CN208945574U - 用于曲柄连杆的自动涨断及上料卸料机 - Google Patents
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Abstract
本实用新型涉及汽车零部件制造领域，特别涉及用于曲柄连杆的自动涨断及上料卸料机，第一上料装置的出料口设有可带动曲轴连杆在桌台上滑动的加工台，第二上料装置和第三上料装置的出料口设有对涨断后的曲柄连杆进行装配的装配装置，涨断装置包括芯棒与驱动芯棒做垂直往复运动的垂直移动装置，装配装置包括可卡住涨断后曲柄连杆大轴端两侧的卡块和限制涨断后曲柄连杆移动的限位装置，限位装置两侧设有驱动卡块相向移动并且卡住涨断后的曲柄连杆大轴端两侧的第三水平移动装置，该装置能够对曲柄连杆进行连续涨断加工并自动上料卸料，还能在完成加工后将同一组的曲柄连杆的盖端与杆端装配到一起，避免出现零件混淆的情况。
Description
技术领域
本实用新型涉及汽车零部件制造领域，特别涉及用于曲柄连杆的自动涨断及上料卸料机。
背景技术
曲柄连杆的外形比较复杂、容易变形、刚性差，尺寸精度、位置精度以及表面质量等要求较高，在制造上具有一定难度。而其连杆制造技术的好坏直接影响着连杆的使用性能和经济性能以及一个企业的生存和发展，随着生产技术的发展，传统的制造技术渐渐不能适应现在生产的要求。先后在国外很多连杆生产厂家提出了“涨断技术”，连杆涨断工艺的应用，使连杆在加工质量、生产率和生产成本等诸多方面都发生了显著变化，柴油发动机的性能得到了进一步提升，该技术是以整体加工代替分体加工，用机械方法或激光技术等方法制造预裂纹断裂，使大端连杆盖从连杆体移去，使连杆体与盖的分离达到理想的脆性断裂，并能很容易达到其连杆使用性能要求的一门先进技术，但是由于涨断曲柄连杆的盖端与杆端一一对应不能混淆，增大了涨断连杆的自动加工难度。
中国专利CN201621334023.7公开了一种发动机连杆涨断装置，包括竖板及其一侧设置的卡槽，卡槽内活动卡装的滑块设置为能够相对于竖板上下滑动的结构，竖板另一侧设置连杆小头定位轴，滑块上设置连杆大头上部涨断块，小头定位轴上方的竖板上设置连杆大头下部涨断块，连杆大头上部涨断块和连杆大头下部涨断块形成能够套装在连杆大头端的涨断块，本实用新型所述的发动机连杆涨断装置，结构简单，能够方便可靠地完成连杆的连杆大头部位的涨断，确保连杆大头涨断位置准确，连杆大头部位不会发生变形，涨断效率高。该专利未能解决曲柄连杆的涨断工艺需要人工上料卸料的问题，无法提高工作效率。
实用新型内容
本实用新型的目的在于针对现有技术的不足，提供一种用于曲柄连杆的自动涨断及上料卸料机，该装置能够对曲柄连杆进行连续涨断加工并自动上料卸料，完成加工后还能将同一组的曲柄连杆的盖端与杆端配置到一处，避免出现零件混淆的情况。
为解决上述问题，本实用新型提供以下技术方案：用于曲柄连杆的自动涨断及上料卸料机，包括桌台和安装在桌台上的上料装置、涨断装置和卸料装置,上料装置包括有第一上料装置、第二上料装置和第三上料装置，第一上料装置的出料口设有可带动曲轴连杆在桌台上滑动的加工台，第二上料装置和第三上料装置的出料口设有对涨断后的曲柄连杆进行装配的装配装置，加工台的旁侧设有驱动加工台移动到涨断装置下方的第一水平移动装置，加工台与第一水平移动装置的输出端固定连接，涨断装置包括有可伸入曲柄连杆大轴孔并对其进行涨断的芯棒与驱动芯棒做垂直往复运动的垂直移动装置，芯棒头部为锥形且芯棒的头部小于曲柄连杆大轴孔的内径而芯棒的杆部大于曲柄连杆大轴孔的内径，涨断装置旁侧设有将涨断后的曲轴连杆移动到装配装置的第二水平移动装置，装配装置设置在涨断装置和卸料装置之间，装配装置包括可卡住涨断后曲柄连杆大轴端两侧的第三卡块和限制涨断后曲柄连杆移动的限位装置，第三卡块设于限位装置两侧，限位装置两侧设有驱动第三卡块相向移动并且卡住涨断后的曲柄连杆大轴端两侧的第三水平移动装置；
第三水平移动装置包括有双轴双杆气缸和安装在双轴双杆气缸输出端的滑块，滑块两侧设有引导滑块移动的装配轨道。
第二上料装置和第三上料装置为相同结构且相向设置于第三水平移动装置的上方，第二上料装置包括有振动盘、水平轨道和竖直轨道，振动盘的输出端与水平轨道的输入端连接，水平轨道的输出端与竖直轨道的上端连通，竖直轨道的输出端设置于滑块的前方，竖直轨道向上远离滑块的距离等同于卡块的厚度，滑块的长度大于双轴双杆气缸的行程。
进一步地，加工台为一个宽度与曲轴连杆长度相同的扁平长方体，加工台远离第一水平移动装置的一端开设有刚好可供一个曲轴连杆竖直进入的第二开槽，第二开槽的中端设有档杆，第二开槽远离第一上料装置的一端设有向内延伸的第二卡块，第二卡块与进入到第二开槽中的曲轴连杆大轴端的四角抵接，第二开槽远离第一上料装置的一端设有竖直向下的通孔，通孔外径大于芯棒的外径，通孔与进入到第二开槽中的曲轴连杆的大轴孔轴线一致，加工台远离第二开槽的一端长度大于第一水平移动装置的行程。
有益效果：本实用新型的第一上料装置将曲轴连杆移动到加工台上，随后第一水平移动装置驱动加工台移动到涨断装置的下方,垂直移动装置驱动活动台向下运动使得安装在活动台下方的芯棒的头部伸入到曲柄连杆的大轴孔中，由于芯棒的杆部比曲柄连杆的大轴孔内径粗使得大轴被涨断，同时活动台上安装的空气压缩机启动并通过吹气管对涨断的断面吹气以吹走断面上的细小颗粒，涨断后的曲柄连杆盖端移动到盖端导轨中而杆端移动到杆端导轨中，随后第二水平移动装置驱动涨断后的曲轴连杆移动到限位装置上，涨断后的曲轴连杆被限制在限位装置上且盖端与杆端合拢，随后水平移动装置驱动涨断后曲轴连杆两侧放置的卡块相向移动，两个卡块分别卡住曲轴连杆大轴端两侧，使得涨断后的曲轴连杆的盖端与杆端无法分离，多个限位装置围绕其一端旋转形成了卸料盘，电机启动使得卸料盘旋转，从而将装配好的曲轴连杆从桌台桌台上卸下，并使得下一个限位装置移动到工位上。
本实用新型能够对曲柄连杆进行连续涨断加工并自动上料卸料；完成加工后还能将同一组的曲柄连杆的盖端与杆端装配到一起，避免出现零件混淆的情况。
附图说明
图1为本实用新型的立体图一；
图2为本实用新型的立体图二；
图3为本实用新型的立体图三；
图4为本实用新型图2的A处放大图；
图5为本实用新型图3的B处放大图；
图6为本实用新型的正视图；
图7为本实用新型的侧视图；
图8为本实用新型的俯视剖视图；
图9为本实用新型立体分解示意图；
图10为本实用新型图9的C处放大并对卸料盘局部剖视图；
附图标记说明：桌台1，导向装置1a，加工台导轨1a1，盖端导轨1a2，杆端导轨1a3，第一开槽1a4，第一卡块1a5，滑轨支架1a6，加工台2，第一水平移动装置2a，第二开槽2b，档杆2b1，第二卡块2b2，上料装置3，第一上料装置3a，振动盘3a1，倾斜轨道3a2，第二上料装置3b，水平轨道3b1，竖直轨道 3b2，第三上料装置3c，涨断装置4，第二水平移动装置4a，气缸4a1，滑块4a2，垂直移动装置4b，活动台4c，芯棒4d，清灰装置4e，空气压缩机4e1，吹气管4e2，装配装置5，第三水平移动装置5a，双轴双杆气缸5a1，滑块5a2，第三卡块5b，限位装置5c，杆端卡块5c1，盖端卡块5c2，装配轨道5d，卸料装置6，卸料盘6a，挡料环6a1，电机6b。
具体实施方式
下面结合说明书附图和实施例，对本实用新型的具体实施例做进一步详细描述：
参照图1至图10所述的用于曲柄连杆的自动涨断及上料卸料机，包括桌台1 和安装在桌台1上的上料装置3、涨断装置4、卸料装置6，上料装置3包括有第一上料装置3a、第二上料装置3b和第三上料装置3c，第一上料装置3a的出料口设有可带动曲轴连杆在桌台1上滑动的加工台2，第二上料装置3b和第三上料装置3c的出料口设有对涨断后的曲柄连杆进行装配的装配装置5，加工台2的旁侧设有驱动加工台2移动到涨断装置4下方的第一水平移动装置2a，加工台2 与第一水平移动装置2a的输出端固定连接，涨断装置4包括有可伸入曲柄连杆大轴孔并对其进行涨断的芯棒4d与驱动芯棒4d做垂直往复运动的垂直移动装置4b，芯棒4d头部为锥形且芯棒4d的头部小于曲柄连杆大轴孔的内径而芯棒4d 的杆部大于曲柄连杆大轴孔的内径，涨断装置4旁侧设有将涨断后的曲轴连杆移动到装配装置5的第二水平移动装置4a，装配装置5设置在涨断装置4和卸料装置6之间，装配装置5包括可卡住涨断后曲柄连杆大轴端两侧的第三卡块5b和限制涨断后曲柄连杆移动的限位装置5c，第三卡块5b设于限位装置5c两侧，限位装置5c两侧设有驱动第三卡块5b相向移动并且卡住涨断后的曲柄连杆大轴端两侧的第三水平移动装置5a，第一上料装置3a将曲轴连杆移动到加工台2上，加工台2与第一水平移动装置2a的输出端通过螺栓固定连接，第一水平移动装置2a驱动加工台2移动到涨断装置4的下方,垂直移动装置4b驱动芯棒4d向下运动并伸入到曲柄连杆的大轴孔中完成涨断工序，随后第二水平移动装置4a驱动涨断后的曲轴连杆移动到装配装置5上，涨断后的曲轴连杆被限制在限位装置 5c上且盖端与杆端合拢，随后第三水平移动装置5a驱动涨断后曲轴连杆两侧放置的第三卡块5b相向移动，两个第三卡块5b分别卡住曲轴连杆大轴端两侧，使得涨断后的曲轴连杆的盖端与杆端无法分离，随后卸料装置6将装配好的曲轴连杆从桌台1上卸下。
加工台2为一个宽度与曲轴连杆长度相同的扁平长方体，加工台2远离第一水平移动装置2a的一端开设有刚好可供一个曲轴连杆竖直进入的第二开槽2b，第二开槽2b的中端设有档杆2b1，档杆2b1可防止涨断曲柄连杆时涨断后的杆端因为振动从加工台2中跳出，第二卡块2b2远离第一上料装置3a的一端设有向内延伸的第二卡块2b2，第二卡块2b2与进入到第二开槽2b中的曲轴连杆大轴端的四角抵接，第二卡块2b2可防止涨断曲柄连杆时涨断后的盖端因为振动从加工台2中跳出，第二开槽2b远离第一上料装置3a的一端设有竖直向下的通孔，通孔外径大于芯棒4d的外径，通孔与进入到第二开槽2b中的曲轴连杆的大轴孔轴线一致，通孔使得芯棒4d的垂直运动行程不受到加工台2的限制，加工台2远离第二开槽2b的一端长度大于第一水平移动装置2a的行程，第一水平移动装置 2a驱动加工台2移动到涨断装置4下方的同时，加工台2远离第二开槽2b的一边可阻挡第一上料装置3a出料口的曲轴连杆移动。
桌台1包括有安装在桌台1上表面的导向装置1a和竖直向下设置的通孔，通孔位于芯棒4d的正下方且通孔的外径大于芯棒4d的外径，通孔使得芯棒4d 的垂直运动行程不受到桌台1的限制，导向装置1a包括有设置于加工台2旁侧并且引导加工台2移动方向的加工台导轨1a1，加工台导轨1a1限制了加工台2 的移动方向同时也保护第一水平移动装置2a不会因为涨断装置4工作时巨大的力量导致变形，加工台导轨1a1远离第一水平移动装置2a的一端安装有盖端导轨1a2，盖端导轨1a2的旁侧设置有用于安装涨断装置4的滑轨支架1a6，滑轨支架1a6远离盖端导轨1a2的一端安装有与盖端导轨1a2对称设置的杆端导轨 1a3，盖端导轨1a2和杆端导轨1a3上均设置有可供一根曲柄连杆竖直通过的第一开槽1a4，第一开槽1a4上设置有向内延伸的第一卡块1a5，第一开槽1a4与第二开槽2b规格相同，第一卡块1a5与第二卡块2b2规格相同，工作状态下加工台2移动到涨断装置4的下方，此时第二开槽2b和第一开槽1a4连通，垂直移动装置4b驱动芯棒4d向下运动并伸入到曲柄连杆的大轴孔处继续向下运动，曲柄连杆涨断成盖端和杆端后，盖端进入到盖端导轨1a2中而杆端进入到杆端导轨1a3中，盖端与杆端的断裂处四角均受到第一卡块1a5的影响无法从第一开槽 1a4从脱离。
第二水平移动装置4a包括有安装在桌台1上的气缸4a1和安装在气缸4a1 输出端的滑块4a2，气缸4a1的输出方向与曲柄连杆在第一开槽1a4上的移动方向相同，滑块4a2设置于第一开槽1a4的内侧并且滑块4a2的外表面与第一开槽 1a4的内表面滑动配合，曲柄连杆涨断后，气缸4a1驱动滑块4a2沿着第一开槽 1a4移动，将涨断后的曲柄连杆的盖端与杆端推动到装配装置5中。
限位装置5c设置于杆端导轨1a3的末端并且限位装置5c的上表面与第一开槽1a4的上表面平齐，限位装置5c上设置有竖直向上设置的杆端卡块5c1和盖端卡块5c2，杆端卡块5c1恰好能卡住曲柄连杆的杆部两边，盖端卡块5c2为圆柱形且可与盖端和杆端的半圆面抵接，被第二水平移动装置4a推动到限位装置 5c上的盖端与杆端被杆端卡块5c1和盖端卡块5c2限制且正好装配合并。
第三水平移动装置5a包括有双轴双杆气缸5a1和安装在双轴双杆气缸5a1 输出端的滑块5a2，滑块5a2两侧设有引导滑块5a2移动的装配轨道5d，限位装置5c两侧的双轴双杆气缸5a1驱动滑块5a2沿着装配轨道5d相向运动，滑块5a2 推动第三卡块5b相向运动使其卡紧曲轴连杆的大轴端两侧。
第二上料装置3b和第三上料装置3c为相同结构且相向设置于第三水平移动装置5a的上方，第二上料装置3b包括有振动盘、水平轨道3b1和竖直轨道3b2，振动盘的输出端与水平轨道3b1的输入端连接，水平轨道3b1的输出端与竖直轨道3b2的上端连通，竖直轨道3b2的输出端设置于滑块5a2的前方，竖直轨道3b2 向上远离滑块5a2的距离等同于第三卡块5b的厚度，滑块5a2的长度大于双轴双杆气缸5a1的行程，振动盘源源不断地将第三卡块5b通过水平轨道3b1和竖直轨道3b2下落到滑块5a2的前方，待装配的第三卡块5b落于装配轨道5d的中间，等待上料的第三卡块5b架设在待装配的第三卡块5b上方并停留在竖直轨道3b2中，滑块5a2驱动第三卡块5b向前移动进行装配，滑块5a2的长度大于双轴双杆气缸5a1的行程使得等待上料的第三卡块5b被滑块5a2的上表面阻挡在竖直轨道3b2中，滑块5a2回到初始位置后限位装置5c两侧分别落下一个第三卡块5b，剩下的第三卡块5b停留在竖直轨道3b2中，从而实现第三卡块5b的间歇上料。
卸料装置6包括贯穿桌台1设置的卸料盘6a和安装在桌台1上驱动卸料盘 6a旋转的电机6b，电机6b的输出端通过齿轮与卸料盘6a的旋转轴传动连接，卸料盘6a为圆盘型装置，卸料盘6a上设置有多个围绕其轴心旋转设置的限位装置5c，限位装置5c远离涨断装置4的一端靠近卸料盘6a的轴心，卸料盘6a上每个限位装置5c的上方均设有与上一个限位装置5c的底部连接的挡料环6a1，挡料环6a1与其下方的限位装置5c之间留有可供曲柄连杆进入的空隙，待装配的曲柄连杆进入到限位装置5c中进行装配，装配完成的曲柄连杆在电机的驱动下旋转到上方，挡料环6a1防止待装配的曲柄连杆因为机械振动继续前进从而导致待加工的曲柄连杆通过卸料装置6与桌台1之间的空隙掉落，下一个限位装置 5c移动到涨断装置4的前方后电机停止运转，第二水平移动装置4a推动第二组待装配的曲柄连杆移动到限位装置5c上进行装配，装配完成的曲柄连杆在卸料盘6a的旋转作用下移动到桌台1的下方并落入到成品箱中，落入到成品箱的涨断曲柄连杆已成组装配，其杆端与盖端不会混淆，卡块后期可拆卸下来重复利用。
涨断装置4包括有安装在滑轨支架1a6顶端的垂直移动装置4b和滑轨支架 1a6上的活动台4c，芯棒4d竖直向下安装在活动台4c的底端，垂直移动装置4b 驱动活动台4c向下运动使得芯棒4d随之向下运动，芯棒4d对曲柄连杆进行涨断工序。
活动台4c的内部安装有清灰装置4e，清灰装置4e包括有空气压缩机4e1 和安装在空气压缩机4e1输出端的吹气管4e2，吹气管4e2向下贯穿活动台4c 设置在芯棒4d的旁侧并且吹气管4e2的输出端对准芯棒4d的下端，曲柄连杆涨断后清灰装置4e启动，洁净空气通过吹气管4e2吹向芯棒4d的下端使得涨断后曲柄连杆断裂面上的细小颗粒被吹走。
第一上料装置3a将曲轴连杆移动到加工台2上，随后第一水平移动装置2a 驱动加工台2移动到涨断装置4的下方,垂直移动装置4b驱动活动台4c向下运动使得安装在活动台4c下方的芯棒4d的头部伸入到曲柄连杆的大轴孔中，由于芯棒4d的杆部比曲柄连杆的大轴孔内径粗使得大轴被涨断，同时活动台4c上安装的空气压缩机4e1启动并通过吹气管4e2对涨断的断面吹气以吹走断面上的细小颗粒，涨断后的曲柄连杆盖端移动到盖端导轨1a2中而杆端移动到杆端导轨 1a3中，随后第二水平移动装置4a驱动涨断后的曲轴连杆移动到限位装置5c上，从而完成对曲柄连杆进行连续涨断加工并自动上料卸料，涨断后的曲轴连杆被限制在限位装置5c上且盖端与杆端合拢，随后水平移动装置5a驱动涨断后曲轴连杆两侧放置的第三卡块5b相向移动，两个第三卡块5b分别卡住曲轴连杆大轴端两侧，使得涨断后的曲轴连杆的盖端与杆端无法分离，多个限位装置5c围绕其一端旋转形成了卸料盘6a，电机6b启动使得卸料盘6a旋转，从而将装配好的曲轴连杆从桌台桌台1上卸下，并使得下一个限位装置5c移动到工位上，从而将涨断后的曲柄连杆的盖端与杆端装配到一起，避免出现零件混淆的情况。
以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型的技术范围作出任何限制，故凡是依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何细微修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型的技术方案的范围内。
Claims (1)
1.用于曲柄连杆的自动涨断及上料卸料机，其特征在于：包括桌台(1)和安装在桌台(1)上的上料装置(3)、涨断装置(4)和卸料装置(6),上料装置(3)包括有第一上料装置(3a)、第二上料装置(3b)和第三上料装置(3c)，第一上料装置(3a)的出料口设有可带动曲轴连杆在桌台(1)上滑动的加工台(2)，第二上料装置(3b)和第三上料装置(3c)的出料口设有对涨断后的曲柄连杆进行装配的装配装置(5)，加工台(2)的旁侧设有驱动加工台(2)移动到涨断装置(4)下方的第一水平移动装置(2a)，加工台(2)与第一水平移动装置(2a)的输出端固定连接，涨断装置(4)包括有可伸入曲柄连杆大轴孔并对其进行涨断的芯棒(4d)与驱动芯棒(4d)做垂直往复运动的垂直移动装置(4b)，芯棒(4d)头部为锥形且芯棒(4d)的头部小于曲柄连杆大轴孔的内径而芯棒(4d)的杆部大于曲柄连杆大轴孔的内径，涨断装置(4)旁侧设有将涨断后的曲轴连杆移动到装配装置(5)的第二水平移动装置(4a)，装配装置(5)设置在涨断装置(4)和卸料装置(6)之间，装配装置(5)包括可卡住涨断后曲柄连杆大轴端两侧的第三卡块(5b)和限制涨断后曲柄连杆移动的限位装置(5c)，第三卡块(5b)设于限位装置(5c)两侧，限位装置(5c)两侧设有驱动第三卡块(5b)相向移动并且卡住涨断后的曲柄连杆大轴端两侧的第三水平移动装置(5a)；
所述第三水平移动装置(5a)包括有双轴双杆气缸(5a1)和安装在双轴双杆气缸(5a1)输出端的滑块(5a2)，滑块(5a2)两侧设有引导滑块(5a2)移动的装配轨道(5d)；
所述第二上料装置(3b)和第三上料装置(3c)为相同结构且相向设置于第三水平移动装置(5a)的上方，第二上料装置(3b)包括有振动盘、水平轨道(3b1)和竖直轨道(3b2)，振动盘的输出端与水平轨道(3b1)的输入端连接，水平轨道(3b1)的输出端与竖直轨道(3b2)的上端连通，竖直轨道(3b2)的输出端设置于滑块(5a2)的前方，竖直轨道(3b2)向上远离滑块(5a2)的距离等同于第三卡块(5b)的厚度，滑块(5a2)的长度大于双轴双杆气缸(5a1)的行程。
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| GR01 | Patent grant | ||
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| CF01 | Termination of patent right due to non-payment of annual fee | ||
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Granted publication date: 20190607 Termination date: 20210721 |