CN208921373U - 一种主减速器的自动试漏装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开一种主减速器的自动试漏装置，包括工装小车定位部和主减速器定位部；工装小车定位部包括定位轴和第一气缸；主减速器定位部包括主减速器定位块、第二气缸、压头和第三气缸。主减速器定位块开设有容纳腔，还开设有与容纳腔相连通的充气孔和测压孔，容纳腔的底部嵌装有密封圈；试漏时，第一气缸带动定位轴向上伸入到工装小车的定位孔内，使工装小车的位置固定，第二气缸带动主减速定位块向下移动，使主减速器壳的桥壳连接端沉入容纳腔内且贴合密封圈，第三气缸带动压头向上抵压主减速器壳使其压紧密封圈。该自动试漏装置实现了主减速器的自动试漏，试漏过程一名工作人员即可完成，有效降低人力成本，而且，试漏效率和准确性均较高。

Description

一种主减速器的自动试漏装置

技术领域

本实用新型涉及主减速器技术领域，特别是涉及一种主减速器的自动试漏装置。

背景技术

漏油是车桥总成比较常见的一种故障模式。车桥出现漏油故障，很多情况下是由于主减速器壳体本身存在沙眼或主减速壳体的半轴连接端的各零件结合面密封不严导致的。这两方面缺陷，在装配过程中，靠操作者是很难发现的。

因此为了规避上述两方面缺陷造成的车桥漏油问题，在车桥组装过程中，当主减速器壳体的半轴连接端的各零件组装完成后会用试漏装置对主减速器进行气密性检测。如图1所示，待试漏的主减速器的半轴连接端(图示下端)为封闭状态，桥壳连接端(图示上端)为非封闭状态。

现有技术中的试漏装置，使用时，需要人工拧动螺栓，依靠螺栓的紧固力使主减速器壳的桥壳连接端抵压试漏装置上的密封圈，从而使主减速器的桥壳连接端密封。

现有技术中的试漏装置，存在以下弊端：

1、每次检测都需要拧动螺栓，耗费较高的人力成本，且影响组装效率(为保证组装效率，目前一般仅抽检几台主减速器试漏，无法对每台主减速器均进行试漏)。

2、各螺栓的紧固力一致性较差，使主减速器壳的桥壳连接端的密封可靠性不易保证，试漏准确性较低。

有鉴于此，开发一种主减速器的试漏装置，使其规避现有的试漏装置的上述弊端，是本领域技术人员需要解决的技术问题。

实用新型内容

为解决上述技术问题，本实用新型提供一种主减速器的自动试漏装置，所述自动试漏装置包括主体，所述主体包括机架以及固装于所述机架的工装小车定位部和主减速器定位部；

所述工装小车定位部包括与工装小车上的定位孔相适配的定位轴和驱动所述定位轴上下移动的第一气缸；所述主减速器定位部包括主减速器定位块、驱动所述主减速器定位块上下移动的第二气缸以及与所述主减速器定位块相连的压头和第三气缸；

所述主减速器定位块开设有容纳腔，用于容纳主减速器壳的桥壳连接端，还开设有与所述容纳腔相连通的充气孔和测压孔；所述容纳腔的底部嵌装有密封圈；所述第三气缸用于驱动所述压头向上抵压主减速器壳，使主减速器壳压紧所述密封圈。

使用时，第一气缸带动定位轴向上伸入到工装小车的定位孔内，使得工装小车的位置固定。第二气缸带动主减速定位部向下移动，使主减速器壳的桥壳连接端沉入容纳腔内，主减速器壳贴合密封圈。第三气缸带动各压头向上抵压主减速器壳，使主减速器壳压紧密封圈。

然后，开启气密性检测器，使其通过充气孔向容纳腔内充气，容纳腔达到一定压力后，停止充气。之后，气密性检测器通过测压孔探测容纳腔内的压力变化。压力变化处于规定范围内时，表明主减速器的气密性合格，超出规定范围时，表明主减速器的气密性不合格。

可见，该自动试漏装置利用气缸、压头等部件自动实现主减速器的试漏，试漏过程一名工作人员即可完成，有效降低了人力成本，而且，试漏效率高，从而可以对减装线上的各个主减速器逐一试漏，而且，主减速器壳与主减速器定位块之间密封可靠性高，从而可以有效提高试漏的准确性。

如上所述的自动试漏装置，所述工装小车定位部还包括开设有第一通孔的第一固定板和开设有第二通孔的第二固定板；所述第一固定板固装于所述机架，所述第二固定板固连在所述第一固定板的下方；所述第一气缸的缸体固连在所述第二固定板的底部，活塞杆贯穿所述第二通孔；所述定位轴贯穿所述第一通孔且下端与所述第一气缸的活塞杆固连。

如上所述的自动试漏装置，所述工装小车定位部还包括与所述定位轴相适配的衬套，所述衬套嵌装于所述第一通孔，以导向所述定位轴沿上下方向移动。

如上所述的自动试漏装置，所述主减速器定位部还包括开设有第三通孔的第三固定板和开设有第四通孔的第四固定板；所述第三固定板固装于所述机架，所述第四固定板固连在所述第三固定板的下方且与所述主减速器定位块固连；所述第二气缸的缸体固连在所述第三固定板的顶部，活塞杆贯穿所述第三通孔且下端与所述主减速器定位块固连；所述第三气缸的缸体固连在所述第四固定板的顶部，活塞杆贯穿所述第四通孔且下端与所述压头相连。

如上所述的自动试漏装置，所述主减速器定位部还包括第五固定板、支撑块、沿上下方向延伸的滑轨和与所述滑轨相适配的滑块；所述第五固定板固装于所述机架；所述滑轨固连在所述第五固定板；所述支撑块的顶部与所述第二气缸的活塞杆固连，底部与所述主减速器定位块固连，侧部与所述滑块固连。

如上所述的自动试漏装置，所述主减速器定位部还包括限位块，所述限位块固连在所述第五固定板，所述滑块向下滑动到一定位置时与所述限位块相抵触。

如上所述的自动试漏装置，所述主减速器定位部还包括连接支臂；所述连接支臂的上端固连在所述第四固定板的底部，下端与所述压头的中部转动连接；所述压头的一端与所述第三气缸的活塞杆转动连接，另一端用于抵压主减速器壳。

如上所述的自动试漏装置，所述主减速器定位部包括两个及以上个所述第三气缸和所述第四通孔，各所述第四通孔沿周向均匀间隔布置。

如上所述的自动试漏装置，各所述第三气缸的供气管相互串联。

如上所述的自动试漏装置，其特征在于，所述主减速器定位部还包括填充块，所述填充块位于所述容纳腔内。

附图说明

图1为待试漏的主减速器的结构示意图；

图2本实用新型提供的主减速器的自动试漏装置一种具体实施例中的主体结构示意图；

图3为具体实施例的小车定位部的结构示意图；

图4为具体实施例的主减速器定位部的结构示意图；

图5为具体实施例的应用状态示意图；

图1至图5中的附图标记说明如下：

01平台，02工装小车，03阻挡器，04主减速器，041凸台；

1主体，11机架，12工装小车定位部，121定位轴，122第一气缸，123第一固定板，124第二固定板，125连接侧板，126衬套，13主减速器定位部，131主减速器定位块，132第二气缸，133压头，134第三气缸，135密封圈，136第三固定板，137第四固定板，138第五固定板，139支撑块，1310滑块，1311滑轨，1312限位块，1313连接支臂，1314填充块，1315第一连接件，1316第二连接件。

2气密性检测器；

3操控部件。

具体实施方式

为了使本技术领域的技术人员更好地理解本实用新型的技术方案，下面结合附图和具体实施方式对本实用新型的技术方案作进一步的详细说明。

请参考图2至图5，图2为本实用新型提供的主减速器的自动试漏装置一种具体实施例中的主体结构示意图；图3为具体实施例的小车定位部的结构示意图；图4为具体实施例的主减速器定位部的结构示意图；图5为具体实施例的应用状态示意图。

如图所示，该主减速器的自动试漏装置包括主体1、气密性检测器2和操控部件3。

如图2所示，自动试漏装置的主体1包括机架11、工装小车定位部12和主减速器定位部13。工装小车定位部12和主减速器定位部13均固装于机架11。

在图示具体实施例中，机架11为C形框架，C形框架包括上架体、下架体和侧架体，工装小车定位部12固装于下架体、主减速定位部固装于上架体。如图5所示，使用时，下架体伸入主减速组装线(以下简称减装线)的平台01下方。设置为C形框架，便于工装小车定位部12和减速器定位部的安装，且可以节约布置空间。当然，机架11也可以设置为其他结构，比如，也可以设置为方形框架或者L形框架。

具体的，如图3所示，工装小车定位部12包括定位轴121和驱动定位轴121上下移动的第一气缸122。如图5所示，工装小车02上开设有与定位轴121适配的定位孔，具体来说，定位轴121的轴径稍小于定位孔的孔径。使用时，定位轴121伸入定位孔内，以限定工装小车的位置，相应的，固定在工装小车上的主减速器04的位置也固定下来。

在图示具体实施例中，工装小车定位部12配置有第一固定板123和第二固定板124。

其中，第一固定板123固装在C形框架的下架体。并且，第一固定板123开设有第一通孔，定位轴121贯穿该第一通孔。

其中，第二固定板124通过两个连接侧板125固连在第一固定板123的下方，第一气缸122的缸体固连在第二固定板124的底部，第二固定板124、两个连接侧板125和第一气缸122的缸体均位于C形框架内。并且，第二固定板124开设有第二通孔，第一气缸122的活塞杆贯穿该第二通孔并与定位轴121的下端固连。

在图示具体实施例中，工装小车定位部12还配置有衬套126，该衬套126内嵌于上述第一通孔。该衬套126与定位轴121相适配，具体来说，衬套126的孔径稍大于定位轴121的轴径。该衬套126可以导向定位轴121始终沿上下方向移动，从而可以规避定位轴121移动方向发生偏斜致使主减速器壳与主减速器定位部13之间密封不严的风险。

具体的，如图4所示，主减速器定位部13包括主减速器定位块131、驱动主减速器定位块131上下移动的第二气缸132、与主减速定位块相连的压头133和第三气缸134。

其中，主减速器定位块131开设有容纳腔，该容纳腔的底部开口，顶部封闭。并且，主减速定位块还开设有与该容纳腔相连通的充气孔和测压孔，气密性检测器2的充气管连接于充气孔，以向容纳腔内充气。并且，容纳腔的底部还嵌装有密封圈135。

其中，第二气缸132用于驱动压头133，使压头133向上抵压主减速器壳。具体的，主减速器壳的桥壳连接端具有凸台041，压头133向上抵压该凸台。

如图5所示，使用时，第二气缸132驱动主减速器定位块131向下移动到一定位置，主减速器壳的桥壳连接端沉入容纳腔内，凸台与密封圈135相贴合，第三气缸134驱动压头133向上抵压凸台，使主减速器壳压紧密封圈135，由此实现了主减速器壳和主减速器定位块131之间的密封。

在图示具体实施例中，主减速器定位部13配置有第三固定板136和第四固定板137。

其中，第三固定板136固装于上架体，第二气缸132的缸体固定在第三固定板136的顶部，且第二气缸132的缸体位于C形框架内。并且，第三固定板136开设有第三通孔，第二气缸132的活塞杆贯穿第三通孔并与主减速器定位块131的顶部固连。

其中，第四固定板137位于第三固定板136的下方且与主减速器定位块131固连。第三气缸134的缸体固连在第三固定板136顶部。并且，第四固定板137开设有第四通孔，第三气缸134的活塞杆贯穿第三通孔并与压头133相连。

优选的，主减速器定位部13配置两个及以上个(图中为四个)第三气缸134，相应的也配置两个及以上个压头133和第四通孔，并且，各第四通孔沿周向均匀间隔布置。如此设置，可以使凸台的周向各位置都能够受到抵压。

优选的，各第三气缸134的供气管相互串联。如此设置，各个第三气缸134的工作压力一致，利于密封圈135均匀受力，从而可以提高主减速器壳和主减速器定位块131之间的密封可靠性。

在图示具体实施例中，主减速器定位部13还配置有第五固定板138、支撑块139、滑块1310以及沿上下方向延伸的滑轨1311。

其中，支撑块139的顶部通过第一连接件1315与第二气缸132的活塞杆固连，底部通过第二连接件1316与第四固定板137固连，以起支撑作用。具体的，第一连接件1315与支撑块139，第二连接件1316与支撑块139，第二连接件与第四固定板137，第四固定板137与主减速定位块131均可以通过螺钉相互连接。

其中，第五固定板138固装于侧架部，滑轨1311固连在第五固定板138。其中，滑块1310固连在支撑块139的侧部，且与滑轨1311相适配，以沿滑轨1311上下滑移。通过设置滑轨1311和滑块1310可以导向主减速器定位块131的移动方向，规避主减速器定位块131移动方向发生偏斜致使主减速器壳与主减速器定位部13之间密封不严的风险。需要说明的是，在其他实施例中，滑轨1311也可以直接开设在第五固定板138上。

在图示具体实施例中，主减速器定位部13还配置限位块1312，限位块1312固连在第五固定板138，滑块1310向下滑动到一定位置时与限位块1312相抵触，以限定滑块1310继续向下移动。需要说明的是，限位块1312的位置应当保证滑块1310向下滑动到与其相抵触的位置时，主减速器壳恰好与密封圈135相贴合。实际应用中，限位块1312的位置可以根据不同的主减速器的规格尺寸进行调整。通过设置限位块1312，可以规避主减速器定位部13过渡向下移动对主减速器造成损伤的风险。

在图示具体实施例中，主减速器定位部13还配置连接支臂1313。连接支臂1313的上端与连接块转动连接，连接支臂1313的下端与压头133的中部转动连接，压头133的一端与第三气缸134的活塞杆转动连接。具体的，各转动连接可以为铰接或者枢接。当第三气缸134的活塞杆向下移动时，与之相连的压头133的一端绕压头133的中部向下摆动，相应的，压头133的另一端绕压头133的中部向上摆动，从而向上抵压主减速器壳的凸台。需要说明的是，在其他实施例中，也可以不设置连接支臂1313，使压头133直接与第三气缸134的活塞杆固连，第三气缸134带动压头133上下移动，以使压头133抵压主减速器。

在图示具体实施例中，主减速器定位部13还配置有填充块1314，填充块1314位于容纳腔内。通过设置填充块1314，可以减少向容纳腔内的充气量，利于提高充气速率，从而可以提高试漏效率。

下面具体说明该自动试漏装置的操作过程：

当工装小车到达试漏工位时，减装线上的阻挡器03使工装小车停止在该工位。操控部件3控制第一气缸122的活塞杆向上移动，带动定位轴121向上伸入到工装小车的定位孔内，使得工装小车的位置固定。

然后，操控部件3控制第二气缸132的活塞杆向下移动，带动主减速定位块向下移动，直至滑块1310与限位块1312相抵触时停止，此时，主减速器壳的桥壳连接端沉入容纳腔内，主减速器壳贴合密封圈135。

然后，操控部件3控制四个第三气缸134的活塞杆同步向下移动，使各压头133的一端向上摆动，抵压主减速器壳的凸台，使主减速器壳压紧密封圈135。

然后，开启气密性检测器2，使其向容纳腔内充气，容纳腔达到一定压力后，停止充气。之后，气密性检测器2通过测压孔探测容纳腔内的压力变化。压力变化处于规定范围内时，表明主减速器的气密性合格，超出规定范围时，表明主减速器的气密性不合格，此时，操控部件3发出报警信号。

当主减速器的气密性合格时，操控部件3控制第二气缸132的活塞杆和第三气缸134的活塞杆向上移动，并控制第一气缸122的活塞杆向下移动，直至压头133与主减速器壳的凸台脱离抵压、主减速器壳的桥壳连接端脱出容纳腔、定位轴121脱出工装小车的定位孔。然后放行工装小车，使主减速器流向下一工位。

需要说明的是，上述操控部件3可以由操作人员操控，也可以通过程序设定自动完成。

从上述分析可知，该自动试漏装置利用气缸、压头等部件自动实现主减速器试漏，试漏过程一名工作人员即可完成，有效降低了人力成本，而且，试漏效率高，从而可以对生产线上的各个主减速器逐一试漏，而且，主减速器与主减速器定位块之间的密封可靠性高，从而可以有效提高试漏的准确性。

以上对本实用新型提供的主减速器的自动试漏装置进行了详细介绍。本文中应用了具体个例对本实用新型的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本实用新型的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以对本实用新型进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本实用新型权利要求的保护范围内。

Claims (10)

1.一种主减速器的自动试漏装置，其特征在于，所述自动试漏装置包括主体(1)，所述主体(1)包括机架(11)以及固装于所述机架(11)的工装小车定位部(12)和主减速器定位部(13)；

所述工装小车定位部(12)包括与工装小车上的定位孔相适配的定位轴(121)和驱动所述定位轴(121)上下移动的第一气缸(122)；所述主减速器定位部(13)包括主减速器定位块(131)、驱动所述主减速器定位块(131)上下移动的第二气缸(132)以及与所述主减速器定位块(131)相连的压头(133)和第三气缸(134)；

所述主减速器定位块(131)开设有容纳腔，用于容纳主减速器壳的桥壳连接端，还开设有与所述容纳腔相连通的充气孔和测压孔；所述容纳腔的底部嵌装有密封圈(135)；所述第三气缸(134)用于驱动所述压头(133)向上抵压主减速器壳，使主减速器壳压紧所述密封圈(135)。

2.根据权利要求1所述的自动试漏装置，其特征在于，所述工装小车定位部(12)还包括开设有第一通孔的第一固定板(123)和开设有第二通孔的第二固定板(124)；所述第一固定板(123)固装于所述机架(11)，所述第二固定板(124)固连在所述第一固定板(123)的下方；所述第一气缸(122)的缸体固连在所述第二固定板(124)的底部，活塞杆贯穿所述第二通孔；所述定位轴(121)贯穿所述第一通孔且下端与所述第一气缸(122)的活塞杆固连。

3.根据权利要求2所述的自动试漏装置，其特征在于，所述工装小车定位部(12)还包括与所述定位轴(121)相适配的衬套(126)，所述衬套(126)嵌装于所述第一通孔，以导向所述定位轴(121)沿上下方向移动。

4.根据权利要求1-3任一项所述的自动试漏装置，其特征在于，所述主减速器定位部(13)还包括开设有第三通孔的第三固定板(136)和开设有第四通孔的第四固定板(137)；所述第三固定板(136)固装于所述机架(11)，所述第四固定板(137)固连在所述第三固定板(136)的下方且与所述主减速器定位块(131)固连；所述第二气缸(132)的缸体固连在所述第三固定板(136)的顶部，活塞杆贯穿所述第三通孔且下端与所述主减速器定位块(131)固连；所述第三气缸(134)的缸体固连在所述第四固定板(137)的顶部，活塞杆贯穿所述第四通孔且下端与所述压头(133)相连。

5.根据权利要求4所述的自动试漏装置，其特征在于，所述主减速器定位部(13)还包括第五固定板(138)、支撑块(139)、沿上下方向延伸的滑轨(1311)和与所述滑轨(1311)相适配的滑块(1310)；所述第五固定板(138)固装于所述机架(11)；所述滑轨(1311)固连在所述第五固定板(138)；所述支撑块(139)的顶部与所述第二气缸(132)的活塞杆固连，底部与所述第四固定板(137)固连，侧部与所述滑块(1310)固连。

6.根据权利要求5所述的自动试漏装置，其特征在于，所述主减速器定位部(13)还包括限位块(1312)，所述限位块(1312)固连在所述第五固定板(138)，所述滑块(1310)向下滑动到一定位置时与所述限位块(1312)相抵触。

7.根据权利要求4所述的自动试漏装置，其特征在于，所述主减速器定位部(13)还包括连接支臂(1313)；所述连接支臂(1313)的上端固连在所述第四固定板(137)的底部，下端与所述压头(133)的中部转动连接；所述压头(133)的一端与所述第三气缸(134)的活塞杆转动连接，另一端用于抵压主减速器壳。

8.根据权利要求4所述的自动试漏装置，其特征在于，所述主减速器定位部(13)包括两个及以上个所述第三气缸(134)和所述第四通孔，各所述第四通孔沿周向均匀间隔布置。

9.根据权利要求8所述的自动试漏装置，其特征在于，各所述第三气缸(134)的供气管相互串联。

10.根据权利要求4所述的自动试漏装置，其特征在于，所述主减速器定位部(13)还包括填充块(1314)，所述填充块(1314)位于所述容纳腔内。