CN208931022U - 一种背腔具有减重窝的机动车铝合金轮毂 - Google Patents

Abstract

一种背腔具有减重窝的机动车铝合金轮毂，所述的轮毂包括轮盘和轮辋；所述的轮辋包括气门孔；所述的轮盘包括法兰盘、法兰盘外周部分和轮辐；所述的法兰盘的外侧连接到环状的法兰盘外周部分，法兰盘外周部分连接到轮辐。所述的轮毂背面包括法兰盘减重窝、法兰盘外周减重窝和轮辐减重窝。在中信戴卡股份有限公司的试验中心对以上的车轮进行了13度冲击强度、径向疲劳、弯曲疲劳等车轮强度及疲劳试验。试验表明，该轮毂满足美国车轮SAE J175及SAE J328‑2005标准，即13度冲击强度、径向疲劳、弯曲疲劳性能要求，同时也能满足国标GB/T 5334‑2005及GB/T 15704‑1995车轮强度及疲劳性能要求。

Description

一种背腔具有减重窝的机动车铝合金轮毂

技术领域

本实用新型涉及汽车零部件技术领域，具体地涉及一种背腔具有减重窝的机动车铝合金轮毂。

背景技术

铝合金轮毂以其美观大方、安全舒适等特点博得了越来越多私家车主的青睐。由于铝合金轮毂重量轻、制造精度高，所以在高速转动时变形小、惯性阻力也小。铝合金轮毂具有吸收振动和反弹力量的金属特性，经数控机床加工尺寸精度、真圆度高、偏摆跳动小、平衡好，使汽车行驶平稳舒适。

机动车铝合金轮毂在进行造型设计时，正面轮盘的设计结果可能与重量最优结果有一定距离。正面轮盘涵盖过大的面积时，就会使得整体车轮具有过大的轮盘重量，这就抵消了铝合金轮毂在减重方面的优势。为了克服这一问题，一般在轮盘的轮辐背面设置减重窝，来减轻轮盘的整体重量。然而，设置减重窝也可能导致铝合金轮毂的机械强度，尤其是冲击强度及疲劳性能受到影响，甚至导致铝合金轮毂无法通过相关试验。

因此，本领域一直希望通过针对特定的轮盘正面设计来设计合适的减重窝，在确保铝合金轮毂强度的前提下，尽可能减少轮毂的重量，从而在减重和机械强度之间得到平衡。

实用新型内容

因此，本实用新型的目的是提供一种轮辐背部包括减重窝的轮毂。

在本实用新型的一个方面，提供了一种背腔具有减重窝的机动车铝合金轮毂，所述的轮毂包括轮盘和轮辋；所述的轮辋包括气门孔；所述的轮盘包括法兰盘、法兰盘外周部分和轮辐；所述的法兰盘的外侧连接到环状的法兰盘外周部分，法兰盘外周部分连接到轮辐；所述的法兰盘上均匀分布有5个螺栓孔；所述的轮辐为七根，具有直线形的第一侧边和直线型的第二侧边，所述的第一侧边和第二侧边的延伸线不通过法兰盘中心孔；所述的轮辐末端包括轮盘边缘平台，所述的轮盘边缘平台是弧线边的三角形，其第一边为直线边并且和轮辐的第一侧边重合，第二边与轮盘的圆形边缘重合，第三边为向外突出的弧线边，并且该第三边和轮盘的原型边缘的交点位于顺时针方向相邻的窗口外侧；所述的轮辐正面沿着轮辐方向包括轮辐凹槽，所述的轮辐凹槽从轮辋端至法兰盘端由宽变窄，由浅变深；所述的轮辐凹槽的两侧还包括凸出筋，所述的凸出筋延伸至法兰盘的螺栓孔外侧；所述的轮毂的背面包括轮辐减重窝、法兰盘外周减重窝和法兰盘减重窝；所述的法兰盘外周减重窝位于法兰盘外周部分的背面，并且为圆角矩形；所述的轮辐减重窝由靠近轮辋的第一段轮辐减重窝和靠近法兰盘的第二段轮辐减重窝组成，所述的第一段轮辐减重窝和第二段轮辐减重窝是有一条底边相互连接的圆角梯形；所述的法兰盘外周减重窝的一端和第二段轮辐减重窝连接；轮辐减重窝和法兰盘外周减重窝共同组合成足状形状；所述的轮辐的第一侧边和第二侧边与法兰盘中心孔的边缘距离为15-30mm；所述的轮辐的第二侧边、顺时针的下一个轮辐的第一侧边、轮辋和法兰盘外周部分外边缘围绕出窗口，所述的窗口具有圆角梯形的形状，并且其顶边为45-55mm，底边为70～85mm，高为120～130mm，梯形的底边和侧边的两个夹角分别为50-55度和100-115度；所述的轮盘边缘平台的第一边长度为50-70mm，第二边的长度为25-40度的轮盘圆弧；所述的第一段轮辐减重窝宽度为55～60mm，距离轮辋4～8mm，距离轮辐左边缘10～20mm，距离轮辐右边缘20～30mm，深度为10～12mm；所述的第二段轮辐减重窝的宽度为15～18mm，深度为6～8mm，距离法兰盘6～7mm，距离轮辐左边缘30～40mm，距离轮辐右边缘8～10mm；所述的法兰盘外周减重窝长度为12-14mm，其与第二段轮辐减重窝连接的一端和第二段轮辐减重窝的夹角为126°～133°，深度为5～8mm，宽度为12mm，距离窗口边缘6～7mm，距离法兰盘6～7mm；所述的法兰盘在背腔每两个螺栓孔之间包括一个圆角梯形的法兰盘减重窝；所述的法兰盘减重窝的圆角梯形长边为46～48mm，短边为36～38mm，高为32～34mm；所述的法兰盘减重窝深度为10～11mm。

在本实用新型优选的方面，所述的轮辐的第一侧边和第二侧边与法兰盘中心孔的边缘距离为25mm；所述的轮辐的第二侧边、顺时针的下一个轮辐的第一侧边、轮辋和法兰盘外周部分外边缘围绕出窗口，所述的窗口具有圆角梯形的形状，并且其顶边为50mm，底边为80mm，高为125mm，梯形的底边和侧边的两个夹角分别为52度和107度；所述的轮盘边缘平台的第一边长度为65mm，第二边的长度为30度的轮盘圆弧。

在本实用新型优选的方面，所述的第一段轮辐减重窝宽度为58mm，距离轮辋6mm，距离轮辐左边缘15mm，距离轮辐右边缘25mm，深度为11mm。

在本实用新型优选的方面，所述的第二段轮辐减重窝的宽度为16mm，深度为7mm，距离法兰盘6.5mm，距离轮辐左边缘34mm，距离轮辐右边缘9mm。

在本实用新型优选的方面，所述的法兰盘外周减重窝长度为13mm，其与第二段轮辐减重窝连接的一端和第二段轮辐减重窝的夹角为130°，深度为7mm，宽度为12mm，距离窗口边缘6.5mm，距离法兰盘6.5mm。

在本实用新型优选的方面，所述的法兰盘在背腔每两个螺栓孔之间包括一个圆角梯形的法兰盘减重窝；所述的法兰盘减重窝的圆角梯形长边为47mm，短边为37mm，高为33mm；所述的法兰盘减重窝深度为10.6mm。

在本实用新型优选的方面，所述的轮辐凹槽的截面为梯形凹槽。

通过针对特定的轮毂正面造型设计特定形状的轮毂背腔减重窝，并且选择减重窝的尺寸，实现了轮毂重量的降低。并且减重后的轮毂仍然具有优秀的机械性能，满足美国车轮SAE J175及SAE J328-2005标准，即13度冲击强度、径向疲劳、弯曲疲劳性能要求，同时也能满足车轮强度及疲劳国标GB/T 5334-2005及GB/T 15704-1995要求。

附图说明

以下，结合附图来详细说明本发明的实施方案，其中：

图1：本实用新型的实施例1的轮毂的正面结构示意图；

图2：本实用新型的实施例1的轮毂的背面结构示意图；

图3：本实用新型的实施例1的轮辐减重窝结构示意图；

图中：11-轮辋，12-法兰盘，13-轮辐，14-螺栓孔，15-气门孔，16-法兰盘外周部分，17-窗口，18-轮辐第一侧边、19-轮辐第二侧边、110-轮盘边缘平台、111-法兰盘中心孔；

21-轮辐减重窝，22-法兰盘外周部分减重窝，23-法兰盘减重窝，24-背面平面表面；

31-法兰盘减重窝，32-第二段轮辐减重窝、33-第一段轮辐减重窝。

具体实施方式

实施例1

一种背腔具有减重窝的机动车铝合金轮毂，所述的轮毂包括轮盘和轮辋；所述的轮辋包括气门孔；所述的轮盘包括法兰盘、法兰盘外周部分和轮辐；所述的法兰盘的外侧连接到环状的法兰盘外周部分，法兰盘外周部分连接到轮辐；所述的法兰盘上均匀分布有5个螺栓孔；所述的轮辐为七根，具有直线形的第一侧边和直线型的第二侧边，所述的第一侧边和第二侧边的延伸线不通过法兰盘中心孔；所述的轮辐末端包括轮盘边缘平台，所述的轮盘边缘平台是弧线边的三角形，其第一边为直线边并且和轮辐的第一侧边重合，第二边与轮盘的圆形边缘重合，第三边为向外突出的弧线边，并且该第三边和轮盘的原型边缘的交点位于顺时针方向相邻的窗口外侧；所述的轮辐正面沿着轮辐方向包括轮辐凹槽，所述的轮辐凹槽从轮辋端至法兰盘端由宽变窄，由浅变深；所述的轮辐凹槽的两侧还包括凸出筋，所述的凸出筋延伸至法兰盘的螺栓孔外侧；所述的轮毂的背面包括轮辐减重窝、法兰盘外周减重窝和法兰盘减重窝；所述的法兰盘外周减重窝位于法兰盘外周部分的背面，并且为圆角矩形；所述的轮辐减重窝由靠近轮辋的第一段轮辐减重窝和靠近法兰盘的第二段轮辐减重窝组成，所述的第一段轮辐减重窝和第二段轮辐减重窝是有一条底边相互连接的圆角梯形；所述的法兰盘外周减重窝的一端和第二段轮辐减重窝连接；轮辐减重窝和法兰盘外周减重窝共同组合成足状形状；所述的轮辐的第一侧边和第二侧边与法兰盘中心孔的边缘距离为25mm；所述的轮辐的第二侧边、顺时针的下一个轮辐的第一侧边、轮辋和法兰盘外周部分外边缘围绕出窗口，所述的窗口具有圆角梯形的形状，并且其顶边为50mm，底边为80mm，高为125mm，梯形的底边和侧边的两个夹角分别为52度和107度；所述的轮盘边缘平台的第一边长度为65mm，第二边的长度为30度的轮盘圆弧。所述的第一段轮辐减重窝宽度为58mm，距离轮辋6mm，距离轮辐左边缘15mm，距离轮辐右边缘25mm，深度为11mm。所述的第二段轮辐减重窝的宽度为16mm，深度为7mm，距离法兰盘6.5mm，距离轮辐左边缘34mm，距离轮辐右边缘9mm。所述的法兰盘外周减重窝长度为13mm，其与第二段轮辐减重窝连接的一端和第二段轮辐减重窝的夹角为130°，深度为7mm，宽度为12mm，距离窗口边缘6.5mm，距离法兰盘6.5mm。所述的法兰盘在背腔每两个螺栓孔之间包括一个圆角梯形的法兰盘减重窝；所述的法兰盘减重窝的圆角梯形长边为47mm，短边为37mm，高为33mm；所述的法兰盘减重窝深度为10.6mm。所述的轮辐凹槽的截面为梯形凹槽。

经试验，无减重窝11.6kg，减重后11.0kg,减重效果5.2％。

实施例2

对实施例1的机动车轮毂进行了各种性能试验。在中信戴卡股份有限公司的试验中心对以上的车轮进行了13度冲击强度、径向疲劳、弯曲疲劳等车轮强度及疲劳试验。试验表明，该轮毂满足美国车轮SAE J175及SAE J328-2005标准，即13度冲击强度、径向疲劳、弯曲疲劳性能要求，同时也能满足国标GB/T 5334-2005及GB/T 15704-1995车轮强度及疲劳性能要求。

Claims (7)

1.一种背腔具有减重窝的机动车铝合金轮毂，其特征在于:所述的轮毂包括轮盘和轮辋；所述的轮辋包括气门孔；所述的轮盘包括法兰盘、法兰盘外周部分和轮辐；所述的法兰盘的外侧连接到环状的法兰盘外周部分，法兰盘外周部分连接到轮辐；所述的法兰盘上均匀分布有5个螺栓孔；所述的轮辐为七根，具有直线形的第一侧边和直线型的第二侧边，所述的第一侧边和第二侧边的延伸线不通过法兰盘中心孔；所述的轮辐末端包括轮盘边缘平台，所述的轮盘边缘平台是弧线边的三角形，其第一边为直线边并且和轮辐的第一侧边重合，第二边与轮盘的圆形边缘重合，第三边为向外突出的弧线边，并且该第三边和轮盘的原型边缘的交点位于顺时针方向相邻的窗口外侧；所述的轮辐正面沿着轮辐方向包括轮辐凹槽，所述的轮辐凹槽从轮辋端至法兰盘端由宽变窄，由浅变深；所述的轮辐凹槽的两侧还包括凸出筋，所述的凸出筋延伸至法兰盘的螺栓孔外侧；所述的轮毂的背面包括轮辐减重窝、法兰盘外周减重窝和法兰盘减重窝；所述的法兰盘外周减重窝位于法兰盘外周部分的背面，并且为圆角矩形；所述的轮辐减重窝由靠近轮辋的第一段轮辐减重窝和靠近法兰盘的第二段轮辐减重窝组成，所述的第一段轮辐减重窝和第二段轮辐减重窝是有一条底边相互连接的圆角梯形；所述的法兰盘外周减重窝的一端和第二段轮辐减重窝连接；轮辐减重窝和法兰盘外周减重窝共同组合成足状形状；所述的轮辐的第一侧边和第二侧边与法兰盘中心孔的边缘距离为15-30 mm；所述的轮辐的第二侧边、顺时针的下一个轮辐的第一侧边、轮辋和法兰盘外周部分外边缘围绕出窗口，所述的窗口具有圆角梯形的形状，并且其顶边为45-55mm，底边为70~85mm，高为120~130 mm，梯形的底边和侧边的两个夹角分别为50-55度和100-115度；所述的轮盘边缘平台的第一边长度为50-70 mm，第二边的长度为25-40度的轮盘圆弧；所述的第一段轮辐减重窝宽度为55~60mm，距离轮辋4~8mm，距离轮辐左边缘10~20mm，距离轮辐右边缘20~30mm，深度为10~12mm；所述的第二段轮辐减重窝的宽度为15~18mm，深度为6~8mm，距离法兰盘6~7mm，距离轮辐左边缘30~40mm，距离轮辐右边缘8~10mm；所述的法兰盘外周减重窝长度为12-14 mm，其与第二段轮辐减重窝连接的一端和第二段轮辐减重窝的夹角为126°~133°，深度为5~8mm，宽度为12mm，距离窗口边缘6~7mm，距离法兰盘6~7mm；所述的法兰盘在背腔每两个螺栓孔之间包括一个圆角梯形的法兰盘减重窝；所述的法兰盘减重窝的圆角梯形长边为46~48mm，短边为36~38mm，高为32~34mm；所述的法兰盘减重窝深度为10~11mm。

2.根据权利要求1所述的背腔具有减重窝的机动车铝合金轮毂，其特征在于，所述的轮辐的第一侧边和第二侧边与法兰盘中心孔的边缘距离为25 mm；所述的窗口其顶边为50mm，底边为80 mm，高为125 mm，梯形的底边和侧边的两个夹角分别为52度和107度；所述的轮盘边缘平台的第一边长度为65mm，第二边的长度为30度的轮盘圆弧。

3.根据权利要求1所述的背腔具有减重窝的机动车铝合金轮毂，其特征在于，所述的第一段轮辐减重窝宽度为58mm，距离轮辋6mm，距离轮辐左边缘15mm，距离轮辐右边缘25mm，深度为11mm。

4.根据权利要求1所述的背腔具有减重窝的机动车铝合金轮毂，其特征在于，所述的第二段轮辐减重窝的宽度为16mm，深度为7mm，距离法兰盘6.5mm，距离轮辐左边缘34mm，距离轮辐右边缘9mm。

5.根据权利要求1所述的背腔具有减重窝的机动车铝合金轮毂，其特征在于，所述的法兰盘外周减重窝长度为13mm，其与第二段轮辐减重窝连接的一端和第二段轮辐减重窝的夹角为130°，深度为7mm，宽度为12mm，距离窗口边缘6.5mm，距离法兰盘6.5mm。

6.根据权利要求1所述的背腔具有减重窝的机动车铝合金轮毂，其特征在于，所述的法兰盘减重窝的圆角梯形长边为47mm，短边为37mm，高为33mm；所述的法兰盘减重窝深度为10.6mm。

7.根据权利要求1所述的背腔具有减重窝的机动车铝合金轮毂，其特征在于，所述的轮辐凹槽的截面为梯形凹槽。