CN208960973U - 一种差压铸造机的液压楔机构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种差压铸造机的液压楔机构，液压楔机构用以锁模，辅助开合模油缸产生合模力。液压楔滑块位于上板下侧，两侧有上液压楔，下液压楔位于立柱组件上部，立柱组件中的每根立柱上设有锁槽，锁模状态时，上液压楔被液压楔滑块带动与下液压楔贴合，封住立柱组件上行通道；立柱组件下端与活动板刚性连接，从而阻止压力釜及模具打开，实现锁模；工作状态下安全锁头被气缸抽回，不干涉立柱组件运动，在非工作状态气缸伸出，安全锁头插入立柱组件上的锁槽中，防止立柱组件下滑导致活动板异常下落。

Description

一种差压铸造机的液压楔机构

技术领域

本实用新型属于铸造设备技术领域，尤其是涉及一种采用反重力充型、高压凝固的差压铸造机的液压楔机构。

背景技术

差压铸造法是60年代初发展起来的铸造新方法，兼有低压铸造和压力釜铸造的优点。在大型、复杂、薄壁、精密、优质高强度轻合金铸件生产中有着非常明显的优势。差压铸造是在低压铸造设备的基础上，在铸型外加有密封罩，罩内充有压缩气体，使铸型处于一定压力之下。金属液充型时，使保温炉中气体的压力大于铸型中气体的压力，像低压铸造时那样实现金属液的充型、保压和增压，但此时铸件在密封罩和压力釜双向压力之下，是在更高的压力作用下结晶凝固的，所以可保证获得致密度更高的铸件。差压铸造过程中，保温炉金属液面上和铸型内压力差获得的方案有增压法和减压法两种，其中增压法为先向密封罩和保温炉内同时通入同样压力的气体，使压力平衡。然后保持密封罩内的气体压力值，向保温炉中金属液面上逐步通入压力更大的气体，创建上下罐的压力差，从而实现金属液的充型和保压。而减压法为先向密封罩和保温炉内同时通入同样压力的气体，在达到平衡后，逐步放去密封罩内的压缩气体，是压力逐步降低，实现金属液的充型和保压。

差压铸造是在低压铸造的基础上，在铸型外加有密封罩，同时向罩内和保温炉内通入可控压力的压缩气体，使铸型处于一定压力之下，金属液在压差的作用下，充填到铸型中，进行结晶、凝固而获得铸件的一种工艺方法。相比于低压铸造，差压铸造所得铸件更致密，铸件抗拉强度可提高10～50％。但由于差压铸造充型过程中，铸型型腔的反压较大，因而复杂的薄壁件不易成型，适用于生产容易充型且凝固时间较长的厚壁或者中等壁厚的铸件，同时铸件的尺寸轮廓受到上压室直径的限制，适合于生产中小型。

现代化生产中，随着对铸件的品质要求越来越高，对差压铸造工艺及设备也要求需要不断完善更新。目前的差压铸造机，针对某些形状复杂铸件的具体铸造方式还不够完善，且传统的差压铸造机自动化程度和安全性不高，难以实现高的生产效率和保证铸件高的生产质量，进而大大影响铸件的成品率和生产成本。

发明内容

为解决上述技术问题，本实用新型提供了一种采用反重力充型、高压凝固的差压铸造机的液压楔机构。

本实用新型的一种差压铸造机的液压楔机构，其用以锁模，辅助主油缸产生合模力，包括液压楔滑块、上液压楔和下液压楔，液压楔滑块位于上板下侧，两侧有上液压楔，下液压楔位于支柱上部，支柱下端与活动板刚性连接，支柱侧面设有锁槽，锁模状态时，上液压楔被液压楔滑块带动与下液压楔贴合，封住支柱上行通道；支柱下端与活动板刚性连接，从而阻止压力釜及模具打开，实现锁模；工作状态下安全锁头被气缸抽回，不干涉支柱运动，在非工作状态气缸伸出，安全锁头插入支柱侧面锁槽，防止支柱下滑导致活动板异常下落。

本实用新型的一种差压铸造机的液压楔机构，液压楔机构(2)包括有导轨盖板(2A)、导轨座(2B)、液压楔滑块(2G)、BA导套(2C)、BB导套(2D)、BA安全锁(2E)、 BB安全锁(2F)、BA上液压楔(2H)、BB上液压楔(2I)、BA下液压楔(2J)、BB下液压楔(2K)、B行程开关(2L)、液压楔A油缸(20A)、液压楔B油缸(20B)和液压楔A 气缸(20C)、液压楔B气缸(20D)；

导轨盖板(2A)上设有BA通孔(2A1)、BB通孔(2A2)和BC通孔(2A3)；在开模状态时，液压楔滑块(2G)被移动，BA通孔(2A1)用于BA上液压楔(2H)和BA下液压楔(2J)通过；BB通孔(2A2)用于BB上液压楔(2I)和BB下液压楔(2K)通过； BC通孔(2A3)用于开合模油缸(1)的油缸(1D)上端通孔；

导轨座(2B)的上方设有BA底面板(2B4)，BA底面板(2B4)的两侧是平行放置的 BA支撑臂(2B2)和BB支撑臂(2B3)；BA底面板(2B4)与平行的BA支撑臂(2B2) 和BB支撑臂(2B3)形成了用于放置液压楔滑块(2G)的滑块腔(2B1)；BA支撑臂(2B2) 和BB支撑臂(2B3)固定在导轨盖板(2A)的下方；BB支撑臂(2B3)上设有用于B行程开关(2L)穿过的BG通孔(2B31)；

BA底面板(2B4)上设有BD通孔(2B41)、BE通孔(2B42)和BF通孔(2B43)； BD通孔(2B41)用于BA下液压楔(2J)穿过；BF通孔(2B43)用于BB下液压楔(2K) 穿过；BE通孔(2B42)用于开合模油缸(1)的油缸(1D)上端通过；

导轨座(2B)的下方设有结构相同的BA导套(2C)和BB导套(2D)；BA导套(2C) 的下端安装有BA导套盖(2M)；BB导套(2D)的下端安装有BB导套盖(2N)；BA导套 (2C)的外端固定有液压楔A气缸(20C)，液压楔A气缸(20C)的A气缸活塞杆(20C1) 穿过BA导套(2C)上的BH通孔(2C1)；BA导套(2C)的内端BI通孔上安装有BA安全锁(2E)；BB导套(2D)的外端固定有液压楔B气缸(20D)，液压楔B气缸(20D) 的B气缸活塞杆(20D1)穿过BB导套(2D)上的BJ通孔；BB导套(2D)的内端BK 通孔(2D1)上安装有BB安全锁(2F)；

液压楔滑块(2G)上设有BL通孔(2G31)、BM通孔(2G32)、BN通孔(2G33)；在开模状态时，液压楔滑块(2G)被移动，BL通孔(2G31)用于BA上液压楔(2H)和 BA下液压楔(2J)通过；BN通孔(2G33)；BB通孔(2A2)用于BB上液压楔(2I)和 BB下液压楔(2K)通过；BM通孔(2G32)用于开合模油缸(1)的油缸(1D)上端通孔；液压楔滑块(2G)的一端设有用于固定液压楔A油缸(20A)的A油缸活塞杆(20A1) 的BA锁槽(2G4)；液压楔滑块(2G)的另一端设有用于固定液压楔B油缸(20B)的B 油缸活塞杆(20B1)的BB锁槽(2G5)；

液压楔滑块(2G)的B上面板(2G1)上设有BA柔性铰链(2G6)、BB柔性铰链(2G7)、 BC柔性铰链(2G8)和BD柔性铰链(2G9)；相对放置的BA柔性铰链(2G6)和BB柔性铰链(2G7)设置在BA锁槽(2G4)与BL通孔(2G31)之间；相对放置的BC柔性铰链(2G8)和BD柔性铰链(2G9)设置在BN通孔(2G33)与BM通孔(2G32)之间；

液压楔滑块(2G)的B下面板(2G2)上设有BA沉头腔(2G10)和BB沉头腔(2G11)； BA沉头腔(2G10)用于固定安装BA上液压楔(2H)；BB沉头腔(2G11)用于固定安装 BB上液压楔(2I)；

液压楔CA导向组件(22)中的液压楔CA导柱(221)的上端穿过BB导套(2D)的 BF通孔(2B43)后，且与BB下液压楔(2K)接触；液压楔CA导柱(221)的下端与液压楔CC导柱(222)的上端固定连接；液压楔CC导柱(222)与液压楔CA导向外套(224) 之间套接有液压楔CA导向套(223)；液压楔CA导向套(223)的下端置于CB沉头通孔 (3A3)的CB上沉头腔(3A31)内，液压楔CA导向套(223)的上端固定有液压楔CA 导向盖(225)；CB沉头通孔(3A3)的CB下沉头腔(3A32)内固定有CC导向盖(226)； CE导向盖(227)通过螺钉固定在活动板(15)的上面板上；

液压楔CB导向组件(23)中的液压楔CB导柱(231)的上端穿过BA导套(2C)的 BD通孔(2B41)后，且与BA下液压楔(2J)接触；液压楔CB导柱(231)的下端与液压楔CB导柱(231)固定连接；液压楔CD导柱(232)与液压楔CB导向外套(234)之间套接有液压楔CB导向套(233)；液压楔CB导向套(233)的下端置于CA沉头通孔(3A2) 的CA上沉头腔(3A21)内，液压楔CB导向套(233)的上端固定有液压楔CB导向盖(235)； CA沉头通孔(3A2)的CA下沉头腔(3A22)内固定有CD导向盖(236)；CF导向盖(237) 通过螺钉固定在活动板(15)的上面板上。

本实用新型差压铸造机相对于现有技术的优点在于：采用合理、紧凑的结构，并结合冷却系统和控制系统实现了差压铸造的全自动化生产。液压楔滑块、上液压楔和下液压楔形成液压楔结构很好地实现了合模和锁模效果，提高了生产效率。退料机构可根据不同铸件实现退料行程，提高了适用性。中隔板锁紧机构提高了安全性，锁紧效果好，形式灵活。气动金属熔体运输包提高了铝液运输过程的安全性。

附图说明

图1是本实用新型差压铸造机的外部结构图。

图2是本实用新型差压铸造机的另一视角外部结构图。

图3是本实用新型差压铸造机的剖视图。

图4是本实用新型差压铸造机中液压楔机构与退料机构的活塞杆与立柱的结构图。

图5是本实用新型差压铸造机中液压楔机构与退料机构的活塞杆与立柱的另一视角结构图。

图6是本实用新型差压铸造机的液压楔机构结构图。

图7是本实用新型差压铸造机的液压楔机构另一视角结构图。

图8是本实用新型差压铸造机的液压楔机构中导轨座的结构图。

图9是本实用新型差压铸造机的液压楔机构剖视图。

图10是本实用新型差压铸造机的液压楔机构运动部分的分解图。

图11是本实用新型差压铸造机的液压楔机构中液压楔滑块的结构图。

图12是本实用新型液压楔机构与退料机构的结构图。

图13是本实用新型液压楔机构与退料机构的另一视角结构图。

图14是本实用新型液压楔机构与退料机构的剖面结构图。

图15是本实用新型退料机构的结构图。

图16是本实用新型退料机构的另一视角结构图。

图17是本实用新型未装配油缸的退料机构的结构图。

图18是本实用新型未装配油缸的退料机构的另一视角结构图。

图19是本实用新型退料机构中退料板的结构图。

图20是本实用新型退料机构中退料板的另一视角结构图。

图21是本实用新型差压铸造机的支撑部分的结构图。

图22是本实用新型差压铸造机的支撑部分的另一视角结构图。

图23是本实用新型支撑部分中上板的结构图。

图24是本实用新型支撑部分中上板的另一视角结构图。

图25是本实用新型支撑部分中活动板的结构图。

图26是本实用新型支撑部分中活动板的另一视角结构图。

图27是本实用新型支撑部分中中隔板的结构图。

图28是本实用新型支撑部分中中隔板的另一视角结构图。

图29是本实用新型差压铸造机的锁紧机构结构图。

图30是本实用新型差压铸造机的锁紧机构与活动板、中隔板的装配结构图。

图31是本实用新型差压铸造机的锁紧机构与活动板、中隔板的另一视角装配结构图。

图32是本实用新型支锁紧机构的结构图。

图33是本实用新型支锁紧机构的另一视角结构图。

图34是本实用新型支锁紧机构的分解图。

图35是本实用新型锁紧机构中锁紧滑板的结构图。

图36是本实用新型锁紧机构中锁紧滑板的另一视角结构图。

图37是本实用新型锁紧机构中锁紧滑座的结构图。

图38是本实用新型锁紧机构的剖面结构图。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型做进一步的详细说明。

一般地，应用于工业化生产的差压铸造机，包括有主机、压力釜6、保温炉4、冷却柜、控制柜、液压系统、工作台以及退料系统、气路系统、铸件取出系统等。参见图1、图2、图3所示，在本实用新型中的主机(也称为差压铸造机本体)上至少有开合模油缸1、模具5、压力釜6、保温炉4、液压楔机构2、退料机构3、中隔板锁紧机构7、升液机构8和支架体部分；其中，立柱组件13、底部支撑组件14、上板9、活动板15、中隔板17和底板18构成主机的支架体部分(参见图21、图22所示)。

在本实用新型中，主机上的四根立柱(即立柱组件13)穿过上板9、活动板15、中隔板17和底板18的四角，形成四梁四柱式基础框架，活动板15和中隔板17可以沿四根立柱上下滑动。

在本实用新型中，液压楔机构2用以锁模，辅助开合模油缸1产生合模力。液压楔滑块24位于上板9下侧，两侧有上液压楔20，下液压楔23位于立柱组件13上部，立柱组件13下端与活动板15 刚性连接，立柱组件13中的每根立柱上设有锁槽，锁模状态时，上液压楔20被液压楔滑块24(在油缸19驱动下)带动与下液压楔23贴合，封住立柱组件13上行通道；立柱组件13下端与活动板15 刚性连接，从而阻止压力釜6及模具5打开，实现锁模；工作状态下安全锁头22被气缸21抽回，不干涉立柱组件13运动，在非工作状态气缸21伸出，安全锁头插入立柱组件13上的锁槽中，防止立柱组件13下滑导致活动板15异常下落。

在本实用新型中，中隔板锁紧装置7用于锁住中隔板17的上下位置，实现保温炉4的封盖以及抵抗上下模开模力。MB立柱13B穿过锁紧插板28，锁紧插板28一侧与MB立柱13B的轮廓吻合，并可左右移动。锁紧滑板27位于锁紧插板的另一侧，并有与中隔板拉杆25外轮廓吻合的孔，锁紧状态时，锁紧插板28锁紧MB立柱13B，锁紧装置16通过MB立柱13B固定中隔板17位置，此时中隔板拉杆25自由运动；在打开状态中，锁紧插板28脱离MB立柱13B，锁紧装置16可沿MB立柱13B滑动，此时锁紧滑板27卡进中隔板拉杆25，通过中隔板拉杆25实现中隔板17与活动板15 的同步运动。

在本实用新型中，退料机构3在开模后实现上模脱模。退料板位于活动板15上方，退料油缸29 的活塞杆连接退料板3A，退料导杆(3K、3L、3M、3N)穿过退料板3A并与活动板15连接，退料板3A下方设有退料杆。退料油缸通过活塞杆带动退料板3A上下移动，退料板3A由退料导柱31导向，并且带动四根退料杆移动，退料杆穿过活动板15作用在模具5上，限位开关32可调整退料行程。

在本实用新型中，保温炉4位于中隔板17和底板18之间，一侧设有液压系统和气控机构；保温炉4上方，即中隔板17和活动板15之间设有模具5和压力釜6，其一侧设有冷却柜和控制柜。

保温炉机构4

参见图1、图2、图3所示，保温炉机构4设置在中隔板17与底板18之间，保温炉机构4通过导向滑轮能够在底板18上移动。

在保温炉机构4的炉壳的外部对称安装有GA导向滑轮41、GB导向滑轮42、GC导向滑轮43 和GD导向滑轮44。GA导向滑轮41与GC导向滑轮43保持在同一直线上；GB导向滑轮组42与 GD导向滑轮组44保持在同一直线上；两两滑轮沿底板18上的滑轮槽(18C1、18C2)移动到达指定位置后，且通过滑轮组上的自锁件锁紧。滑轮在滑轮槽上的移动，减轻了传统保温炉不能移动进位的缺陷，同时也降低了劳动强度。

压力釜6

参见图1、图2、图3所示，压力釜6设置在模具上盖6A与模具下板6B之间，模具上盖6A活动连接在活动板15的下面板上，模具下板6B固定在中隔板17的上面板上。

开合模油缸1

参见图1、图2、图3、图12、图13、图14、图15、图16所示，开合模油缸1的开合模油缸套筒1A的底部的开合模油缸座1B固定在上板9的上面板的I中心通孔9C处。开合模油缸1的油缸 CA活塞杆1D的上端穿过液压楔机构2的导轨座2B的BE通孔2B42、液压楔滑块2G的BM通孔 2G32、导轨盖板2A的BB通孔2A2后，置于开合模油缸套筒1A内；油缸CA活塞杆1D的下端与油缸CB活塞杆1E的上端固定连接。油缸CB活塞杆1E的下端套接在球头1E1的上端，球头1E1的下端通过CA球头端盖1E2与CB球头端盖1E3固定在活动板15的上面板的中心处。

上板9

参见图1、图2、图3、图21、图22所示，上板9的结构如图23所示。上板9位于支架体的上方，上板9的四个角分别设有IC通孔9F1、ID通孔9F2、IE通孔9F3和IF通孔9F4；上板9的中心部位设有I中心通孔9C；I中心通孔9C的两侧分别是IA通孔9D和IB通孔9E。IC通孔9F1用于MA立柱13A的上端穿过，穿过IC通孔9F1的MA立柱13A的上端连接有IC螺母。ID通孔9F2 用于MB立柱13B的上端穿过，穿过ID通孔9F2的MB立柱13B的上端连接有ID螺母。IE通孔 9F3用于MC立柱13C的上端穿过，穿过IE通孔9F3的MC立柱13C的上端连接有IE螺母。IF通孔9F4用于MD立柱13D的上端穿过，穿过IF通孔9F4的MD立柱13D的上端连接有IF螺母。

I中心通孔9C用于液压楔CA活塞杆1D的上端穿过(如图14所示)，穿过I中心通孔9C的液压楔CA活塞杆1D的上端置于开合模油缸套筒1A内。IA通孔9D用于液压楔CA导向组件22中的液压楔CA导柱221上端穿过(如图14所示)，穿过IA通孔9D的液压楔CA导柱221的上端置于 CC套筒28内。IB通孔9E用于液压楔CA导向组件22中的液压楔CB导柱231上端穿过(如图14 所示)，穿过IB通孔9E的液压楔CB导柱231的上端置于CA套筒27内。

在本实用新型中，立柱组件13的四根立柱(A立柱13A、B立柱13B、C立柱13C、D立柱13D) 的上端分别通过螺母与上板9的四个角固定安装。

活动板15

参见图1、图2、图3、图21、图22所示，活动板15的结构如图25、图26所示。活动板15的四个角分别设有用于MA立柱13A、MB立柱13B、MC立柱13C、MD立柱13D穿过的通孔，即设有OG通孔15C7、OH通孔15C8、OI通孔15C9、OJ通孔15C10；在OG通孔15C7处固定有MA直线轴承13E；在OH通孔15C8处固定有MB直线轴承13F；在OI通孔15C9处固定有MC 直线轴承13G；在OJ通孔15C10处固定有MD直线轴承13H。

所述OH通孔15C8处还设有OE通孔15C5，OE通孔15C5用于中隔板锁紧机构7的GA中隔板拉柱71G穿过，且用螺母将GA中隔板拉柱71G上端固定。

所述OJ通孔15C10处还设有OF通孔15C6，OF通孔15C6用于中隔板锁紧机构7的GB中隔板拉柱72G穿过，且用螺母将GB中隔板拉柱72G上端固定。

活动板15上设有OA通孔15C1、OB通孔15C2、OC通孔15C3、OD通孔15C4；OA通孔15C1用于CA退料杆3K的下端穿过，穿过OA通孔15C1后的CA退料杆3K的下端采用螺母固定； CA退料杆3K的上端穿过退料板3A的CD通孔3A71，穿过CD通孔3A71的CA退料杆3K的上端采用螺母固定。OB通孔15C2用于CB退料杆3L的下端穿过，穿过OB通孔15C2后的CB退料杆 3L的下端采用螺母固定；CB退料杆3L的上端穿过退料板3A的CF通孔3A81，穿过CF通孔3A81 的CB退料杆3L的上端采用螺母固定。OC通孔15C3用于CC退料杆3M的下端穿过，穿过OC通孔15C3后的CC退料杆3M的下端采用螺母固定；CC退料杆3M的上端穿过退料板3A的CC通孔 3A7，穿过CC通孔3A7的CC退料杆3M的上端采用螺母固定。OD通孔15C4用于CD退料杆3N 的下端穿过，穿过OD通孔15C4后的CD退料杆3N的下端采用螺母固定；CD退料杆3N的上端穿过退料板3A的CE通孔3A8，穿过CE通孔3A8的CD退料杆3N的上端采用螺母固定。

活动板15的O上面板15A上设有OA沉头盲孔15D1、OB沉头盲孔15D2、OA定位安装孔15E1、 OB定位安装孔15E2、OA定位孔15F1、OB定位孔15F2。

OA沉头盲孔15D1内安装有CA退料限位杆3G的下端，CA退料限位杆3G的上端穿过退料板 3A的CC沉头通孔3A4后用螺母固定；OB沉头盲孔15D2内安装有CB退料限位杆3H的下端，CB 退料限位杆3H的上端穿过退料板3A的CD沉头通孔3A5后用螺母固定。

OA定位安装孔15E1处安装有液压楔机构2的液压楔CF导向盖237；OB定位安装孔15E2内安装有液压楔机构2的液压楔CE导向盖227。

OA定位孔15F11处安装有用于支撑退料CB油缸30B的CE固定柱30B2的下端，CE固定柱 30B2的上端安装在退料CB油缸30B的壳体上；

OB定位孔15F12处安装有用于支撑退料CB油缸30B的CF固定柱30B3的下端，CF固定柱 30B3的上端安装在退料CB油缸30B的壳体上；

OC定位孔15F13处安装有用于支撑退料CB油缸30B的CG固定柱30B4的下端，CG固定柱 30B4的上端安装在退料CB油缸30B的壳体上；

OD定位孔15F14处安装有用于支撑退料CB油缸30B的CH固定柱30B5的下端，CH固定柱 30B5的上端安装在退料CB油缸30B的壳体上。

OE定位孔15F21处安装有用于支撑退料CA油缸30A的CA固定柱30A2的下端，CA固定柱 30A2的上端安装在退料CA油缸30A的壳体上；

OF定位孔15F22处安装有用于支撑退料CA油缸30A的CB固定柱30A3的下端，CB固定柱 30A3的上端安装在退料CA油缸30A的壳体上；

OG定位孔15F23处安装有用于支撑退料CA油缸30A的CC固定柱30A4的下端，CC固定柱 30A4的上端安装在退料CA油缸30A的壳体上；

OH定位孔15F24处安装有用于支撑退料CA油缸30A的CD固定柱30A5的下端，CD固定柱 30A5的上端安装在退料CA油缸30A的壳体上。

活动板15的O上面板15A的中心部位固定有开合模油缸1的CB球头端盖1E3。

活动板15的O下面板15B上设有OA键槽15G1、OB键槽15G2、OC键槽15G3和OD键槽15G4；四个键槽用于与模具上盖6A上的键配合，实现模具上盖6A与活动板15的O下面板15B的活动连接。

中隔板17

参见图1、图2、图3、图21、图22所示，中隔板17的结构如图27、图28所示。中隔板17的四个角分别设有用于MA立柱13A、MB立柱13B、MC立柱13C、MD立柱13D穿过的四个通孔，即QA通孔17C1、QB通孔17C2、QC通孔17C3和QD通孔17C4；中隔板17的中心是Q中心通孔17E，Q中心通孔17E用于压力釜6的控制部分器件穿过。

中隔板17的Q上面板17A上设有QA沉头圆槽17F(QA沉头圆槽17F内用于放置密封圈)，Q 中心通孔17E与QA沉头圆槽17F之间设有QA键槽17D1、QB键槽17D2、QC键槽17D3和QD键槽17D4；四个键槽用于与下模板6B上的键配合实现中隔板17与模具下板6B的活动连接。

中隔板17的Q下面板17B上设有QB沉头圆槽17G和QC沉头圆槽17H；所述QB沉头圆槽17G和QC沉头圆槽17H中用于放置密封圈。

底板18

参见图1、图2、图3、图21、图22所示，底板18的结构如图24所示。底板18的下面板上固定有钢筋角块，所述垫块用于使主机保持平稳状态。底板18的四个角分别设有RA通孔18B1、RB通孔18B2、RC通孔18B3和RD通孔18B4；RA通孔18B1用于MA立柱13A的下端穿过，穿过RA通孔18B1的MA立柱13A的下端连接有RA螺母；RB通孔18B2用于MB立柱13B的下端穿过，穿过RB通孔18B2的MB立柱13B的下端连接有RB螺母；RC通孔18B3用于MC立柱13C 的下端穿过，穿过RC通孔18B3的MC立柱13C的下端连接有RC螺母；RD通孔18B4用于MD 立柱13D的下端穿过，穿过RD通孔18B4的MD立柱13D的下端连接有RD螺母。

底板18的R上面板18A上设有RA滑轮槽18C1和RB滑轮槽18C2；RA滑轮槽18C1用于放置保温炉4的DA导向滑轮41和DC导向滑轮43；RB滑轮槽18C2用于放置保温炉4的DB导向滑轮42和DD导向滑轮44。

在本实用新型中，为了保证主机1底部的平稳，在主机1的底部设有底板18，底板18与地面之间通过混凝土、钢筋角块进行固定，以保证底板18为水平。

立柱组件13

参见图1、图2、图3、图21、图22所示，立柱组件13包括有结构相同的MA立柱13A、MB立柱13B、MC立柱13C、MD立柱13D；MA立柱13A上套接有MA直线轴承13E；MB立柱13B 上套接有MB直线轴承13F；MC立柱13C上套接有MC直线轴承13G；MD立柱13D上套接有 MD直线轴承13H。

MA立柱13A的上端通过一螺母固定安装在上板9的IC通孔9F1中，MA立柱13A的下端顺次穿过MA直线轴承13E、活动板15上的OG通孔15C7、中隔板17的QA通孔17C1、底板18的 RA通孔18B1后，通过另一螺母固定在底板18的下面板上。

MB立柱13B的上端通过一螺母固定安装在上板9的ID通孔9F2中，MB立柱13B的下端顺次穿过MB直线轴承13F、活动板15上的OH通孔15C8、中隔板17的QB通孔17C2、底板18的 RB通孔18B2后，通过另一螺母固定在底板18的下面板上。

MC立柱13C的上端通过一螺母固定安装在上板9的IE通孔9F3中，MC立柱13C的下端顺次穿过MC直线轴承13G、活动板15上的OI通孔15C9、中隔板17的QC通孔17C3、底板18的 RC通孔18B3后，通过另一螺母固定在底板18的下面板上。

MD立柱13D的上端通过一螺母固定安装在上板9的IF通孔9F4中，MD立柱13D的下端顺次穿过MD直线轴承13H、活动板15上的OJ通孔15C10、中隔板17的QD通孔17C4、底板18的RD通孔18B4后，通过另一螺母固定在底板18的下面板上。

液压楔机构2

参见图1、图2、图3、图4、图5所示，液压楔机构2包括有导轨盖板2A、导轨座2B、液压楔滑块2G、BA导套2C、BB导套2D、BA安全锁2E、BB安全锁2F、BA上液压楔2H、BB上液压楔2I、BA下液压楔2J、BB下液压楔2K、B行程开关2L、液压楔A油缸20A、液压楔B油缸20B 和液压楔A气缸20C、液压楔B气缸20D。在本实用新型中，液压楔机构20用以锁紧活动板15，辅助开合模油缸1产生合模力。液压楔滑块2G置于导轨座2B的滑块腔2B1中，液压楔滑块2G的平行移动由安装在导轨座2B两部的液压楔油缸(20A、20B)驱动，液压楔滑块2G的下方安装有上液压楔(2H、2I)，所述上液压楔(2H、2I)的下方设有下液压楔(2J、2K)，上液压楔与下液压楔不固定安装，BA下液压楔2J设置在BA导套2C的上部，BB下液压楔2K设置在BB导套2D的上部。导轨座2B的下方设有导套(2C、2D)，安全锁(2E、2F)安装在导套(2C、2D)的侧面。在锁模状态时，上液压楔(2H、2I)被液压楔滑块2G带动与下液压楔(2J、2K)贴合，封住液压楔CA导向组件22的液压楔CA导柱221和液压楔CB导向组件23的液压楔CB导柱231上行通道；液压楔 CA导柱221的下端通过导向盖与活动板17刚性连接，液压楔CB导柱231的下端通过导向盖与活动板17刚性连接，从而阻止压力釜6及模具打开，实现锁模；在工作状态下安全锁(2E、2F)被液压楔气缸(20C、20D)抽回，不干涉液压楔CA导向组件22和液压楔CB导向组件23运动，在非工作状态液压楔气缸(20C、20D)伸出，安全锁(2E、2F)插入支柱侧面锁槽，通过阻断支柱下行防止活动板17异常下落。

在本实用新型中，上下液压楔采用分体设计，方便更换。BA上液压楔2H和BB上液压楔2I采用同向设计，同步精度高。

导轨盖板2A

导轨盖板2A的结构如图4、图5、图6、图7、图8、图9所示，导轨盖板2A上设有BA通孔2A1、BB通孔2A2和BC通孔2A3；在开模状态时，液压楔滑块2G被移动，BA通孔2A1用于BA 上液压楔2H和BA下液压楔2J通过；BB通孔2A2用于BB上液压楔2I和BB下液压楔2K通过。 BC通孔2A3用于开合模油缸1的油缸1D上端通孔。

导轨座2B

参见图4、图5、图6、图7、图8、图9所示，导轨座2B的上方设有BA底面板2B4，BA底面板2B4的两侧是平行放置的BA支撑臂2B2和BB支撑臂2B3；BA底面板2B4与平行的BA支撑臂2B2和BB支撑臂2B3形成了用于放置液压楔滑块2G的滑块腔2B1。BA支撑臂2B2和BB支撑臂2B3固定在导轨盖板2A的下方。BB支撑臂2B3上设有用于B行程开关2L穿过的BG通孔2B31。

参见图9所示，BA底面板2B4上设有BD通孔2B41、BE通孔2B42和BF通孔2B43；BD 通孔2B41用于BA下液压楔2J穿过；BF通孔2B43用于BB下液压楔2K穿过；BE通孔2B42用于开合模油缸1的油缸1D上端通过。

参见图10所示，导轨座2B的下方设有结构相同的BA导套2C和BB导套2D；BA导套2C的下端安装有BA导套盖2M；BB导套2D的下端安装有BB导套盖2N；BA导套2C的外端固定有液压楔A气缸20C，液压楔A气缸20C的A气缸活塞杆20C1穿过BA导套2C上的BH通孔2C1； BA导套2C的内端BI通孔上安装有BA安全锁2E。BB导套2D的外端固定有液压楔B气缸20D，液压楔B气缸20D的B气缸活塞杆20D1穿过BB导套2D上的BJ通孔；BB导套2D的内端BK 通孔2D1上安装有BB安全锁2F。

液压楔滑块2G

参见图8、图9、图11所示，液压楔滑块2G上设有BL通孔2G31、BM通孔2G32、BN通孔2G33；在开模状态时，液压楔滑块2G被移动，BL通孔2G31用于BA上液压楔2H和BA下液压楔2J通过；BN通孔2G33；BB通孔2A2用于BB上液压楔2I和BB下液压楔2K通过。BM通孔2G32 用于开合模油缸1的油缸1D上端通孔。液压楔滑块2G的一端设有用于固定液压楔A油缸20A的A油缸活塞杆20A1的BA锁槽2G4；液压楔滑块2G的另一端设有用于固定液压楔B油缸20B的B油缸活塞杆20B1的BB锁槽2G5。

参见图9所示，液压楔滑块2G的B上面板2G1上设有BA柔性铰链2G6、BB柔性铰链2G7、 BC柔性铰链2G8和BD柔性铰链2G9；相对放置的BA柔性铰链2G6和BB柔性铰链2G7设置在 BA锁槽2G4与BL通孔2G31之间；相对放置的BC柔性铰链2G8和BD柔性铰链2G9设置在BN通孔2G33与BM通孔2G32之间。

参见图11所示，液压楔滑块2G的B下面板2G2上设有BA沉头腔2G10和BB沉头腔2G11；BA沉头腔2G10用于固定安装BA上液压楔2H；BB沉头腔2G11用于固定安装BB上液压楔2I。

液压楔导向组件

在本实用新型中，液压楔CA导向组件22中的液压楔CA导柱221的上端穿过BB导套2D的 BF通孔2B43后，且与BB下液压楔2K接触；液压楔CA导柱221的下端与液压楔CC导柱222的上端固定连接。液压楔CC导柱222与液压楔CA导向外套224之间套接有液压楔CA导向套223；液压楔CA导向套223的下端置于CB沉头通孔3A3的CB上沉头腔3A31内，液压楔CA导向套223 的上端固定有液压楔CA导向盖225；CB沉头通孔3A3的CB下沉头腔3A32内固定有CC导向盖 226。CE导向盖227通过螺钉固定在活动板15的上面板上。

在本实用新型中，液压楔CB导向组件23中的液压楔CB导柱231的上端穿过BA导套2C的 BD通孔2B41后，且与BA下液压楔2J接触；液压楔CB导柱231的下端与液压楔CB导柱231固定连接。液压楔CD导柱232与液压楔CB导向外套234之间套接有液压楔CB导向套233；液压楔CB导向套233的下端置于CA沉头通孔3A2的CA上沉头腔3A21内，液压楔CB导向套233的上端固定有液压楔CB导向盖235；CA沉头通孔3A2的CA下沉头腔3A22内固定有CD导向盖236。CF导向盖237通过螺钉固定在活动板15的上面板上。

在本实用新型中，液压楔导向组件可以约束退料方向与模具方向一致，避免退料板和退料柱发生倾斜偏转。

退料机构3

参见图1、图2、图3、图12、图13、图14、图15、图16、图17所示，退料机构3包括有退料油缸(30A、30B)、退料限位开关30C、退料板3A、退料导向组件(22、23)、退料活塞杆组件(3D、3E)、退料限位杆(3I、3H)、退料导向架3J、退料杆(3K、3L、3M、3N)；在本实用新型中，退料机构3在开模后实现上模脱模，退料板3A位于活动板15上方，退料油缸(30A、30B)的退料CB 活塞杆3E连接退料板3A，液压楔导柱(222、232)穿过退料板3A上的通孔后与活动板15连接，退料板3A下方设有退料杆(3K、3L、3M、3N)；退料油缸(30A、30B)通过活塞杆(3D、3E) 带动退料板3A上下移动，退料板3A由液压楔导柱(221、231)导向，并且带动四根退料杆(3K、 3L、3M、3N)移动，且使四根退料杆(3K、3L、3M、3N)的下端作为在模具5上，限位开关30C 可调整退料行程。

在本实用新型中，模具上盖6A安装在活动板15上，用于实现模具的上模的安装。另一方面，模具上盖6A作为冷却系统中冷却通道。

退料板3A

参见图18、图19所示，退料板3A上设有CA中心通孔3A1、CA沉头通孔3A2、CB沉头通孔 3A3、CC沉头通孔3A4、CD沉头通孔3A5、CA通孔3A6、CB通孔3A61、CC通孔3A7、CD通孔3A71、CE通孔3A8、CF通孔3A81、CG通孔3A9、CH通孔3A10、CI通孔3A11、CJ通孔 3A12。

CA中心通孔3A1用于退料CB活塞杆3E的上端穿过，穿过CA中心通孔3A1的退料CB活塞杆3E与退料CA活塞杆3D的下端固定连接。

参见图14、图18、图19所示，CA沉头通孔3A2用于液压楔CD导柱232的上端穿过，穿过 CA沉头通孔3A2的液压楔CD导柱232上端与液压楔CB导柱231固定连接。液压楔CD导柱232 与液压楔CB导向外套234之间套接有液压楔CB导向套233；液压楔CB导向套233的下端置于 CA沉头通孔3A2的CA上沉头腔3A21内，液压楔CB导向套233的上端固定有液压楔CB导向盖 235；CA沉头通孔3A2的CA下沉头腔3A22内固定有CD导向盖236。

参见图14、图18、图19所示，CB沉头通孔3A3用于液压楔CC导柱222的上端穿过，穿过 CB沉头通孔3A3的液压楔CC导柱222上端与液压楔CA导柱221固定连接。液压楔CC导柱222 与液压楔CA导向外套224之间套接有液压楔CA导向套223；液压楔CA导向套223的下端置于CB 沉头通孔3A3的CB上沉头腔3A31内，液压楔CA导向套223的上端固定有液压楔CA导向盖225； CB沉头通孔3A3的CB下沉头腔3A32内固定有CC导向盖226。

参见图14、图18、图19、图25、图26所示，CC沉头通孔3A4用于CA退料限位杆3G的上端穿过，穿过CC沉头通孔3A4后的CA退料限位杆3G的上端连接有螺母；CA退料限位杆3G的下端安装在活动板15的OB沉头盲孔15D2内，且通过锁紧螺母固定。CD沉头通孔3A5用于CB退料限位杆3H的上端穿过，穿过CD沉头通孔3A5后的CB退料限位杆3H的上端连接有螺母；CB退料限位杆3H的下端安装在活动板15的OA沉头盲孔15D1内，且通过锁紧螺母固定。

参见图15、图18、图19所示，CA通孔3A6用于退料CA油缸30A的驱动杆穿过。CB通孔3A61用于退料CB油缸30B的驱动杆穿过。

参见图15、图18、图19、图25、图26所示，CC通孔3A7用于CA固定柱30A2的下端穿过；CE通孔3A8用于CD固定柱30A5的下端穿过；在本实用新型中，CA固定柱30A2、CB固定柱30A3、CC固定柱30A4和CD固定柱30A5共同支撑起退料CA油缸30A；退料CA油缸30A固定在CA 连接板30A1上，CA连接板30A1的四个角上设有供四根固定柱(30A2、30A3、30A4、30A5)穿过的通孔，穿过此通孔后的四根固定柱(30A2、30A3、30A4、30A5)在其端部固定有锁紧螺母。其中，CA固定柱30A2的下端穿过CC通孔3A7后固定在活动板15的OE定位孔15F21内。其中， CB固定柱30A3的下端固定在活动板15的OF定位孔15F22内。其中，CC固定柱30A4的下端固定在活动板15的OG定位孔15F23内。其中，CD固定柱30A5的下端穿过CE通孔3A8后固定在活动板15的OH定位孔15F24内。

参见图16、图18、图19、图25、图26所示，CD通孔3A71用于CE固定柱30B2的下端穿过；CF通孔3A81用于CH固定柱30B5的下端穿过；在本实用新型中，CE固定柱30B2、CF固定柱30B3、CG固定柱30B4和CH固定柱30B5共同支撑起退料CB油缸30B；退料CB油缸30B 固定在CB连接板30B1上，CB连接板30B1的四个角上设有供四根固定柱(30B2、30B3、30B4、 30B5)穿过的通孔，穿过此通孔后的四根固定柱(30B2、30B3、30B4、30B5)在其端部固定有锁紧螺母。其中，CB固定柱30B2的下端穿过CD通孔3A71后固定在活动板15的OA定位孔15F11 内。其中，CF固定柱30B3的下端固定在活动板15的OB定位孔15F12内。其中，CG固定柱30B4 的下端固定在活动板15的OC定位孔15F13内。其中，CH固定柱30B5的下端穿过CE通孔3A81 后固定在活动板15的OD定位孔15F14内。

参见图17、图18、图19、图20、图25、图26所示，CG通孔3A9用于CA退料杆3K的上端穿过，且穿过CG通孔3A9后的CA退料杆3K上端固定有锁紧螺母；CA退料杆3K的下端安装在活动板15的OB通孔15C2中，且通过压盖与螺钉的配合固定。

参见图17、图18、图19、图20、图25、图26所示，CH通孔3A10用于CB退料杆3L的上端穿过，且穿过CH通孔3A10后的CB退料杆3L上端固定有锁紧螺母；CB退料杆3L的下端安装在活动板15的OC通孔15C3中，且通过压盖与螺钉的配合固定。

参见图17、图18、图19、图20、图25、图26所示，CI通孔3A11用于CC退料杆3M的上端穿过，且穿过CI通孔3A10后的CC退料杆3M上端固定有锁紧螺母；CC退料杆3M的下端安装在活动板15的OD通孔15C4中，且通过压盖与螺钉的配合固定。

参见图17、图18、图19、图20、图25、图26所示，CJ通孔3A12用于CD退料杆3N的上端穿过，且穿过CJ通孔3A12后的CD退料杆3N上端固定有锁紧螺母；CD退料杆3N的下端安装在活动板15的OE通孔15C5中，且通过压盖与螺钉的配合固定。

退料导向架3J

参见图1、图2、图12、图13、图14、图15、图16、图17、图18所示，退料导向架3J由平行架、CA夹具和CB夹具构成；所述平行架是指平行放置的CA矩形铝型材3J1和CB矩形铝型材3J2；所述CA夹具是指平行放置的CA长螺钉3J3与CB长螺钉3J4；所述CB夹具是指平行放置的CC长螺钉3J5与CD长螺钉3J6。CA夹具夹持在平行架的一端，CB夹具夹持在平行架的另一端。CA夹具与平行架一端形成的空腔用于液压楔CA导柱221的上端穿过；CB夹具与平行架另一端形成的空腔用于液压楔CB导柱231的上端穿过；平行架的中间用于退料CB活塞杆3E的上端穿过。

退料限位杆

参见图15、图16、图17、图18所示，CA退料限位杆3G和CB退料限位杆3H的结构是相同的。CA退料限位杆3G的上端穿过退料板3A的CC沉头通孔3A4后连接有螺母；CA退料限位杆3G 的下端安装在活动板15的OB沉头盲孔15D2内，且通过锁紧螺母固定。

CB退料限位杆3H的上端穿过退料板3A的CD沉头通孔3A5后连接有螺母；CB退料限位杆3H 的下端安装在活动板15的OA沉头盲孔15D1内，且通过锁紧螺母固定。

在本实用新型中，当行程开关失效后，通过退料限位杆实现二次限位。

在本实用新型中，为了使退料CA油缸30A和退料CB油缸30B固定在活动板15上，本实用新型设计了通过连接板与四个固定柱同活动板15的安装方式。对称设置退料CA油缸30A和退料CB油缸30B；对角设置CA退料限位杆3G和CB退料限位杆3H。退料CA油缸30A的安装：退料CA油缸30A固定在CA连接板30A1上，CA固定柱30A2、CB固定柱30A3、CC固定柱30A4和CD固定柱30A5的上端固定在CA连接板30A1上，CA固定柱30A2、CB固定柱30A3、CC固定柱30A4和CD固定柱30A5的下端分别固定在活动板15的OE定位孔15F21、OF定位孔15F22、OG定位孔15F23和OH定位孔15F24中。退料CB油缸30B的固定与退料CA油缸30A是相同的，即退料 CB油缸30B固定在CA连接板30A1上，CE固定柱30B2、CF固定柱30B3、CG固定柱30B4和 CH固定柱30B5的上端分别固定在CA连接板30A1上，CE固定柱30B2、CF固定柱30B3、CG 固定柱30B4和CH固定柱30B5的下端分别固定在活动板15的OA定位孔15F11、OB定位孔 15F12、OC定位孔15F13和OD定位孔15F14中。

中隔板锁紧机构7

参见图1、图2、图3、图29、图30、图38所示，中隔板锁紧机构7由结构相同的中隔板GA 锁紧组件71和中隔板GB锁紧组件72组成。中隔板GA锁紧组件71中包括有锁紧滑板7A、锁紧插板7B、GA锁紧滑座71C、GA连接板7D、GB连接板7E、锁紧油缸7F和GA中隔板拉杆71G。在本实用新型中，中隔板GA锁紧组件71和中隔板GB锁紧组件72用于锁住中隔板17的上下位置，实现保温炉4的封盖以及抵抗上下模具的开模力。GA中隔板拉杆71G穿过锁紧滑板7A，锁紧滑板 7A一侧与GA中隔板拉杆71G的轮廓吻合，并可左右移动。锁紧插板7B位于锁紧滑板7A的另一侧，并设有与MB立柱13B外轮廓吻合的孔，锁紧状态时，锁紧插板7B锁紧MB立柱13B。本实用新型设计的中隔板GA锁紧组件71通过MB立柱13B固定中隔板17位置，此时GA中隔板拉杆71G自由运动；同理，中隔板GB锁紧组件72通过MD立柱13D固定中隔板17位置，此时GB中隔板拉杆72G自由运动；在打开状态中，锁紧插板7B脱离MB立柱13B，中隔板GA锁紧组件71可沿MB 立柱13B滑动，此时锁紧滑板7A卡进中GA隔板拉杆7G，通过GA中隔板拉杆71G实现中隔板17 与活动板15的同步运动；同理，锁紧插板脱离MD立柱13D，中隔板GB锁紧组件72可沿MD立柱13D滑动，此时锁紧滑板卡进中GB隔板拉杆72G，通过GB中隔板拉杆72G实现中隔板17与活动板15的同步运动。

在本实用新型中，参见图37所示，为了实现在锁紧油缸7F的驱动下，使得锁紧滑板7A在GA 锁紧滑座71C上滑动，锁紧滑板7A与GA锁紧滑座71C的装配存在有GA间隙7H；该GA间隙7H 是由锁紧滑板7A下方的GA凹平台7A6与GA锁紧滑座71C上方的GB凹平台7C3形成。两两柔性铰链(7A4与7C2为一组柔性铰链、7A3与7C1为另一组柔性铰链)的配合，实现在驱动下的小位移，有利于锁紧滑板7A的GB卡槽7A2与GA中隔板拉杆71G的轮廓接触，不至于因驱动力大时造成的GA中隔板拉杆71G被推移变形。同理，为了实现在中隔板GB锁紧组件72中的另一锁紧油缸的驱动下，使得GB锁紧滑板在GB锁紧滑座上滑动，GB锁紧滑板与GB锁紧滑座72C的装配存在有GB间隙；该GB间隙是由GB锁紧滑板下方的GC凹平台与GB锁紧滑座72C上方的GD凹平台形成。两两柔性铰链的配合，实现在驱动下的小位移，有利于GB锁紧滑板的卡槽与GB中隔板拉杆 72G的轮廓接触，不至于因驱动力大时造成的GB中隔板拉杆72G被推移变形。

锁紧滑板7A

参见图31、图33、图34、图35所示，锁紧滑板7A的一端设有GA卡槽7A1，该GA卡槽7A1用于放置锁紧油缸7F的输出杆端部；锁紧滑板7A的另一端设有GB卡槽7A2，该GB卡槽7A2用于放置GA中隔板拉杆71G；锁紧滑板7A的两侧分别设有GA柔性铰链7A3和GB柔性铰链7A4，GA柔性铰链7A3与GB柔性铰链7A4之间是GA凸平台7A5；锁紧滑板7A的底部中间部位设有GA凹平台7A6，该GA凹平台7A6的设计有利于锁紧滑板7A在锁紧油缸7F的驱动下的滑动。在本实用新型中，GA卡槽7A1是GA通孔7A11结构，是为了解决锁紧滑板7A在锁紧油缸7F的驱动下滑动时，增加滑动时的气隙7H。在锁紧油缸7F的驱动下，锁紧滑板7A与锁紧插板7B脱离的配合，使得 GA中隔板拉杆71G的外轮廓与GB卡槽7A2的轮廓匹配，达到中隔板17到达设定位置后通过GA 中隔板拉杆71G实现锁紧中隔板17与活动板15。

锁紧滑座

参见图31、图32、图33、图36所示，GA锁紧滑座71C上设有GC柔性铰链7C1、GD柔性铰链7C2；GC柔性铰链7C1与GD柔性铰链7C2之间是GB凹平台7C3，GB凹平台7C3上设有 GB通孔7C31，GB通孔7C31用于中隔板拉杆7G穿过；GC柔性铰链7C1的外侧是GA安装臂7C5， GA安装臂7C5上通过螺钉固定有GA连接板7D；GD柔性铰链7C2的外侧是GB安装臂7C6；GA 锁紧滑座71C的一端是GC卡槽7C4。GA锁紧滑座71C的GC卡槽7C4端的GC柔性铰链7C1、 GD柔性铰链7C2上放置有锁紧插板7B，且锁紧插板7B通过GA连接板7D压着。

在本实用新型中，GA锁紧滑座71C固定在中隔板17的Q上面板17A上。

在本实用新型中，对角安装两个结构相同的中隔板GA锁紧组件71和中隔板GB锁紧组件72，是用于对开模的位置进行限定。在活动板15带着模具上盖6A向上运动时，在立柱组件13的作用下直线上移，在到达预定位置后，通过设置在中隔板17对角上的中隔板GA锁紧组件71和中隔板GB 锁紧组件72实现位置锁紧。

在本实用新型中，中隔板锁紧机构7有优点在于：

(1)本实用新型锁紧装置可实现快速锁紧功能，相比于传统的锁紧机构更加安全可靠，降低了设备高压工作时的安全隐患，提高了生产时铸件的生产效率，提高了差压铸造机的自动化程度。

(2)本实用新型锁紧装置简单可靠，结构紧凑，安装维护比传统差压机锁紧装置更加方便。

(3)锁紧滑板7A与锁紧插板7B采用分体结构设计，方便更换，降低器件的生产成本。

(4)本实用新型锁紧装置消除了紧缩装置打开时的残余紧缩力等缺陷，精度高，可用于高精度差压铸造机设备。

Claims (3)

1.一种差压铸造机的液压楔机构，其特征在于：液压楔机构(2)包括有导轨盖板(2A)、导轨座(2B)、液压楔滑块(2G)、BA导套(2C)、BB导套(2D)、BA安全锁(2E)、BB安全锁(2F)、BA上液压楔(2H)、BB上液压楔(2I)、BA下液压楔(2J)、BB下液压楔(2K)、B行程开关(2L)、液压楔A油缸(20A)、液压楔B油缸(20B)和液压楔A气缸(20C)、液压楔B气缸(20D)；

导轨盖板(2A)上设有BA通孔(2A1)、BB通孔(2A2)和BC通孔(2A3)；在开模状态时，液压楔滑块(2G)被移动，BA通孔(2A1)用于BA上液压楔(2H)和BA下液压楔(2J)通过；BB通孔(2A2)用于BB上液压楔(2I)和BB下液压楔(2K)通过；BC通孔(2A3)用于开合模油缸(1)的油缸(1D)上端通孔；

导轨座(2B)的上方设有BA底面板(2B4)，BA底面板(2B4)的两侧是平行放置的BA支撑臂(2B2)和BB支撑臂(2B3)；BA底面板(2B4)与平行的BA支撑臂(2B2)和BB支撑臂(2B3)形成了用于放置液压楔滑块(2G)的滑块腔(2B1)；BA支撑臂(2B2)和BB支撑臂(2B3)固定在导轨盖板(2A)的下方；BB支撑臂(2B3)上设有用于B行程开关(2L)穿过的BG通孔(2B31)；

BA底面板(2B4)上设有BD通孔(2B41)、BE通孔(2B42)和BF通孔(2B43)；BD通孔(2B41)用于BA下液压楔(2J)穿过；BF通孔(2B43)用于BB下液压楔(2K)穿过；BE通孔(2B42)用于开合模油缸(1)的油缸(1D)上端通过；

导轨座(2B)的下方设有结构相同的BA导套(2C)和BB导套(2D)；BA导套(2C)的下端安装有BA导套盖(2M)；BB导套(2D)的下端安装有BB导套盖(2N)；BA导套(2C)的外端固定有液压楔A气缸(20C)，液压楔A气缸(20C)的A气缸活塞杆(20C1)穿过BA导套(2C)上的BH通孔(2C1)；BA导套(2C)的内端BI通孔上安装有BA安全锁(2E)；BB导套(2D)的外端固定有液压楔B气缸(20D)，液压楔B气缸(20D)的B气缸活塞杆(20D1)穿过BB导套(2D)上的BJ通孔；BB导套(2D)的内端BK通孔(2D1)上安装有BB安全锁(2F)；

液压楔滑块(2G)上设有BL通孔(2G31)、BM通孔(2G32)、BN通孔(2G33)；在开模状态时，液压楔滑块(2G)被移动，BL通孔(2G31)用于BA上液压楔(2H)和BA下液压楔(2J)通过；BN通孔(2G33)；BB通孔(2A2)用于BB上液压楔(2I)和BB下液压楔(2K)通过；BM通孔(2G32)用于开合模油缸(1)的油缸(1D)上端通孔；液压楔滑块(2G)的一端设有用于固定液压楔A油缸(20A)的A油缸活塞杆(20A1)的BA锁槽(2G4)；液压楔滑块(2G)的另一端设有用于固定液压楔B油缸(20B)的B油缸活塞杆(20B1)的BB锁槽(2G5)；

液压楔滑块(2G)的B上面板(2G1)上设有BA柔性铰链(2G6)、BB柔性铰链(2G7)、BC柔性铰链(2G8)和BD柔性铰链(2G9)；相对放置的BA柔性铰链(2G6)和BB柔性铰链(2G7)设置在BA锁槽(2G4)与BL通孔(2G31)之间；相对放置的BC柔性铰链(2G8)和BD柔性铰链(2G9)设置在BN通孔(2G33)与BM通孔(2G32)之间；

液压楔滑块(2G)的B下面板(2G2)上设有BA沉头腔(2G10)和BB沉头腔(2G11)；BA沉头腔(2G10)用于固定安装BA上液压楔(2H)；BB沉头腔(2G11)用于固定安装BB上液压楔(2I)；

液压楔CA导向组件(22)中的液压楔CA导柱(221)的上端穿过BB导套(2D)的BF通孔(2B43)后，且与BB下液压楔(2K)接触；液压楔CA导柱(221)的下端与液压楔CC导柱(222)的上端固定连接；液压楔CC导柱(222)与液压楔CA导向外套(224)之间套接有液压楔CA导向套(223)；液压楔CA导向套(223)的下端置于CB沉头通孔(3A3)的CB上沉头腔(3A31)内，液压楔CA导向套(223)的上端固定有液压楔CA导向盖(225)；CB沉头通孔(3A3)的CB下沉头腔(3A32)内固定有CC导向盖(226)；CE导向盖(227)通过螺钉固定在活动板(15)的上面板上；

液压楔CB导向组件(23)中的液压楔CB导柱(231)的上端穿过BA导套(2C)的BD通孔(2B41)后，且与BA下液压楔(2J)接触；液压楔CB导柱(231)的下端与液压楔CB导柱(231)固定连接；液压楔CD导柱(232)与液压楔CB导向外套(234)之间套接有液压楔CB导向套(233)；液压楔CB导向套(233)的下端置于CA沉头通孔(3A2)的CA上沉头腔(3A21)内，液压楔CB导向套(233)的上端固定有液压楔CB导向盖(235)；CA沉头通孔(3A2)的CA下沉头腔(3A22)内固定有CD导向盖(236)；CF导向盖(237)通过螺钉固定在活动板(15)的上面板上。

2.根据权利要求1所述的一种差压铸造机的液压楔机构，其特征在于：液压楔导向组件可以约束退料方向与模具方向一致，避免退料板和退料柱发生倾斜偏转。

3.根据权利要求1所述的一种差压铸造机的液压楔机构，其特征在于：所述液压楔机构用以锁模，辅助主油缸产生合模力，包括液压楔滑块、上液压楔和下液压楔，液压楔滑块位于上板下侧，两侧有上液压楔，下液压楔位于支柱上部，支柱下端与活动板刚性连接，支柱侧面设有锁槽，锁模状态时，上液压楔被液压楔滑块带动与下液压楔贴合，封住支柱上行通道；支柱下端与活动板刚性连接，从而阻止压力釜及模具打开，实现锁模；工作状态下安全锁头被气缸抽回，不干涉支柱运动，在非工作状态气缸伸出，安全锁头插入支柱侧面锁槽，防止支柱下滑导致活动板异常下落。