CN209034582U - 旋风除尘器 - Google Patents

Abstract

旋风除尘器，包括除尘圆筒体和油水分离机构，油水分离机构设置在除尘圆筒体侧旁的下方；除尘圆筒体下部设置有进风管，进风管相切于除尘圆筒体的内壁；进风管内设置有第一组喷淋头，除尘圆筒体中心竖直设置有第二组喷淋头，第一组喷淋头与第二组喷淋头通过管道相通连接，且共同通过进水管道连接油水分离机构的下部；进水管道上设置有水泵；除尘圆筒体内设置有脱水板，脱水板位于第二组喷淋头的上方；除尘圆筒体的顶部为出风口；除尘圆筒体的底部设置有出水口，出水口通过出水管道连接在油水分离机构的上部。本实用新型中的旋风除尘器可以实现把进入除尘筒体内的空气中的粉尘、毛絮和油渍分离出来后再排出，更高效得起到净化空气的作用。

Description

旋风除尘器

技术领域

本实用新型涉及一种空气净化设备，尤其涉及一种旋风除尘器。

背景技术

在纺织、印染、食品加工、涂层、制革、制药、化工等行业生产设备的废气排放处理中，比如印染定型机的废气排放处理，对其排放的废气中污染物(毛絮、粉尘、油渍)的处理一般采用过滤网、过滤棉、水冲洗过滤、活动圆网过滤等方式。但上述过滤方式存在诸多缺陷：如使用过滤网、过滤棉时，因为污染物(毛絮、颗粒物)会逐渐积累而使风阻逐渐增大，从而增加风机的能耗，需要人工定时清理，而且处理效果难以达标；使用水直接冲洗过滤会产生大量污水，不但产生水污染，同时对水资源是一种较大的浪费。

发明内容

本实用新型要解决的技术问题是克服现有技术的废气处理方式效果不佳，人力负担大，资源耗费大的问题，提供一种采用喷淋方式，自动化运行，节省能源的一种旋风除尘器。

本实用新型的技术方案为：

旋风除尘器，包括：除尘圆筒体、油水分离机构、第一组喷淋头、第二组喷淋头、水泵、中心挡板、脱水板和变频抽风机；所述除尘圆筒体包括进风管、出风口和出水口，所述进风管设于所述除尘圆筒体的下部，且往逆时针方向相切于所述除尘圆筒体的内壁；所述出风口设于所述除尘圆筒体的顶部；所述出水口设于所述除尘圆筒体内的底部；所述油水分离机构设置在所述除尘圆筒体侧旁的下方；所述第一组喷淋头位于所述进风管内；所述第二组喷淋头位于所述除尘圆筒体内下部；所述第一组喷淋头与第二组喷淋头通过管道相通连接，且共同通过进水管道连接在油水分离机构的下部；所述水泵连接在所述进水管道上；所述中心挡板位于所述除尘圆筒体内，且位于所述第二组喷淋头的上方；所述脱水板位于所述除尘圆筒体内，且位于所述中心挡板的上方；所述脱水板内包括有数十片导流片，所述导流片圆周均布在所述脱水板内，所有所述导流片均往顺时针方向倾斜设置；所述变频抽风机的抽风口通过管道连接所述出风口。

工作时

首先，所述变频抽风机运行对所述除尘圆筒体内进行排真空工作，使得所述除尘圆筒体产生负压，从而进气管内也产生吸力，把废气从所述进风管吸入，由于进风管与所述除尘圆筒体的内壁往逆时针方向相切设置，所以进入所述除尘圆筒体的废气将在所述除尘圆筒体内逆时针螺旋上升；所述水泵在工作时不断的把所述油水分离机构内的水通过所述进水管道给所述第一组喷淋头和第二组喷淋头供水；所述第一组喷淋头喷出水颗粒捕捉吸附所述进风管内的废气中的粉尘、油渍和毛絮，所述第二组喷淋头喷出的水颗粒再次捕捉吸附除尘圆筒体内废气中的粉尘、油渍和毛絮；所述除尘圆筒体内含有粉尘、油渍和毛絮的大颗粒水珠在离心力的作用下被甩到所述除尘圆筒体内壁上，接着流到所述除尘圆筒体底部后从所述出水口排出。

通过上述处理后，还带有少量水分的气体继续螺旋上升，处在中心位置的气体受到所述中心挡板的阻拦，气体中的水分在受到所述中心挡板的阻拦后会在所述中心挡板的底面上凝结成水珠，所述中心挡板底面上的水珠也将受到离心力的作用向四周扩散，其中大颗粒的水珠也将被甩到所述除尘圆筒体内壁上，接着流到所述除尘圆筒体底部后从所述出水口排出。

最后，处在中心挡板外围的气体继续螺旋上升，最后到达所述脱水板的底面，由于所述导流片均往顺时针方向倾斜设置，所以导流片能大面积的对逆时针螺旋上升气体进行接触阻拦，气体中的水同样会在所述导流片上凝结成水珠，并且在离心力的作用下顺着导流片向四周扩散到所述除尘圆筒体内壁上，最后流到所述除尘圆筒体底部后从所述出水口排出。

进一步的，所述的油水分离机构包括油水分离箱、过滤槽、油槽、电机、提油板和刮油板；所述过滤槽设于所述油水分离箱内一侧的上部；所述油槽设于所述油水分离箱内另一侧的上部；所述电机设置于所述油水分离箱的侧旁；所述提油板设于所述油水分离箱内的中部，且通过转动轴连接所述电机的输出轴；所述刮油板后端固定在所述油槽顶部，所述刮油板前部与所述提油板侧面接触连接；所述除尘圆筒体的底部呈漏斗状，所述出水口设置在所述除尘圆筒底部的中心，所述出水口上连接有直角接头的一头，所述直角接头的另一头通过出水管道连接所述过滤槽的上部。工作时，所述除尘圆筒体内的污水将从出水口流出到所述过滤槽内，通过所述过滤槽过滤后，污水中的毛絮和颗粒物将被拦截在所述过滤槽内，带有油渍和粉尘的水将进入所述油水分离箱内；所述油水分离箱内的污水中的油渍和粉尘将漂浮在污水表面形成浮油层，所述电机驱动所述提油板旋转，当污水的水位上升至与所述提油板接触时，所污水表面的浮油层上的油渍和粉尘会粘附在所述提油板上，在提油板旋转过程中，所述刮油板会不断的刮所述提油板侧面的油渍，刮下来的油渍将顺着刮油板流入所述油槽内。

进一步的，还包括电机安装架，所述电机安装在所述电机安装架上。

进一步的，还包括进水口，所述进水口设置在所述油水分离箱内，所述进水口通过水管连接水源，所述水管上设置有电磁阀。

进一步的，所述油水分离箱上设置有水位传感器。当水位传感器检测到所述油水分离箱内的水位低于设定值时，PLC为将控制所述电磁阀打开阀门，所述进水口将开始向所述油水分离箱内加水，直到水位高于设定值时，所述电磁阀关闭阀门停止加水。

所述电磁阀和水位传感器与PLC电连接。

进一步的，所述电机为调速电机。

本实用新型的实现的有益效果为：本实用新型中的旋风除尘器，首先，可通过喷淋的方式将废气中的粉尘、油渍和毛絮吸附在水颗粒上，水颗粒受到离心力的作用被甩到除尘圆筒体内壁上后流到除尘筒体底部，净化过的空气将从出风口排出，以此方式解决净化废气的问题；接着，除尘筒体底部的污水通过出水管道流到油水分离机构进行处理，一方面油水分离机构可以实现把污水中的毛絮过滤出来；另一方面污水中粉尘和油渍可以自动分离出来后排出；最后处理过后干净的水也将被自动重复利用；解决了污水处理和水资源浪费的问题，实现了企业节能环保的需求。

附图说明

图1-除尘圆筒体内部结构示意图

图2-旋风除尘器内部结构示意图

图3-脱水板示意图

图中，1-进风管，2-第一组喷淋头，3-第二组喷淋头，4-中心挡板，5-脱水板，6-出风口， 7-油水分离箱，8-提油板，9-水泵，10-浮油层，11-进水口，12-出水管道，13-刮油板，14-油槽，15-进水管道，16-导流片，17-过滤槽

具体实施方式

为了便于理解本实用新型，下文将结合说明书附图和较佳的实施例对本实用新型作更全面、细致地描述，但本实用新型的保护范围并不限于以下具体的实施例。

需要特别说明的是，当某一元件被描述为“固定于、固接于、连接于或连通于”另一元件上时，它可以是直接固定、固接、连接或连通在另一元件上，也可以是通过其他中间连接件间接固定、固接、连接或连通在另一元件上。

除非另有定义，下文中所使用的所有专业术语与本领域技术人员通常理解的含义相同。本文中所使用的专业术语只是为了描述具体实施例的目的，并不是旨在限制本实用新型的保护范围。

实施例

本实施例结合说明书附图1-3对本实用新型做进一步说明：

旋风除尘器，包括：除尘圆筒体、油水分离机构、第一组喷淋头2、第二组喷淋头3、水泵9、中心挡板4、脱水板5和变频抽风机；除尘圆筒体包括进风管1、出风口6和出水口，进风管1设于除尘圆筒体的下部，且往逆时针方向相切于除尘圆筒体的内壁；出风口6设于除尘圆筒体的顶部；出水口设于除尘圆筒体内的底部；油水分离机构设置在除尘圆筒体侧旁的下方；第一组喷淋头2位于进风管1内，第一组喷淋头2包括两个喷淋头，这两个喷淋头上的喷水出口指向进水口方向；第二组喷淋头3位于除尘圆筒体内下部，第二组喷淋头3包括四个喷淋头，这四个喷淋头上的喷水出口指向除尘圆筒体内的四周；第一组喷淋头2与第二组喷淋头3通过管道相通连接，且共同通过进水管道15连接在油水分离机构的下部；水泵9连接在进水管道15上；中心挡板4位于除尘圆筒体内，且位于第二组喷淋头3的上方；脱水板5位于除尘圆筒体内，且位于中心挡板4的上方；

参照图3，脱水板5内包括有数二十片导流片16，所有导流片16圆周均布在脱水板5内，所有导流片16均往顺时针方向倾斜设置；变频抽风机的抽风口通过管道连接出风口6。

工作时，变频抽风机运行对除尘圆筒体内进行排真空工作，使得除尘圆筒体产生负压，使得废气从进风管1进入，由于进风管1与除尘圆筒体的内壁相切设置，所以进入除尘圆筒体内的废气将在除尘圆筒体内逆时针螺旋上升，第一组喷淋头2喷出水颗粒捕捉吸附经过进风管1内废气中的粉尘、油渍和毛絮，第二组喷淋头3喷出的水颗粒再次捕捉吸附圆筒体内的废气中的粉尘、油渍和毛絮；水泵9在工作是不断的把油水分离机构内的水通过进水管道 15给第一组喷淋头2和第二组喷淋头3供水；除尘圆筒体内含有粉尘、油渍和毛絮的大颗粒水珠在离心力的作用下被甩到除尘圆筒体内壁上，接着流到除尘圆筒体底部后从出水口排出。通过上述处理后，还带有少量水分的气体继续螺旋上升，处在中心位置的气体受到中心挡板4的阻拦，气体中的水分在受到中心挡板4的阻拦后会在中心挡板4的底面上凝结成水珠，中心挡板4底面上的水珠也将受到离心力的作用向四周扩散，其中大颗粒的水珠也将被甩到除尘圆筒体内壁上，接着流到除尘圆筒体底部后从出水口排出。最后，处在中心挡板4 外围的气体继续螺旋上升，最后到达脱水板5的底面，由于所述导流片16均往顺时针倾斜，所以导流片16能大面积的对逆时针螺旋上升气体进行接触拦截，气体中的水同样会在导流片16上凝结成水珠，并且在离心力的作用下顺着导流片16向四周扩散到除尘圆筒体内壁上，最后流到除尘圆筒体底部后从出水口排出。

进一步的，油水分离机构包括油水分离箱7、过滤槽17、油槽14、调速电机、提油板8和刮油板13；过滤槽17设于油水分离箱7内一侧的上部；油槽14设于油水分离箱7内另一侧的上部；调试电机设置于油水分离箱7的侧旁；提油板8设于油水分离箱7内的中部，且通过转动轴连接电机的输出轴；刮油板13后端固定在油槽14顶部，刮油板13前部与提油板 8侧面接触连接；刮油板13有两块，分别设置于提油板8的两侧；除尘圆筒体的底部呈漏斗状，出水口设置在除尘圆筒底部的中心，出水口处连接有直角接头的一头，直角接头的另一头通过出水管道12连接在过滤槽17的上部。工作时，除尘圆筒体内的污水将从出水口流出到过滤槽17内，通过过滤槽17过滤后，污水中的毛絮和颗粒物将被拦截在过滤槽17内，带有油渍和粉尘的水将进入油水分离箱7内；油水分离箱7内的污水中的油渍和粉尘将漂浮在污水表面形成浮油层10，电机驱动提油板8转动，当污水的水位上升至与提油板8接触时，所污水表面的浮油层10会粘附在提油板8上，在提油板8旋转过程中，刮油板13会把提油板8上的油渍刮下来，刮下来的油渍将顺着刮油板13流入油槽14内。

进一步的，还包括调速电机安装架，调速电机安装在调速电机安装架上。

进一步的，还包括进水口11，进水口11设置在油水分离箱7内，进水口11通过水管连接水源，水管上设置有电磁阀。

进一步的，油水分离箱7上设置有水位传感器。当水位传感器检测到油水分离箱7内的水位低于设定值时，PLC为将控制电磁阀打开阀门，进水口11将开始向油水分离箱7内加水，直到水位高于设定值时，电磁阀关闭阀门停止加水。

电磁阀和水位传感器与PLC电连接。

Claims (8)

1.旋风除尘器，其特征在于，包括：

除尘圆筒体，所述除尘圆筒体包括进风管(1)、出风口(6)和出水口，所述进风管(1)设于所述除尘圆筒体的下部，且往逆时针方向相切于所述除尘圆筒体的内壁；所述出风口(6)设于所述除尘圆筒体的顶部；所述出水口设于所述除尘圆筒体内的底部；

油水分离机构，所述油水分离机构设置在所述除尘圆筒体侧旁的下方；

第一组喷淋头(2)，所述第一组喷淋头(2)位于所述进风管(1)内；

第二组喷淋头(3)，所述第二组喷淋头(3)位于所述除尘圆筒体内下部；所述第一组喷淋头(2)与第二组喷淋头(3)通过管道相通连接，且共同通过进水管道(15)连接在所述油水分离机构的下部；

水泵(9)，所述水泵(9)连接在所述进水管道(15)上；

中心挡板(4)，所述中心挡板(4)位于所述除尘圆筒体内，且位于所述第二组喷淋头(3)的上方；

脱水板(5)，所述脱水板(5)位于所述除尘圆筒体内，且位于所述中心挡板(4)的上方，

变频抽风机，所述变频抽风机的抽风口通过管道连接所述出风口。

2.根据权利要求1所述的旋风除尘器，其特征在于：所述脱水板(5)内包括有数十片导流片(16)，所述导流片(16)圆周均布在所述脱水板(5)内，所有所述导流片(16)均往顺时针方向倾斜设置。

3.根据权利要求1所述的旋风除尘器，其特征在于：所述的油水分离机构包括油水分离箱(7)、过滤槽(17)、油槽(14)、电机、提油板(8)和刮油板(13)；所述过滤槽(17)设于所述油水分离箱(7)内一侧的上部；所述油槽(14)设于所述油水分离箱(7)内另一侧的上部；所述电机设置于所述油水分离箱(7)的侧旁；所述提油板(8)设于所述油水分离箱(7)内的中部，且通过转动轴连接所述电机的输出轴；所述刮油板(13)后端固定在所述油槽(14)顶部，所述刮油板(13)前部与所述提油板(8)侧面接触连接。

4.根据权利要求3所述的旋风除尘器，其特征在于：所述除尘圆筒体的底部呈漏斗状，所述出水口设置在所述除尘圆筒体底部的中心，所述出水口上连接有直角接头的一头，所述直角接头的另一头通过出水管道(12)连接所述过滤槽(17)的上部。

5.根据权利要求3所述的旋风除尘器，其特征在于：还包括电机安装架，所述电机安装在所述电机安装架上。

6.根据权利要求3所述的旋风除尘器，其特征在于：还包括进水口(11)，所述进水口(11)设置在所述油水分离箱(7)内，所述进水口(11)通过水管连接水源，所述水管上设置有电磁阀。

7.根据权利要求6所述的旋风除尘器，其特征在于：所述油水分离箱(7)上设置有水位传感器。

8.根据权利要求7所述的旋风除尘器，其特征在于：所述电磁阀和水位传感器与PLC电连接。