CN208930652U - 一种可调气道尺寸的反压注塑模具结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种可调气道尺寸的反压注塑模具结构，主要包括定模板、气道接口、主气道、型腔固定板、液压装置、液压板、型腔板、型芯板、型芯固定板、顶杆、顶杆固定板、动模板。定模板上安装有型腔固定板，型腔固定板上安装有气道接口、液压装置、液压板和型腔板；型腔板上加工有模具型腔、分型面气道、气道凹槽和密封凹槽。液压板位于型腔板背部，可将液压装置输出的压力均匀作用于型腔板上，实现型腔板位置微调，从而实现模具分型面气道尺寸可调。本实用新型可满足不同黏度材料成型时对反压注塑模具分型面气道尺寸的要求，消除成型产品因分型面气道尺寸设计不当产生的飞边缺陷，减少后续修模过程。

Description

一种可调气道尺寸的反压注塑模具结构

技术领域

本实用新型涉及一种注塑模具结构，尤其涉及一种可调气道尺寸的反压注塑模具结构。

背景技术

随着塑料产业的发展，注塑工艺已发展出诸多新型注塑工艺，如发泡注塑成型工艺、多组分注塑成型工艺、反应注塑成型工艺、排气注塑成型工艺、气体辅助注塑成型工艺、振动注塑成型工艺、微注塑成型工艺等。在上述工艺中，发泡注塑成型工艺具有很有优势，如减小塑件的重量，降低塑件尺寸收缩及翘曲变形，提高产品的尺寸稳定性，缩短生产周期，有效降低能耗等。然而，发泡注塑产品表面存在大量的气痕缺陷，极大地降低了产品的表面质量。为解决发泡注塑产品表面气痕缺陷，人们提出了气体反压发泡注塑成型法，实现了发泡注塑外观产品的生产。

在气体反压发泡注塑成型工艺中，气体反压注塑模具的结构设计尤为重要。青岛海信模具有限公司于2012年在中国公开了一种名为“一种用于反压注塑模具的进气、排气结构”（公开号：CN202556677U）的专利技术。此专利提出的反压注塑模具的进气、排气结构是在静模块或动模块上设置有主气道和至少一条支气道，各支气道连接主气道，并通过排气槽和/或通气孔接通型腔，从而形成了一个完整的统一进气、统一排气的模具结构。上述专利提出的反压模具进气、排气结构无法满足不同塑料材料成型时，不同的熔体流动特性对模具气道尺寸的不同要求，导致成型产品在分型面气道位置容易产生飞边缺陷。

实用新型内容

为解决现有技术中反压注塑模具气道结构存在的不足，本实用新型提出了一种可调气道尺寸的反压注塑模具结构，可在不同材料成型时实现气道尺寸可调。

为实现上述目的，本实用新型采用下述技术方案：

一种可调气道尺寸的反压注塑模具结构，主要包括定模板、气道接口、主气道、型腔固定板、液压装置、液压板、型腔板、型芯板、型芯固定板、顶杆、顶杆固定板、动模板。

所述主气道主要为模具内部的气体进出通道，通过钻孔的方式加工而成。

所述气道接口位于模具侧壁的主气道上，可与其他气体控制装备、管路、压力表及压力传感器等连接。

所述液压装置可通过数据处理及控制系统实现压力输出，其输出的压力作用于液压板上，输出压力大小和压力作用时间可控。

所述液压装置的数据处理及控制系统为PLC，可实现与注塑机控制系统及外部气体控制设备的实时通讯。

所述液压板位于型腔板背部，可将液压装置输出的压力均匀作用于型腔板上，实现型腔板位置微调，从而可根据实际成型的塑料材料调节模具分型面气道尺寸。

所述型腔板上设置有分型面气道、气道凹槽和密封凹槽，气道凹槽与模具内部的主气道连通，分型面气道将气道凹槽与模具型腔连通，密封凹槽中放置密封硅胶实现模具分型面的密封。

上述主气道的截面为圆形，其直径为1mm～20mm。

上述气道接口的截面为圆形，其直径为1mm～20mm。

上述分型面气道的截面为矩形，长度与型腔长度一致，深度为0.01mm～1mm。

上述气道凹槽的截面为矩形，宽度为0.5mm～20mm，深度为0.5mm～20mm。

上述密封凹槽为环形沟槽，位于模具型腔、分型面气道和气道凹槽的外侧，沟槽的形状可以为半圆形、矩形或其他形状，凹槽内部放置密封硅胶，实现模具分型面的密封。

本实用新型具有以下有益技术效果：

本实用新型中，模具内部的主气道、模具分型面上的气道凹槽、分型面气道和模具型腔连通，形成了完整的模具进气/排气通道，可保证气体反压注塑工艺的顺利进行。与此同时，通过液压装置可实现型腔板位置的微调，从而实现模具分型面气道尺寸微调，以满足不同黏度材料成型时对分型面气道尺寸的不同要求。

附图说明

图1为本实用新型一种可调气道尺寸的反压注塑模具结构原理示意图。

图2为本实用新型一种可调气道尺寸的反压注塑模具结构的型腔板气道示意图。

其中1.定模板，2.气道接口，3.主气道，4.型腔固定板，5.液压装置，6.液压板，7.型腔板，8.型芯板，9.型芯固定板，10.顶杆，11.顶杆固定板，12.动模板，13.模具型腔，14.分型面气道，15.气道凹槽，16.密封凹槽。

具体实施方式

结合图1和图2，一种可调气道尺寸的反压注塑模具结构，包括定模板1，定模板1上安装有型腔固定板4。型腔固定板4上分别安装有气道接口2、液压装置5、液压板6和型腔板7。型腔固定板4、型腔板7均利用钻孔的方式加工有主气道3，主气道3通过气道接口2与外部其他气体控制装备、管路、压力表及压力传感器等连接。液压装置5由PLC控制，通过与注塑机控制系统及外部气体控制设备的实时通讯，调节液压板6对型腔板7的作用力，从而调节型腔板7和型芯板8间的压紧力，最终实现分型面气道14的尺寸可调。型腔板7上加工有模具型腔13、分型面气道14、气道凹槽15和密封凹槽16。为了减小高压气体对模具型腔的冲击作用，主气道3与模具分型面上的气道凹槽15连通，气道凹槽15通过分型面气道14与模具型腔连通，形成整个气体进出模具的通道。上述主气道3采用钻孔的方式进行加工，其直径范围为1mm～20mm。为了提高气体的加压和卸压效率，分型面气道14的截面设计为矩形，其长度与模具型腔长度一致，其深度加工范围为0.01mm～1mm。上述气道凹槽15的截面设计为矩形，其宽度范围为0.5mm～20mm，其深度范围为0.5mm～20mm。密封凹槽16为环形沟槽，位于模具型腔13、分型面气道14和气道凹槽15的外侧，沟槽的形状可根据实际情况加工为半圆形、矩形等，密封凹槽16内放置密封硅胶，实现模具分型面的密封。

上述方式中未述及的有关技术内容采取或借鉴已有技术即可实现。

上述虽然结合附图对本实用新型的具体实施方式进行了描述，但并非对本实用新型的保护范围进行了限制，所属领域技术人员应该明白，在本实用新型的技术方案的基础上，本领域技术人员不需要付出创造性劳动即可做出的各种修改或变形仍在本实用新型的保护范围以内。

Claims (7)

1.一种可调气道尺寸的反压注塑模具结构，其特征是：包括定模板，定模板上安装有型腔固定板，型腔固定板上安装有气道接口、液压装置、液压板和型腔板；型腔板上加工有模具型腔、分型面气道、气道凹槽和密封凹槽。

2.如权利要求1所述的一种可调气道尺寸的反压注塑模具结构，其特征在于：型腔固定板、型腔板均利用钻孔的方式加工主气道，主气道直径范围为1mm～20mm。

3.如权利要求1所述的一种可调气道尺寸的反压注塑模具结构，其特征在于：主气道通过气道接口与外部气体控制装备、管路、压力表及压力传感器等连接。

4.如权利要求1所述的一种可调气道尺寸的反压注塑模具结构，其特征在于：液压装置由PLC控制，可实现与注塑机控制系统和外部气体控制设备的实时通讯，控制液压板的压力输出，对型腔板和型芯板的压紧力进行调节，最终实现分型面气道尺寸可调。

5.如权利要求1所述的一种可调气道尺寸的反压注塑模具结构，其特征在于：模具型腔加压时外部气体分别经过主气道、气道凹槽、分型面气道进入模具型腔，模具型腔卸压时内部气体分别经过分型面气道、气道凹槽、主气道排除模具型腔。

6.如权利要求1所述的一种可调气道尺寸的反压注塑模具结构，其特征在于：分型面气道的截面设计为矩形，其长度与模具型腔长度一致，其深度为0.01mm～1mm。

7.如权利要求1所述的一种可调气道尺寸的反压注塑模具结构，其特征在于：气道凹槽的截面设计为矩形，其宽度范围为0.5mm～20mm，其深度范围为0.5mm～20mm。