CN208998682U - 车门内板检测工装 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种车门内板检测工装，包括基座，基座上设有用于对车门内板进行定位的定位结构，所述基座上还设有用于沿门内板周边的周向间隔布置的多个周边检测板和用于沿窗框止口的周向间隔布置的多个窗框止口检测板，各周边检测板均具有用于检测门内板周边间隙的周边间隙基准面和用于检测门内板周边宽度的周边面差基准面，各窗框止口检测板均具有用于检测窗框止口间隙的窗框止口间隙基准面和用于检测窗框止口宽度的窗框止口面差基准面，所述基座或窗框止口间隙基准面上设有用于支撑窗框止口的支撑凸起。通过在基座上设置的多个周边检测板以及窗框止口检测板的配合使用，可以同时实现对窗框止口与车门内板检测，也降低了检具的制作成本。

Description

车门内板检测工装

技术领域

本实用新型属于汽车装配检测领域，具体涉及一种车门内板检测工装。

背景技术

汽车的车门一般由内板和外板构成，利用压机将内板与外板通过包边模具压合为一体，在加工完成后，通常需要车门内板检具对车门的零件面的间隙以及门周边包边的长短进行检测，从而得出车门内板所出现的问题，并进行后续的调整。例如授权公告号为CN206177167U的中国实用新型专利文件公开了一种用于后车门内板检测的检具，包括基座，基座上设有用于对车门内板进行定位的定位结构、用于夹持固定后门内板于基座上的夹持机构和测量后车门内板周边面差的测量机构，其中，基座上设有用于检测车门内板周边的测量槽，测量槽即周边检测结构。

不难发现，上述用于后车门内板检测的检具只能对后门内板的周边进行检测，而不能对门内板的窗框止口进行检测，因而，如果需要对车门内板的窗框止口进行检测，则需要额外运用窗框检具检测，即无法同时对窗框止口与门内板进行检测，窗框止口与门内板分别进行检测后会造成门内板与窗框装配后的误差，由此造成每个车门内板的检测需要使用两套检具，即需要准备两种检具，进一步增加了检具的制作成本。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种车门内板检测工装，用来解决现有技术中无法同时对窗框止口与门内板进行检测的问题。

为实现上述目的，本实用新型车门内板检测工装采用如下的技术方案：

车门内板检测工装，包括基座，基座上设有用于对车门内板进行定位的定位结构，基座上还设有用于沿门内板周边的周向间隔布置的多个周边检测板和用于沿窗框止口的周向间隔布置的多个窗框止口检测板，各周边检测板均具有用于检测门内板周边间隙的周边间隙基准面和用于检测门内板周边宽度的周边面差基准面，各窗框止口检测板均具有用于检测窗框止口间隙的窗框止口间隙基准面和用于检测窗框止口宽度的窗框止口面差基准面，基座或窗框止口间隙基准面上设有用于支撑窗框止口的支撑凸起。

本实用新型的有益效果是：通过基座上设有的沿门内板周边的周向间隔布置的多个周边检测板和沿窗框止口的周向间隔布置的多个窗框止口检测板，利用检测工具如楔形塞尺和面查表分别通过周边间隙基准面、周边面差基准面、窗框止口间隙基准面以及窗框止口面差基准面进行对门内板周边及窗框止口的的检测，可以同时实现对窗框止口与车门内板检测，也降低了检具的制作成本。

进一步，所述支撑凸起为设置在窗框止口间隙基准面上的圆柱凸起。当车门内板放置于基座上时，窗框止口检测板通过圆柱凸起与窗框止口接触，窗框止口检测板上圆柱凸起周围的的平面形成窗框止口间隙基准面，窗框止口与窗框止口间隙基准面之间的空间形成用于检测工具插入的窗框检测间隙。

进一步，至少一个窗框止口检测板与处于窗框位置的相应周边检测板在车门内板的内外方向上具有重叠部分。重叠部分使得窗框止口检测板与周边检测板的位置相近，当窗框止口检测板的圆柱凸起与窗框止口相接触形成窗框检测间隙时，未设置圆柱凸起的周边检测板的顶端与车门内板之间形成门内板周边检测间隙，使门内板周边检测间隙更加接近实际间隙尺寸。

进一步，所述基座上还设有支撑门内板的支撑杆。当车门内板放置于基座上时，支撑杆可以辅助定位机构对门内板进行支撑。

进一步，所述基座沿水平方向布置。相对于沿竖直方向放置的基座，沿水平方向布置的基座在放置车门内板时，除了起支撑作用的定位机构与支撑杆，车门内板自身的重力也可进一步增加车门内板安装在基座上的稳定性。

进一步，所述定位结构包括设置在基座上用于对车门内板定为支撑的定位杆和与定位杆插接配合以将车门内板定位装配在基座上的定位销。车门内板在下落放置至基座上时，定位杆与车门内板上的定位孔对齐，插接定位销，实现车门内板与基座的固定。

进一步，所述基座下方设置有用于带动基座移动的滚轮。通过滚轮来带动基座的移动，车门内板检测工装可以移动至需要进行检测的车门内板处，而不必将需要进行检测的车门内板通过吊车移动至车门内板检测工装处，节省了一定的人力物力。

附图说明

图1为本实用新型不带有万向滚轮的示意图；

图2为本实用新型不带有万向滚轮的俯视图；

图3为本实用新型中定位杆的示意图；

图4为本实用新型中定位销的示意图；

图5为本实用新型中支撑杆的示意图；

图6为本实用新型中窗框止口检测板的示意图；

图7为本实用新型中周边检测板的示意图；

图8为本实用新型安装车门内板后的工作状态示意图；

图9为楔形塞尺检测窗框止口的示意图；

图10为面查表检测窗框止口的示意图；

附图标记：1-车门内板，101-窗框止口，102-连接孔，103-门内板周边，2-基座，3-定位杆，301-定位孔，302-定位底座，4-定位销，401-大径段，402-小径段，5-支撑杆，501-支撑底座，6-窗框止口检测板，601-圆柱凸起，7-周边检测板，8-检测底座，9-窗框止口间隙基准面，10-窗框止口面差基准面，11-周边间隙基准面，12-周边面差基准面，13-支撑框架，14-万向滚轮，15-安装孔，16-楔形塞尺，17-面差表，18-间隙空间。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的实施方式作进一步说明。(本实施例中所指的上下方向以图中的上下方向为准)

本实用新型车门内板检测工装的具体实施例：

如图1至图7所示，车门内板检测工装，包括基座2，基座2上设有多处对车门内板1进行定位安装的定位结构，定位结构包括定位杆3和定位销4，定位杆3包括定位孔301和定位底座302，定位底座302通过安装孔15与基座2进行螺栓连接，车门内板1在安装时，定位杆3上的定位孔301与车门内板1上的连接孔102对应，将定位销4的小径段402依次穿过连接孔102和定位孔301，大径段401则向上凸出于车门内板1，实现车门内板1在基座2上的固定，基座2上还设有多根支撑杆5用于对车门内板1支撑，支撑杆5通过支撑底座501上的安装孔15与基座2进行螺栓连接，保证车门内板1安装后的在水平方向的平整性。

基座2上设置有沿窗框止口101周边的周向布置的窗框止口检测板6以及车门内板1的门内板周边103周向布置有周边检测板7，同时，如图1所示，基座2上侧、下侧、左侧窗框止口检测板6与处于窗框位置的相应周边的三处周边检测板7在车门内板1的内外方向上具有重叠部分，重叠部分使得窗框止口检测板6与周边检测板7的位置相近，当窗框止口检测板6的圆柱凸起601与窗框止口101相接触形成窗框检测间隙时，未设置圆柱凸起的周边检测板的顶端与车门内板之间形成门内板周边检测间隙，使门内板周边检测间隙更加接近实际间隙尺寸。窗框止口检测板6与周边检测板7的底部设有检测底座8，检测底座8上开有用于与基座2进行螺栓连接的安装孔15，区别之处在于，窗框止口检测板6的顶端则包括对车门内板1起到支撑作用并使车门内板1与窗框止口检测板6之间形成间隙空间18的圆柱凸起601，以保证车门内板1安装后在水平方向的平整性，此时，周边检测板7与车门内板1之间同样形成间隙空间18，窗框止口检测板6的顶端除圆柱凸起601之外的平面形成窗框止口间隙基准面9，周边检测板7的顶端平面为周边间隙基准面11，窗框止口检测板6的侧面形成窗框止口面差基准面10，周边检测板7的侧面形成周边面差基准面12。在车门内板1与基座2固定安装后，可将楔形塞尺16插入窗框止口101和门内板周边103两处形成的间隙空间18内，测量该间隙空间18沿竖直方向的高度是否与圆柱凸起601轴向的高度相同，在本实施例中，圆柱凸起601的高度为3mm，即判断间隙空间18沿竖直方向的高度是否为3mm，也即是否符合窗框止口101和门内板周边103零件面的精度要求，同样，在窗框止口101和门内板周边103两处形成的间隙空间18的边沿放置面查表17检测窗框止口101和门内板周边103的宽度，判断窗框止口101与门内板周边103的宽度是否符合要求。

基座2的下方还包括支撑框架13，支撑框架13为钢板拼焊而成的框体，支撑框架13的下方螺栓连接有用于带动基座2进行移动的万向滚轮14，在进行车门内板1检测时，可通过万向滚轮14将支撑框架13和基座2带动至需要检测的车门内板1处。

如图8至10所示，本实用新型在使用时，通过万向滚轮14带动基座2移动至需要检测的车门内板1处，将车门内板1放置在基座2上方，车门内板1上的连接孔102与定位杆3上的定位孔301对齐后，将定位销4的小径段402依次插入连接孔102与定位孔301，实现对车门内板1的固定，定位杆3下方具有定位底座302，定位底座302上还有安装孔15，安装孔15用于实现定位杆3与基座2的螺栓连接，基座2上还设有对车门内板1进行支撑的支撑杆5，支撑杆5下方具有支撑底座501，支撑底座501上同样设置有安装孔15，安装孔15用于实现定位杆3与基座2的螺栓连接，同时，车门内板检测工装沿水平方向布置，使车门内板1在重力作用下与基座2的连接更为紧固；待车门内板1安装固定后，窗框止口检测板6上同样对车门内板1起到支撑作用的圆柱凸起601使得窗框止口检测板6和窗框止口101之间、周边检测板7和门内板周边103均形成了间隙空间18。

如图9至10所示，以检测窗框止口101为例，利用楔形塞尺16插入间隙空间18内来测量间隙空间18的高度进而判断窗框止口101的零件面的精度是否符合要求，利用面差表17对间隙空间18的边沿的宽度进行测量来判断窗框止口101周边的宽度是否符合要求，完成对窗框止口101与门内板周边103的检测。当对门内板周边103的零件面的精度以及周边宽度时，同样利用楔形塞尺16和面差表17进行测量，操作方法与检测窗框止口101相同。

在本实施例中，通过在窗框止口检测板上设置圆柱凸起来形成窗框止口和门内板两处的间隙空间，在其他实施例中，也可不设置圆柱凸起，而在窗框止口检测板附件的基座上设置支撑凸起，该支撑凸起的高度与窗框止口检测板上设置圆柱凸起后的高度一致，同样可使窗框止口和门内板两处形成间隙空间。

在本实施例中，通过设置支撑杆对车门内板起到支撑的作用，实际上定位杆、检测板上的圆柱凸起同样起到了支撑车门内板的作用，因此，在其他实施例中，在支撑作用已达到要求的情况下，也可不设置支撑杆。

在本实施例中，窗框止口检测板顶端设置圆柱凸起，周边检测板与车门内板之间的间隙空间通过支撑杆、定位杆、窗框止口检测板的圆柱凸起对车门内板的支撑作用下形成，在其他实施例中，周边检测板的顶端也可设置与窗框止口检测板相同的圆柱凸起。

在本实施例中，支撑杆和定位杆均为柱状结构，在其他实施例中，在支撑杆和定位杆的高度符合对车门内板的支撑作用时，支撑杆和定位杆也可设置为板状结构，即支撑板和定位板。

在本实施例中，基座为水平布置，在安装车门内板时，可以借助车门内板自身的重力可以使得车门内板安装更为牢固。在其他实施例中，当车门内板安装的紧固程度达到要求的情况下，基座也可竖直布置。

在本实施例中，基座上侧、下侧、左侧窗框止口检测板与处于窗框位置的相应周边的三处周向检测板在车门内板的内外方向上具有重叠部分。在其他实施例中，与周向检测板在车门内板的内外方向上具有重叠部分的窗框止口检测板的数量可以改变，以至少一个为准。

在本实施例中，圆柱凸起的高度为3mm，在其他实施例中，圆柱凸起的高度也可根据实际需要更改为其他值。

在本实施例中，通过定位杆和定位销形成的定位结构实现车门内板的安装，在其他实施例中，也可通过夹钳结构实现车门内板的安装。

在本实施例中，万向滚轮的设置为了方便车门内板检测工装的移动，在其他实施例中，万向滚轮也可设置为普通滚轮，也可不设置滚轮。

Claims (7)

1.车门内板检测工装，包括基座，基座上设有用于对车门内板进行定位的定位结构，其特征在于：所述基座上还设有用于沿门内板周边的周向间隔布置的多个周边检测板和用于沿窗框止口的周向间隔布置的多个窗框止口检测板，各周边检测板均具有用于检测门内板周边间隙的周边间隙基准面和用于检测门内板周边宽度的周边面差基准面，各窗框止口检测板均具有用于检测窗框止口间隙的窗框止口间隙基准面和用于检测窗框止口宽度的窗框止口面差基准面，所述基座或窗框止口间隙基准面上设有用于支撑窗框止口的支撑凸起。

2.根据权利要求1所述的车门内板检测工装，其特征在于：所述支撑凸起为设置在窗框止口间隙基准面上的圆柱凸起。

3.根据权利要求2所述的车门内板检测工装，其特征在于：至少一个窗框止口检测板与处于窗框位置的相应周边检测板在车门内板的内外方向上具有重叠部分。

4.根据权利要求1或2或3所述的车门内板检测工装，其特征在于：所述基座上还设有支撑门内板的支撑杆。

5.根据权利要求1或2或3所述的车门内板检测工装，其特征在于：所述基座沿水平方向布置。

6.根据权利要求1或2或3所述的车门内板检测工装，其特征在于：所述定位结构包括设置在基座上用于对车门内板定位支撑的定位杆和与定位杆插接配合以将车门内板定位装配在基座上的定位销。

7.根据权利要求1或2或3所述的车门内板检测工装，其特征在于：所述基座下方设置有用于带动基座移动的滚轮。