CN208944883U - 一种弹片生产用自动成型机构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种弹片生产用自动成型机构，包括承压台和支撑在承压台上的成型模块，所述成型模块包括支撑在承压台上的第一成型模具、第二成型模具以及穿过第一成型模具和第二成型模具且相对承压台可上下移动的传动杆，所述第二成型模具支撑在第一成型模具上，第二成型模具包括用以放置待成型弹片的弹片限位槽和用以使待成型弹片成型的导压孔，所述导压孔位于弹片限位槽的中部，并且弹片限位槽的长度方向与导压孔的长度方向垂直，在所述传动杆上设置有压杆，所述压杆的长度方向与导压孔的长度方向一致，所述压杆在跟随传动杆上下移动时能够从导压孔上方进入导压孔或者向上运动而脱离导压孔。该机构能够实现弹片的自动成型。

Description

一种弹片生产用自动成型机构

技术领域

本实用新型涉及全自动机械技术领域，尤其涉及一种弹片生产用自动成型机构。

背景技术

弹片是用于机械、车辆的缓冲防震装置和继电延迟装置中的一种构件，根据不同的使用情况需要不同形状的弹片，未经加工的弹片一般都是一块钢片，为了便于使用，需要对弹片进行塑形加工处理。

目前弹片常用的自动成型结构不仅结构复杂，而且功能单一，在成型加工的过程中，容易对未成型的弹片造成损伤，致使加工后的弹片无法正常使用，即成品率低，一方面会降低生产厂家的口碑，另一方面对生产厂家自身也会造成一定的经济损失，为此，我们提出了一种弹片生产用自动成型机构。

实用新型内容

本实用新型的目的是为了解决现有技术中弹片常用的自动成型结构不仅结构复杂，而且功能单一，在成型加工的过程中，容易对未成型的弹片造成损伤，致使加工后的弹片无法正常使用，即成品率低，一方面会降低生产厂家的口碑，另一方面对生产厂家自身也会造成一定的经济损失的问题，而提出的一种弹片生产用自动成型机构。

为实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：一种弹片生产用自动成型机构，包括承压台和支撑在承压台上的成型模块，其特征在于，所述成型模块包括支撑在承压台上的第一成型模具、第二成型模具以及穿过第一成型模具和第二成型模具且相对承压台可上下移动的传动杆，所述第二成型模具支撑在第一成型模具上，第二成型模具包括用以放置待成型弹片的弹片限位槽和用以使待成型弹片成型的导压孔，所述导压孔位于弹片限位槽的中部，并且弹片限位槽的长度方向与导压孔的长度方向垂直，在所述传动杆上设置有压杆，所述压杆的长度方向与导压孔的长度方向一致，所述压杆在跟随传动杆上下移动时能够从导压孔上方进入导压孔或者向上运动而脱离导压孔，在第一成型模具的位于导压孔的下方设置有第一成型槽，在第二成型模具的位于第一成型槽的下方设置有与第一成型槽配合的第二成型槽。

优选地，弹片限位槽与导压孔的数量均为两个，两弹片限位槽相互对称，两导压孔相互对称，压杆的两端相对于传动杆的轴线对称设置。

优选地，还包括送料模块，所述送料模块包括支撑在承压台上用于放置待成型弹片的存放盒，在存放盒的底部且沿着两弹片限位槽的对称线的方向设置有分别对应两弹片限位槽的通孔，在承压台上且相对于存放盒与弹片限位槽相反的一侧设置有推板，所述推板呈U型，推板的U型的两侧板能够选择性地插入到对应的通孔。

优选地，通孔的开设高度与弹片限位槽的开设高度相同，通孔与对应的弹片限位槽的宽度均大于弹片的宽度，推板的U型的两侧板的宽度与厚度均小于通孔的宽度和厚度。

优选地，还包括安装在承压台的内部底端的缓冲复位装置，所述缓冲复位装置包括水平设置的承压板，所述承压板的两侧通过两伸缩杆支撑在承压台的内部，在每个所述伸缩杆上套设有第一弹簧，所述第一弹簧的下端支撑在伸缩杆上，上端抵靠在承压板上，并且所述第一弹簧始终处于被压缩的状态，所述传动杆的下端支撑在承压板上。

优选地，在两伸缩杆的底部之间设置有横杆，在横杆上活动套设有两滑块，在横杆上且位于每个伸缩杆与对应的滑块之间套设有第二弹簧，第二弹簧始终处于被压缩的状态，承压板通过连接件与对应的滑块铰接。

优选地，还包括驱动装置，所述驱动装置包括支撑在承压台上的驱动电机和固定在驱动电机的输出轴上的凸轮，所述传动杆的上端能够抵靠在凸轮的径向表面上。

与现有技术相比，本实用新型提供了一种弹片生产用自动成型机构，具备以下有益效果：通过气缸和推板，可将位于存放盒中待加工的弹片通过通孔推至弹片限位槽中，无需人工手动放置，一方面省时省力，另一方面降低了危险系数；利用凸轮的形状，在转动的过程中，下压传动杆，从而带动压杆下移，进而可以将弹片压至第一成型槽与第二成型槽中，整个成型过程简单快速，连贯性高，提高了弹片塑形过程中的成品率与工作效率，且通过缓冲复位装置，一方面可以实现缓冲作用，保护承压台以及传动杆不受损伤，且弹片限位槽导压孔均为两组，即按压一次压杆可成型两个弹片，加快了弹片的生产进度，提高了自动成型机构的实用性能，让自动成型机构更加适用于弹片的塑形加工处理。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为本实用新型的正面剖视图；

图3为本实用新型通孔的开设结构示意图；

图4为本实用新型第二成型模具的结构示意图；

图5为本实用新型缓冲复位装置的结构示意图；

图6为本实用新型驱动装置的结构示意图。

图中：1、承压台；3、气缸；4、推板；5、存放盒；6、通孔；7、缓冲复位装置；71、承压板；72、伸缩杆；73、第一弹簧；74、横杆；75、滑块；76、第二弹簧；77、连接件；8、传动杆；9、第一成型模具；10、第二成型模具；101、弹片限位槽；102、导压孔；11、压杆；12、驱动装置；121、驱动电机；122、凸轮。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

参照图1-6，一种弹片生产用自动成型机构，包括承压台1和支撑在承压台1上的成型模块和用以向成型模块输送待加工弹片的送料模块。

所述成型模块包括支撑在承压台1上的第一成型模具9、第二成型模具10以及穿过第一成型模具9和第二成型模具10且相对承压台1可上下移动的传动杆8，所述第二成型模具10支撑在第一成型模具9上。第二成型模具10包括用以放置待成型弹片的弹片限位槽101和用以使待成型弹片成型的导压孔102，所述导压孔102位于弹片限位槽101的中部，并且弹片限位槽101的长度方向与导压孔102的长度方向垂直。在所述传动杆8上设置有压杆11，所述压杆11的长度方向与导压孔102的长度方向一致，所述压杆11在跟随传动杆8上下移动时能够从导压孔102上方进入导压孔102或者向上运动而脱离导压孔102，当压杆11进入导压孔102时，在压力作用下，待成型的弹片弯曲成型。

在第一成型模具9的位于导压孔102的下方设置有第一成型槽，在第二成型模具10的位于第一成型槽的下方设置有第二成型槽，第一成型槽和第二成型槽配合来实现将待成型弹片成型为需要的形状。由于第一成型槽和第二成型槽的最大尺寸处大于导压孔102的宽度，通过采用第一成型模具9和第二成型模具10配合的形式能够方便成型槽的开设。

为了提高生产效率，弹片限位槽101与导压孔102的数量均为两个。两弹片限位槽101相互对称，两导压孔102相互对称，压杆11的两端相对于传动杆8的轴线对称设置，这样传动杆8的一次行程能够完成两个弹片的成型。

所述送料模块包括支撑在承压台1上用于放置待成型弹片的存放盒5，在存放盒5的底部且沿着两弹片限位槽101的对称线的方向设置有分别对应两弹片限位槽101的通孔6，在承压台1上且相对于存放盒5与弹片限位槽101相反的一侧设置有推板4，所述推板4呈U型，推板4的U型的两侧板能够插入到对应的通孔6中进而能够待成型的弹片推入到对应的弹片限位槽101中。为了保证推板4的稳定性，可以通过滑轨与滑块配合的形式将推板可滑动地支撑杆在承压台1上。

为了便于向弹片限位槽101上推送新的弹片，通孔6的开设高度与弹片限位槽101的开设高度相同，通孔6与弹片限位槽101的宽度均大于弹片的宽度，推板4的U型的两侧板的宽度与厚度均小于通孔6的宽度和厚度。

在承压台1上且相对于推板4背离存放盒5的一侧设置有气缸3，所述气缸3的气缸杆与推板4固定并且气缸杆沿着推板4移动的方向设置，进而通过气缸3能够带动推板4来回移动并最终实现上料。

承压台1的内部底端固定安装有缓冲复位装置7，所述传动杆8的下端支撑在缓冲复位装置7上，通过缓冲复位装置7，在传动杆8失去外力后，传动杆8能够自动向上运动使压杆11脱离第一成型模、第二成型模以及导压孔102，为下一次下压做准备。

缓冲复位装置7包括水平设置的承压板71，所述承压板71的两侧通过两伸缩杆72支撑在承压台1的内部，在每个所述伸缩杆72上套设有第一弹簧73，所述第一弹簧73的下端支撑在伸缩杆72上，上端抵靠在承压板71上，并且所述第一弹簧73始终处于被压缩的状态，这样能够保证在未受外力作用下，承压板71能够自动回复原位。所述传动杆8的下端支撑在承压板71上。

为了进一步增强缓冲复位装置7的回复力，在两伸缩杆72的底部之间设置有横杆74，在横杆74上活动套设有两滑块75，在横杆74上且位于每个伸缩杆72与对应的滑块75之间套设有第二弹簧76，第二弹簧76始终处于被压缩的状态，承压板71通过连接件77与对应的滑块75铰接。这样不仅增加了缓冲复位装置7的回复力，也提高了承压板71的承载能力。

为了实现传动杆8的自动往复运动，传动杆8的正上方固定设置有驱动装置12。所述驱动装置12包括通过支撑板支撑在承压台1上的驱动电机121和固定在驱动电机121的输出轴上的凸轮122，所述传动杆8的上端能够抵靠在凸轮122的径向表面上进而当驱动电机121带动凸轮122旋转时，能够实现传动杆8的自动往复运动。

本实用新型的工作原理及使用流程：将若干个待加工的弹片，放置在存放盒5的内部，控制器启动后，控制气缸3带动推板4通过通孔6进入存放盒5的内部，从而将最底层的弹片顶出至弹片限位槽101，控制器控制驱动电机121带动凸轮122转动，当凸轮122的凸面转动至与传动杆8的上端相接触时，传动杆8受到外力，从而带动压杆11下移，压杆11与位于弹片限位槽101的弹片相接触，此时，凸轮122还未转动至最低点，在导压孔102的作用下，因此会继续让压杆11跟随传动杆8下移，直至弹片被压入第一成型槽和第二成型槽之间，由于第一成型槽和第二成型槽均为半圆形构件，而弹片折叠弯曲后的长度依然大于第一成型槽和第二成型槽内径，因此，弹片只有底部被塑形成圆形，且开口，在传动杆8下移的过程中，传动杆8给承压板71一个外力，承压板71一方面会将力传递给伸缩杆72，促使第一弹簧73被压缩，另一方面承压板71会将力传递给连接件77，连接件77推动滑块75在横杆74上移动，促使，第二弹簧76被压缩，当凸轮122继续旋转，传动杆8受到的压力逐渐减小，传动杆8带动压杆11向上移动，如此往复。

以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种弹片生产用自动成型机构，包括承压台和支撑在承压台上的成型模块，其特征在于，所述成型模块包括支撑在承压台上的第一成型模具、第二成型模具以及穿过第一成型模具和第二成型模具且相对承压台可上下移动的传动杆，所述第二成型模具支撑在第一成型模具上，第二成型模具包括用以放置待成型弹片的弹片限位槽和用以使待成型弹片成型的导压孔，所述导压孔位于弹片限位槽的中部，并且弹片限位槽的长度方向与导压孔的长度方向垂直，在所述传动杆上设置有压杆，所述压杆的长度方向与导压孔的长度方向一致，所述压杆在跟随传动杆上下移动时能够从导压孔上方进入导压孔或者向上运动而脱离导压孔，在第一成型模具的位于导压孔的下方设置有第一成型槽，在第二成型模具的位于第一成型槽的下方设置有与第一成型槽配合的第二成型槽。

2.根据权利要求1所述的一种弹片生产用自动成型机构，其特征在于，弹片限位槽与导压孔的数量均为两个，两弹片限位槽相互对称，两导压孔相互对称，压杆的两端相对于传动杆的轴线对称设置。

3.根据权利要求2所述的一种弹片生产用自动成型机构，其特征在于，还包括送料模块，所述送料模块包括支撑在承压台上用于放置待成型弹片的存放盒，在存放盒的底部且沿着两弹片限位槽的对称线的方向设置有分别对应两弹片限位槽的通孔，在承压台上且相对于存放盒与弹片限位槽相反的一侧设置有推板，所述推板呈U型，推板的U型的两侧板能够选择性地插入到对应的通孔。

4.根据权利要求3所述的一种弹片生产用自动成型机构，其特征在于，通孔的开设高度与弹片限位槽的开设高度相同，通孔与对应的弹片限位槽的宽度均大于弹片的宽度，推板的U型的两侧板的宽度与厚度均小于通孔的宽度和厚度。

5.根据权利要求1所述的一种弹片生产用自动成型机构，其特征在于，还包括安装在承压台的内部底端的缓冲复位装置，所述缓冲复位装置包括水平设置的承压板，所述承压板的两侧通过两伸缩杆支撑在承压台的内部，在每个所述伸缩杆上套设有第一弹簧，所述第一弹簧的下端支撑在伸缩杆上，上端抵靠在承压板上，并且所述第一弹簧始终处于被压缩的状态，所述传动杆的下端支撑在承压板上。

6.根据权利要求5所述的一种弹片生产用自动成型机构，其特征在于，在两伸缩杆的底部之间设置有横杆，在横杆上活动套设有两滑块，在横杆上且位于每个伸缩杆与对应的滑块之间套设有第二弹簧，第二弹簧始终处于被压缩的状态，承压板通过连接件与对应的滑块铰接。

7.根据权利要求1-6任一项所述的一种弹片生产用自动成型机构，其特征在于，还包括驱动装置，所述驱动装置包括支撑在承压台上的驱动电机和固定在驱动电机的输出轴上的凸轮，所述传动杆的上端能够抵靠在凸轮的径向表面上。