曲传送段421的一端与震动盘的出料口相连通，另一端与竖直传送段422相连通，竖直传送段422垂直工作台2设置且其敞口朝工位杆21的一侧开设，竖直传送段422远离弯曲传送段421的一端设有只能供一个橡胶塞7落下的开口，工作台2上位于开口正下方的位置固接有底座45，用于容纳落下的橡胶塞7，底座45上开设有朝工位杆21方向延伸的滑道451，其正对搭放在工位杆21上的轴承支撑架3的插接孔331（见图12），当橡胶块落下时，安装块74插接至滑道451内，用于对橡胶塞7进行导向，防止其在顶进的过程中发生偏移，工作台2上远离竖直传送段422的敞口的一侧固接有固定柱22，竖直传送段422靠近弯曲传送段421的一端与固定柱22转动连接，使竖直传送段422可沿其连接点来回摆动。

如图6、图7和图8所示，推料装置5设置在竖直传送段422远离工位杆21的一侧且与底座45位于同一条直线上，推料装置5包括固定在工作台2上且与工位杆21相垂直的推料气缸51，推料气缸51的活塞杆的端部固接有推板52，其与工作台2滑动连接，推板52上远离推料气缸51的一侧固接有顶杆53，顶杆53外壁靠近其自由端的位置固接有抵板54，固定柱22上设有供顶杆53顶进的让位空间，当推料气缸51启动时，其带动顶杆53朝底座45上的橡胶塞7运动，并插接在橡胶塞7的连通孔73（见图2）内，然后在抵板54推送下将橡胶塞7顶进轴承支撑架3的插接孔331（见图12）中，然后推料气缸51带动顶杆53收缩至原位，以便于下一次的顶进工作。

进一步地，如图7和图8所示，抵板54上远离推板52的一侧固接有推料弹簧55，其套设在顶杆53的外部，推料弹簧55远离抵板54的一端固接压料板56，压料板56与顶杆53之间滑移连接，当顶杆53的自由端插接至橡胶塞7内并带动橡胶塞7顶进轴承支撑架3内时，压料板56与橡胶塞7抵接，此时推料弹簧55受力压缩，压料板56对橡胶塞7起推送的作用；当顶杆53在推料气缸51的带动下收缩时，推料板受推料弹簧55恢复力的影响依然对橡胶塞7起推送的作用，从而防止橡胶塞7由于摩擦力的作用而随顶杆53一同运动，进而导致无法完成顶进的工作。

如图6、图7和图8所示，推板52上远离推料气缸51的一侧还固接有与顶杆53相平行的推杆57，推杆57位于竖直传送段422靠近震动传送轨道1的一侧，且其高于顶杆53设置，竖直传送段422与推杆57之间设有L型杆8，其一端与竖直传送段422靠近推杆57的一侧固接，另一端朝推板52的方向延伸，L型杆8沿推板52方向延伸的杆体的下表面设有可水平转动的滚轮81，推杆57上靠近滚轮81的一侧设有V型斜坡571，其包括朝震动传送轨道1方向倾斜的倾斜段572以及与滚轮81远离竖直传送段422相切的水平段573，推杆57的水平段573与滚轮81之间的距离大于顶杆53自由端与底座45之间的距离。

如图4所示，竖直传送段422远离L型杆8的一侧设有立板23，其固定在工作台2上并且与竖直传送段422之间存在供竖直传送段422摆动的距离，立板23靠近竖直传送段422的一侧固接有插板24，其用于封住竖直传送段422下端的开口。

如图6、图7和图8所示，当推料气缸51的活塞杆伸缩时，顶杆53先插接在橡胶塞7的连通孔73内，然后推杆57的水平段573与滚轮81抵触，随着推料气缸51的推动，顶杆53将橡胶塞7顶进轴承支撑架3内，同时滚轮81沿推杆57的V型斜坡571运动，当运动至倾斜段572时，竖直传送段422受L型杆8推力的作用朝立板23（见图4）的方向偏移，直到与立板23的一侧抵触，此时插板24将竖直传送段422的下端堵住，防止其内的橡胶塞7掉落，同时通过竖直传送段422与立板23碰撞，还可以使竖直传送段422内的橡胶塞7不间断的向下运动，便于下料，防止其受摩擦力的作用而卡在竖直传送段422内，进而影响顶进工作的进行。

当推料气缸51的活塞杆收缩时，其带动顶杆53和推杆57恢复原位，同时竖直传送段422解除外力的作用，并恢复原位，由于竖直传送段422下端的开口处没有插板24的封堵，橡胶塞7再次落在底座45上，用于供下次顶进作业使用。

如图6和图8所示，为保证竖直传送段422能够快速准确地恢复原位，在竖直传送段422靠近L型杆8的一侧设置一限位板25，限位板25与L型杆8之间固接一复位弹簧26，当竖直传送段422在推料气缸51的驱动下发生偏移时，复位弹簧26受力伸缩，当推料气缸51复位时，竖直传送段422在复位弹簧26拉力的作用下，迅速复位。

如图1和图9所示，多工位传送装置6包括机架61、设置在机架61上且位于工位杆21两侧工作台2上表面的抬升组件62以及设置在机架61上且位于工位杆21正上方的压持组件63，工作时，抬升组件62向上移动，并将震动传送轨道1终端的一个轴承支撑架3以及工位杆21上的所有轴承支撑架3托起，直到与压持组件63抵接，从而将轴承支撑架3固定，然后抬升组件62和压持组件63随机架61同步朝远离震动传送轨道1的方向移动一个工位，然后将所夹持的轴承支撑架3对应放在工位杆21上的工位槽211处，当轴承支撑架3经过推料装置5时，推料装置5会将橡胶塞7顶进轴承支撑架3内。

如图9所示，工作台2上位于工位杆21中部的位置开设有容纳机架61的腔体27，机架61包括设置在腔体27内部的底盘611，底盘611上滑动穿设有两根或两根以上的导向杆612，其沿工位杆21的长度方向延伸，并且导向杆612的两端分别与工作台2固接，底盘611上沿轴承支撑架3传送方向的一侧水平设置有气缸一613，其活塞杆与底盘611固接，其缸体与工作台2固接，底盘611上位于工位杆21一侧的位置固接有立杆614，其沿竖直方向向上延伸并穿过工作台2，当气缸一613启动时，活塞杆可带动机架61沿导向杆612水平往复运动，每次往复运动的过程中，多工位传送装置6带动轴承支撑架3向后移动一个工位。

如图9所示，抬升组件62包括一对水平放置在工作台2上的抬升杆621，其分别位于工位杆21的两侧且与工位杆21相平行，抬升杆621的长度长于工位杆21一个工位，且其末端与工位杆21末端对齐，用于对轴承支撑架3两侧的连接板34进行支撑，两抬升杆621上位于腔体27处杆体的下方设有U型架622，U型架622的两个自由端分别与两抬升杆621的下表面固接，U型架622的下方设有气缸二623，其活塞杆与U型架622的下表面固接，其缸体与底盘611的上表面固接，当气缸二623启动时，其活塞杆带动U型架622及抬升杆621沿竖直方向上升或下降，U型架622的设置，用于连接两抬升杆621并使其同步运动。

如图10所示，靠近工位杆21一侧的抬升杆621与工位杆21之间设有T型滑块624，其一端与抬升杆621远离工位杆21一侧的中部固接，立杆614上对应T型滑块624的位置开设有供T型滑块624竖直滑动的滑槽615，T型滑块624与滑槽615相互配合，从而使抬升组件62与立柱滑移连接，T型滑块624和滑槽615的设置，用于增加抬升组件62在升降过程中的稳定性，同时对抬升组件62起竖直导向的作用，防止其在升降的过程中发生晃动。

如图9所示，压持组件63包括位于工位杆21正上方的固定杆631，其沿轴承支撑架3的传送方向延伸，固定杆631的长度与抬升杆621的长度相同，且末端与工位杆21的末端对齐，固定杆631一侧的中部垂直固接有连接杆632，其远离固定杆631的一端与立柱固接，固定杆631上沿其长度方向等距分布有多个压持杆633，相邻压持杆633间的距离与相邻工位槽211间的距离相同，压持杆633竖直穿设在固定杆631上且与固定杆631螺纹连接，根据使用的需要，工作人员可通过转动压持杆633，从而来调节压持杆633与抬升杆621之间的距离，进而使压持组件63能够更好的对轴承支撑架3进行夹持，压持杆633的上端固接有手柄634，以便于工作人员转动压持杆633进行调节。

进一步地，如图11和图12所示，压持杆633远离手柄634的一端开设有压合口6331，其用于与轴承支撑架3上的凸环32配合插接，从而使压持组件63在夹持轴承支撑架3运动的过程中，更加稳定、可靠。

如图9所示，对轴承支撑架3进行夹持传送时，气缸一613的活塞杆伸缩，带动机架61在导向杆612上朝震动传送轨道1运动，探出一个工位后停止，此时抬升杆621位于轴承支撑架3的下方，压持杆633位于轴承支撑架3的正上方，然后气缸二623的活塞杆伸缩，推动U型架622及抬升杆621沿竖直方向上升，并将轴承支撑架3托起，直到轴承支撑架3与压持杆633的下端抵接，然后气缸一613的活塞杆收缩，带动机架61朝远离震动传送轨道1的方向运动一个工位停止，然后气缸二623的活塞杆收缩，带动抬升杆621下降，当抬升杆621的高度低于工位杆21时，轴承支撑架3扣接在工位杆21上对应的工位槽211上。

如图9所示，工位杆21的末端设置有导向轨道9，其一端与工位杆21等高，另一端朝地面倾斜设置，由于抬升杆621和固定杆631均长于工位杆21一个工位，因此在下放轴承支撑架3时，末端的轴承支撑架3受到导向轨道9的顶进，则会落在导向轨道9上，此时轴承支撑架3受自身重力的影响沿导向轨道9向下滑动，减小了运输成本，实际使用的过程中，多工位传送装置6循环往复运动，从而配合震动送料装置4和推料装置5实现自动化生产加工，相比于现有技术中的安装方式，本申请中推料机构的设置，不仅实现了对橡胶塞7的自动安装，同时降低了工作人员的劳动强度，提高了工作效率。

本具体实施例仅仅是对本实用新型的解释，其并不是对本实用新型的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本实用新型的权利要求范围内都受到专利法的保护。

Claims (10)

1.一种加工轴承支撑架用自动推料机构，其特征是：包括工作台(2)、固接在所述工作台(2)上且与震动传送轨道(1)位于同一条直线上的工位杆(21)、以及设置在所述工作台(2)上的用于安装橡胶塞(7)的推料装置(5)、以及设置在所述工作台(2)上方的对轴承支撑架(3)进行同步传输的多工位传送装置(6)，所述工位杆(21)上等距开设有若干供轴承支撑架(3)活动扣接的工位槽(211)，所述推料装置(5)为一对，其对称设置在所述工位杆(21)的工位槽(211)的两侧。

2.根据权利要求1所述的一种加工轴承支撑架用自动推料机构，其特征是：所述推料装置(5)包括固定在所述工作台(2)上且与所述工位杆(21)相垂直的推料气缸(51)、固接在所述推料气缸(51)活塞杆端部的推板(52)、以及固接在所述推板(52)远离所述推料气缸(51)一侧的顶杆(53)，所述推料气缸(51)可驱动所述顶杆(53)将橡胶塞(7)推送至扣接在所述工位槽(211)上的轴承支撑架(3)内。

3.根据权利要求2所述的一种加工轴承支撑架用自动推料机构，其特征是：所述顶杆(53)外壁靠近其自由端的位置固接有供橡胶塞(7)抵接的抵板(54)。

4.根据权利要求3所述的一种加工轴承支撑架用自动推料机构，其特征是：所述抵板(54)远离所述推板(52)的一侧固接有推料弹簧(55)，其套设在所述顶杆(53)的外部，所述推料弹簧(55)远离所述抵板(54)的一端固接有与所述顶杆(53)滑移连接压料板(56)。

5.根据权利要求1所述的一种加工轴承支撑架用自动推料机构，其特征是：所述多工位传送装置(6)包括机架(61)、设置在所述机架(61)上且位于所述工位杆(21)两侧的抬升组件(62)以及设置在所述机架(61)上且位于所述工位杆(21)正上方的压持组件(63)，所述工作台(2)上开设有容纳所述机架(61)的腔体(27)，所述抬升组件(62)和所述压持组件(63)可将放置于所述工位杆(21)上的轴承支撑架(3)夹紧，并随所述机架(61)同步朝远离震动传送轨道(1)的方向做往复运动。

6.根据权利要求5所述的一种加工轴承支撑架用自动推料机构，其特征是：所述机架(61)包括设置在所述腔体(27)内部的底盘(611)、滑动穿设在所述底盘(611)内部且沿所述工位杆(21)长度方向延伸的导向杆(612)以及设置在所述底盘(611)沿轴承支撑架(3)传送方向一侧的气缸一(613)，所述导向杆(612)的两端分别与所述工作台(2)固接，所述气缸一(613)的活塞杆与所述底盘(611)固接，所述气缸一(613)的缸体与所述工作台(2)固接；

所述底盘(611)上位于所述工位杆(21)一侧的位置还固接有立杆(614)，其沿竖直方向向上延伸并穿过所述腔体(27)且位于所述工作台(2)上方，所述抬升组件(62)设置在所述底盘(611)上，所述压持组件(63)设置在所述立杆(614)靠近所述工位杆(21)的一侧。

7.根据权利要求6所述的一种加工轴承支撑架用自动推料机构，其特征是：所述抬升组件(62)包括一对水平放置在所述工作台(2)上且位于所述工位杆(21)两侧的抬升杆(621)、设置在所述腔体(27)内且分别与两所述抬升杆(621)的下表面固接的U型架(622)以及设置在所述U型架(622)下方的气缸二(623)，所述气缸二(623)的活塞杆与所述U型架(622)的下表面固接，所述气缸二(623)的缸体与所述底盘(611)的上表面固接；所述抬升杆(621)的长度长于所述工位杆(21)一个工位，且其末端与所述工位杆(21)的末端对齐。

8.根据权利要求7所述的一种加工轴承支撑架用自动推料机构，其特征是：靠近所述立杆(614)一侧的所述抬升杆(621)与所述立杆(614)之间固接有T型滑块(624)，所述立杆(614)上对应所述T型滑块(624)的位置开设有供所述T型滑块(624)竖直滑动的滑槽(615)。

9.根据权利要求6所述的一种加工轴承支撑架用自动推料机构，其特征是：所述压持组件(63)包括设置在所述工位杆(21)正上方且与抬升杆(621)长度相同的固定杆(631)、多个沿所述固定杆(631)长度方向等距分布的对轴承支撑架(3)进行压合的压持杆(633)，所述压持杆(633)竖直穿设在所述固定杆(631)上且与所述固定杆(631)螺纹连接，相邻所述压持杆(633)与相邻所述工位槽(211)之间等间距设置，所述固定杆(631)沿轴承支撑架(3)的传送方向延伸，且其末端与所述工位杆(21)的末端相对齐，所述固定杆(631)与所述立杆(614)之间设有连接杆(632)，所述连接杆(632)的一端与所述固定杆(631)的中部垂直固接，所述连接杆(632)的另一端与所述立杆(614)垂直固接。

10.根据权利要求1所述的一种加工轴承支撑架用自动推料机构，其特征是：所述工位杆(21)远离震动传送轨道(1)的一端设置有供末端轴承支撑架(3)传送的导向轨道(9)，所述导向轨道(9)的一端与工位杆(21)等高，所述导向轨道(9)远离所述工位杆(21)的一端朝地面倾斜设置。