CN208898961U - 一种湿法冶金用高密度浸出槽 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种湿法冶金用高密度浸出槽，包括浸出槽本体，所述浸出槽本体相对的内侧壁固定连接有隔板，所述隔板将浸出槽本体内部从上到下依次分隔为混料腔和收料腔，所述浸出槽本体的上端侧壁贯穿设有与混料腔相互连通的混料装置，所述浸出槽本体上端侧壁贯穿设有多个与混料腔相互连通的第一输送管，所述浸出槽本体的两端侧壁均贯穿设有与混料腔相互连通的第二输送管，所述隔板的侧壁贯穿设有多个第三输送管，所述第二输送管和第二输送管的侧壁均设有第一电磁阀门。本实用新型结构设计合理，不仅能够减少人力资源的消耗，实现收料桶自动移出收料腔，而且能够保证收料桶在移动时的稳定性，保证后续提取工作的顺利进行。

Description

一种湿法冶金用高密度浸出槽

技术领域

本实用新型涉及金属提取技术领域，尤其涉及一种湿法冶金用高密度浸出槽。

背景技术

浸出槽，是当下有色金属提取领域中常用的固液反应器，湿法冶金，是冶金行业中常用的方式，即将矿石、经选矿富集的精矿或其他原料经与水溶液或其他液体相接触，通过化学反应，使原料中所含有的有用金属转入液相，再对液相中所含有的各种有用金属进行分离富集，最后以金属或其他化合物的形式加以回收。

传统的浸出槽在对液相进行收集之后，液相会在收料桶内进行沉淀，沉淀完毕之后，需要人工将收料桶收取，人工收料的方式需要耗费较多的人力资源，并且，由于人工的不稳定性，容易导致收料桶内的液相大幅晃动，从而影响后续的提取工作，为此我们一种湿法冶金用高密度浸出槽来解决以上问题。

实用新型内容

本实用新型的目的是为了解决现有的收料方式不仅需要耗费较多的人力资源，而且会造成收料桶的不稳定，而提出的一种湿法冶金用高密度浸出槽，其不仅能够减少人力资源的消耗，实现收料桶自动移出收料腔，而且能够保证收料桶在移动时的稳定性，保证后续提取工作的顺利进行。

为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：

一种湿法冶金用高密度浸出槽，包括浸出槽本体，所述浸出槽本体相对的内侧壁固定连接有隔板，所述隔板将浸出槽本体内部从上到下依次分隔为混料腔和收料腔，所述浸出槽本体的上端侧壁贯穿设有与混料腔相互连通的混料装置，所述浸出槽本体上端侧壁贯穿设有多个与混料腔相互连通的第一输送管，所述浸出槽本体的两端侧壁均贯穿设有与混料腔相互连通的第二输送管，所述隔板的侧壁贯穿设有多个第三输送管，所述第二输送管和第二输送管的侧壁均设有第一电磁阀门，所述收料腔相对的内侧壁设有导向装置，所述浸出槽本体的侧壁贯穿设有与混料腔相互连通的接料装置，所述浸出槽本体的侧壁贯穿设有与收料腔相互连通的开口，所述开口处设有密封门。

优选地，所述混料装置包括设置在浸出槽本体上端侧壁的U形板，所述U形板的底部侧壁固定连接有第一电机，所述第一电机的输出轴末端固定连接有混合杆，所述混合杆的下端贯穿浸出槽本体的上端侧壁并延伸至混料腔内，且所述混合杆位于混料腔内的一段外侧壁固定连接有多个混料杆，多个所述混料杆的下端均设有混料棒。

优选地，所述导向装置包括设置在收料腔内侧壁的导向漏斗，所述导向漏斗的底部连接有多个与导向漏斗相互连通的第四输送管，所述第四输送管的内侧壁设有过滤网。

优选地，所述接料装置包括设置在浸出槽本体侧壁上的安装板，所述安装板位于收料腔内侧壁的一端侧壁设有安装槽，所述安装槽的内侧壁转动连接有螺纹杆，所述安装槽的内侧壁固定连接有第二电机，所述第二电机为伺服电机，所述第二电机的输出轴末端固定连接有主动轮，所述螺纹杆的外侧壁固定连接有与主动轮相互啮合的从动轮，所述螺纹杆的外侧壁螺纹连接有移动环，所述移动环的侧壁固定连接有固定板，所述固定板远离移动环的一端侧壁固定连接有收料桶，所述收料桶的侧壁贯穿设有与其相互连通的第五输送管，所述第五输送管的侧壁设有第二电磁阀门，所述安装槽的内侧壁设有限位机构，所述限位机构的上端侧壁与移动环的底部侧壁固定连接。

优选地，所述限位机构包括设置在安装槽内侧壁的限位杆，所述限位杆的外侧壁滑动连接有滑动环，所述滑动环的上端侧壁与移动环的底部侧壁固定连接。

优选地，所述收料腔的内底部固定连接有连接板，所述连接板的上端设有滑动槽，所述收料桶的底部侧壁与滑动槽的内底部滑动连接。

本实用新型与现有技术相比，其有益效果为：

1、第一输送管的设置能够实现将反应原料和反应溶液输送至混料腔内，第一电机、多个混料杆和多个混料棒的设置能够实现反应原料与反应溶液的充分混合，实现两者之间的充分接触，并且第二输送管的设置能够根据实际需求自行加气，增强反应效率。

2、第二电机、主动轮、从动轮、螺纹杆、移动环、滑动环、限位杆、固定板、收料桶、开口和密封门的设置能够实现收料桶的自动移动，从而减少了人力资源的消耗，而且能够保证收料桶移动时的稳定性，而滑动槽的设置能够增强收料桶在移动时的稳定性。

综上所述，本实用新型结构设计合理，不仅能够减少人力资源的消耗，实现收料桶自动移出收料腔，而且能够保证收料桶在移动时的稳定性，保证后续提取工作的顺利进行。

附图说明

图1为本实用新型提出的一种湿法冶金用高密度浸出槽的结构示意图；

图2为图1中的A处结构放大图；

图3为本实用新型提出的一种湿法冶金用高密度浸出槽的外部结构示意图。

图中：1浸出槽本体、2第二输送管、3导向漏斗、4第一输送管、5U形板、6第一电机、7混合杆、8混料杆、9隔板、10第三输送管、11移动环、12收料桶、13螺纹杆、14限位杆、15连接板、16安装板、17从动轮、18滑动环、19第二电机、20主动轮、21固定板。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。

参照图1-3，一种湿法冶金用高密度浸出槽，包括浸出槽本体1，浸出槽本体1相对的内侧壁固定连接有隔板9，隔板9将浸出槽本体1内部从上到下依次分隔为混料腔和收料腔，浸出槽本体1的上端侧壁贯穿设有与混料腔相互连通的混料装置，浸出槽本体1上端侧壁贯穿设有多个与混料腔相互连通的第一输送管4，第一输送管4的设置能够实现进料工作，浸出槽本体1的两端侧壁均贯穿设有与混料腔相互连通的第二输送管2，第二输送管2的设置能够根据实际需求进行注气工作，隔板9的侧壁贯穿设有多个第三输送管10，第三输送管10的设置能够实现出料工作，第二输送管2和第三输送管10的侧壁均设有第一电磁阀门，混料装置包括设置在浸出槽本体1上端侧壁的U形板5，U形板5的底部侧壁固定连接有第一电机6，第一电机6的型号为Y355M2-2，第一电机6的输出轴末端固定连接有混合杆7，混合杆7的下端贯穿浸出槽本体1的上端侧壁并延伸至混料腔内，且混合杆7位于混料腔内的一段外侧壁固定连接有多个混料杆8，多个混料杆8的下端均设有混料棒，第一电机6、混合杆7、混料杆8和多个混料棒的设置能够实现对混料腔内的反应原料及反应液体的充分混合，从而实现两者的充分反应。

收料腔相对的内侧壁设有导向装置，导向装置包括设置在收料腔内侧壁的导向漏斗3，导向漏斗3的底部连接有多个与导向漏斗3相互连通的第四输送管，第四输送管的内侧壁设有过滤网，过滤网的设置能够实现对反应之后的无用金属原料进行过滤，保证液相的质量。

浸出槽本体1的侧壁贯穿设有与混料腔相互连通的接料装置，接料装置的设置能够实现收料桶12的水平移动，保证其移动过程中的稳定性，从而保证沉淀之后的液相不会发生大幅晃动，浸出槽本体1的侧壁贯穿设有与收料腔相互连通的开口，开口处设有密封门，接料装置包括设置在浸出槽本体1侧壁上的安装板16，安装板16位于收料腔内侧壁的一端侧壁设有安装槽，安装槽的内侧壁转动连接有螺纹杆13，安装槽的内侧壁固定连接有第二电机19，第二电机19为伺服电机，伺服电机的型号为MSME-5AZG1，第二电机19的输出轴末端固定连接有主动轮20，螺纹杆13的外侧壁固定连接有与主动轮20相互啮合的从动轮17，螺纹杆13的外侧壁螺纹连接有移动环11，移动环11的侧壁固定连接有固定板21，固定板21远离移动环11的一端侧壁固定连接有收料桶12，收料腔的内底部固定连接有连接板15，连接板15的上端设有滑动槽，收料桶12的底部侧壁与滑动槽的内底部滑动连接，滑动槽的设置能够增强收料桶12在移动过程中的稳定性，保证其不会发生大幅晃动，从而保证其内部液相的稳定性。

收料桶12的侧壁贯穿设有与其相互连通的第五输送管，第五输送管的侧壁设有第二电磁阀门，安装槽的内侧壁设有限位机构，限位机构的上端侧壁与移动环11的底部侧壁固定连接，限位机构包括设置在安装槽内侧壁的限位杆14，限位杆14的外侧壁滑动连接有滑动环18，滑动环18的上端侧壁与移动环11的底部侧壁固定连接，限位机构的设置能够实现移动环11的水平移动，从而实现收料桶12的水平移动。

本实用新型中，将反应原料和反应溶液输送至混料腔内，当需要往混料腔内注入氧气或氯气等气体元素以增强反应效率时，可通过第二输送管2往混料腔内实现注气工作，启动第一电机6，带动混合杆7、混料杆8和混料棒转动，实现反应原料与反应溶液的充分混合，混合完毕之后，启动第三输送管10上的第一电磁阀门，实现出料工作，液相通过第三输送管10、导向漏斗3和第四输送管输送至收料桶12内，而设置在第四输送管内的过滤网能够对反应原料中的无用金属原料进行过滤。

当液相输送至收料桶12内之后，进行分离富集工作，即沉淀工作，沉淀完毕之后，开启密封门，启动第二电机19，带动主动轮20和从动轮17转动，由于限位杆14能够带动滑动环18起到限位的效果，使得滑动环18只能够水平移动，从而使得滑动环18能够对移动环11起到限位定位的效果，当螺纹杆13在转动的过程中，能够实现移动环11的水平移动，在移动环11移动的过程中，能够实现固定板21和收料桶12的移动，使得收料桶12移出开口，从而便于工作人员将收料桶12内的反应物依次取出。

以上，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种湿法冶金用高密度浸出槽，包括浸出槽本体(1)，其特征在于，所述浸出槽本体(1)相对的内侧壁固定连接有隔板(9)，所述隔板(9)将浸出槽本体(1)内部从上到下依次分隔为混料腔和收料腔，所述浸出槽本体(1)的上端侧壁贯穿设有与混料腔相互连通的混料装置，所述浸出槽本体(1)上端侧壁贯穿设有多个与混料腔相互连通的第一输送管(4)，所述浸出槽本体(1)的两端侧壁均贯穿设有与混料腔相互连通的第二输送管(2)，所述隔板(9)的侧壁贯穿设有多个第三输送管(10)，所述第二输送管(2)和第三输送管(10)的侧壁均设有第一电磁阀门，所述收料腔相对的内侧壁设有导向装置，所述浸出槽本体(1)的侧壁贯穿设有与混料腔相互连通的接料装置，所述浸出槽本体(1)的侧壁贯穿设有与收料腔相互连通的开口，所述开口处设有密封门。

2.根据权利要求1所述的一种湿法冶金用高密度浸出槽，其特征在于，所述混料装置包括设置在浸出槽本体(1)上端侧壁的U形板(5)，所述U形板(5)的底部侧壁固定连接有第一电机(6)，所述第一电机(6)的输出轴末端固定连接有混合杆(7)，所述混合杆(7)的下端贯穿浸出槽本体(1)的上端侧壁并延伸至混料腔内，且所述混合杆(7)位于混料腔内的一段外侧壁固定连接有多个混料杆(8)，多个所述混料杆(8)的下端均设有混料棒。

3.根据权利要求1所述的一种湿法冶金用高密度浸出槽，其特征在于，所述导向装置包括设置在收料腔内侧壁的导向漏斗(3)，所述导向漏斗(3)的底部连接有多个与导向漏斗(3)相互连通的第四输送管，所述第四输送管的内侧壁设有过滤网。

4.根据权利要求1所述的一种湿法冶金用高密度浸出槽，其特征在于，所述接料装置包括设置在浸出槽本体(1)侧壁上的安装板(16)，所述安装板(16)位于收料腔内侧壁的一端侧壁设有安装槽，所述安装槽的内侧壁转动连接有螺纹杆(13)，所述安装槽的内侧壁固定连接有第二电机(19)，所述第二电机(19)为伺服电机，所述第二电机(19)的输出轴末端固定连接有主动轮(20)，所述螺纹杆(13)的外侧壁固定连接有与主动轮(20)相互啮合的从动轮(17)，所述螺纹杆(13)的外侧壁螺纹连接有移动环(11)，所述移动环(11)的侧壁固定连接有固定板(21)，所述固定板(21)远离移动环(11)的一端侧壁固定连接有收料桶(12)，所述收料桶(12)的侧壁贯穿设有与其相互连通的第五输送管，所述第五输送管的侧壁设有第二电磁阀门，所述安装槽的内侧壁设有限位机构，所述限位机构的上端侧壁与移动环(11)的底部侧壁固定连接。

5.根据权利要求4所述的一种湿法冶金用高密度浸出槽，其特征在于，所述限位机构包括设置在安装槽内侧壁的限位杆(14)，所述限位杆(14)的外侧壁滑动连接有滑动环(18)，所述滑动环(18)的上端侧壁与移动环(11)的底部侧壁固定连接。

6.根据权利要求4所述的一种湿法冶金用高密度浸出槽，其特征在于，所述收料腔的内底部固定连接有连接板(15)，所述连接板(15)的上端设有滑动槽，所述收料桶(12)的底部侧壁与滑动槽的内底部滑动连接。