CN208895557U - 新型汽车前轴两主销孔组合加工装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种新型汽车前轴两主销孔组合加工装置，包括回转工作台、回转夹具体、回转工作盘、立柱、直线导轨、切削刀盘，两侧回转工作台之间支撑有通过回转工作台转动的回转夹具体，回转工作台使回转夹具体处于水平位置时装卸前轴，对称可旋转的回转工作盘分别通过驱动电机固定在水平导轨上，通过驱动电机即可驱动回转工作盘左右移动，各侧的回转工作盘旋转的表面上还通过直线导轨设置有可在直线导轨上滑动的立柱，立柱的末端设置有通过减速电机驱动转动的切削刀盘，两侧的切削刀盘的切削边缘分别对准前轴两端。本实用新型结构紧凑，加工前轴范围在1400‑1900mm之间，可任意调节工艺，适应多品种生产需要。

Description

新型汽车前轴两主销孔组合加工装置

技术领域

本实用新型涉及一种养护装置，具体说是一种新型汽车前轴两主销孔组合加工装置。

背景技术

我公司是专门生产汽车前轴的专业厂家，现已生产十年有余，属锻件、热处理、机械加工一体化生产的专业厂家。

公司生产汽车前轴的机加工工艺流程为：①钢板平面双头立式铣床；②钢板十孔立式数控钻床；③主销孔上下端面粗铣专机；④主销孔粗加工U钻；⑤主销孔粗精镗及车端面专用卧式镗车床；⑥锁销孔钻、铣、钻铰专用机床；⑦锪背孔数控双头铣床。(附前轴图样)

由于属专业前轴生产厂家，我公司生产的产品有轻、中、重系列 30个品种，最小的锻件重量30kg，长度为1250mm，最大的锻件重量 150kg，锻件长度在1900mm左右，长度变化大。为了适应多品种的生产需要，除工序①②⑦工序外，其它工序都是采用掉头生产的方式进行加工，产品通过多次装夹后才能完成加工，达到工艺要求。其优势为设备投资低，生产效益高；缺点为部分工序工艺水平低。

社会在进步，企业提高产品质量的步伐永远在路上。企业在发展中要提高产品质量，主机厂在发展过程中也要求提高配套产品质量。由于在生产工艺中采用掉头加工前轴两主销孔，导致前轴成品出现共面、共线和形位公差要求经常性出现超差的问题，同时也对要求保证的主销孔H7精度等级产生了影响，这也是企业在发展的先期过程只注意图样尺寸公差，而忽略了图样标注的形位公差要求所导致的结果。

从工艺方面分析存在的问题：

问题一：前轴两主销孔中心与两钢板位中心孔共线问题。

原前轴图样要求两主销孔中心与两钢板位中心的连线不大于1.5mm，后经各整车厂另行通知要求不大于0.4mm。这种要求是经过整车试验验证后给出的结果，要求是合理的。

问题二：前轴两主销孔沿中心线剖切后应在同一平面上的问题。

共面要求两主销孔沿中心剖切后应在同一平面上，其偏差不大于 20’。此两项形位公差相互作用，即共线达不到，共面同时也达不到。共线共面对整车运行和汽车走向影响很大，常见的抖动和方向偏摆都与之有关，同时还与主销孔的加工精度息息相关。结合生产实际工艺分析，产品产生形位公差超差主要是掉头加工造成的，因加工基准不统一，主销孔精度H7的加工过程也出现不稳定因素，所以问题都集中在主销孔的加工工艺上。

解决问题的思路：首先要解决调头加工的工艺现状，只有通过一次性装夹完成前轴两主销孔的加工工艺要求，才能使产品共线共面及 H7孔的加工精度同时达到图样规定的形位公差和尺寸公差的要求。据我们目前掌握的国内其他厂家的加工工艺方法进行对比并分析如下：

前轴加工方法主要有3种：

①采用我公司目前的加工工艺的厂家比较多，出现的工艺是一致的；

②部分企业还有通过钻、扩、铰工艺加工主销孔的，其工艺的可控性比我公司现有的工艺条件还差一些；

③为了解决此问题，部分企业从国外购买专机，国外专机其一是价格高；其二是刀具必须使用进口刀具；其三是机床加工过程中，对锻件精度要求高；其四是加工效益低，不适用我公司发展的需要。

发明内容

为解决上述问题，本实用新型的目的是提供一种新型汽车前轴两主销孔组合加工装置。

为了通过采用一次性装夹解决主销孔的加工精度，保证产品形位公差和尺寸公差要求的同时，实现生产效益的最大化，根据要求结合汽车前轴图样轴轴对称的工艺特点——工件在X轴和Y轴均匀对称，设想工件一次性装夹后，使工件旋转180°，保证主销孔上下端面得到加工。为了适应前轴两主销孔内倾角变化的需要，设计了一个在装刀具的立柱下面安装一个回转台，回转台的转角同时要适应工件变化需要，从而从理论上实现工件加工的需求。即工件绕X轴旋转，立柱刀具体绕Y轴旋转，为了提高生产效益，设计双立柱两孔同时加工。

本实用新型为实现上述目的，新型汽车前轴两主销孔组合加工装置，其特征在于：包括回转工作台、回转夹具体、回转工作盘、立柱、直线导轨、切削刀盘，两侧回转工作台之间支撑有通过回转工作台转动的回转夹具体，回转工作台使回转夹具体处于水平位置时装卸前轴，对称可旋转的回转工作盘分别通过驱动电机固定在水平导轨上，通过驱动电机即可驱动回转工作盘左右移动，各侧的回转工作盘旋转的表面上还通过直线导轨设置有可在直线导轨上滑动的立柱，立柱的末端设置有通过减速电机驱动转动的切削刀盘，两侧的切削刀盘的切削边缘分别对准前轴两端。

由于采用以上技术方案，本实用新型具有以下特点：1、机床结构紧凑，加工前轴范围在1400-1900mm之间，可任意调节工艺；2、生产节拍快，转产方便；3、由于切削进给采用整体立柱进给，相比立式加工中心而言，不受喉深的影响(喉深即立式加工中心刀具中心至立柱之前的距离)。整体立柱抗偏扭的能力强于立式加工中心滑枕结构，所以镗孔的椭圆度可以达到0.005；4、适应多品种生产需要。

附图说明

现结合附图对本实用新型做进一步说明。

图1为本实用新型的主视结构示意图。

具体实施方式

如图1所示，新型汽车前轴两主销孔组合加工装置，包括回转工作台1、回转夹具体2、回转工作盘3、立柱4、直线导轨5、切削刀盘6，两侧回转工作台1之间支撑有通过回转工作台1转动的回转夹具体2，回转工作台1使回转夹具体2处于水平位置时装卸前轴7，对称可旋转的回转工作盘3分别通过驱动电机固定在水平导轨8上，通过驱动电机即可驱动回转工作盘3左右移动，各侧的回转工作盘3旋转的表面上还通过直线导轨5设置有可在直线导轨5上滑动的立柱4，立柱4的末端设置有通过减速电机驱动转动的切削刀盘6，两侧的切削刀盘6的切削边缘分别对准前轴7两端。

本实用新型工作原理：①回转工作台1使回转夹具体2处于水平位置时装卸前轴7，回转台沿X轴转动90°，回转工作台3带着立柱 4沿Y1及Y2轴回转至工件所需加的角度；②立柱4在直线导轨5上整体前进和后退；③切削刀盘6在立柱4中作上下运动；④回转工作台3作左右旋转运动，完成前轴7一个端面的加工；⑤回转工作台1 绕X轴旋转180°，立柱工作台3反向旋转-14°完成前轴7另外一个端面的加工；⑥换刀U钻主销孔；⑦换刀精镗主销孔及倒角；⑧换刀加工钻锁销孔。

对主销孔端的各尺寸加工效果为：①孔径尺寸保证达到Φ47H7的精度要求；②上下端面平行度达到0.03；③端面对主销孔垂直度在0.03 以内；④锁销孔与主销孔中心距保证在±0.1以内；⑤主销孔表面粗糙度达到1.6，端面粗糙度达到3.2；⑥前轴两主销孔与钢板位中心连线在0.5以内；⑦两主销孔共面在5’以内；⑧主销孔内倾角偏差在5’以内。该设备及工艺经过长达一年的实际生产验证，工艺运行稳定，投资始终符合中国发展国情，转产方便，尚属有利。据市场了解的信息得知，部分国内采用外国设备及工艺的前轴生产厂家，也正在国内采用我公司研发的设备及工艺扩大生产。

以上所述仅为本实用新型示意性的具体实施方式，并非用以限定本实用新型的范围。任何本领域的技术人员，在不脱离本实用新型的构思和原则的前提下所作出的等同变化与修改，均应属于本实用新型保护的范围。

Claims (1)

1.新型汽车前轴两主销孔组合加工装置，其特征在于：包括回转工作台、回转夹具体、回转工作盘、立柱、直线导轨、切削刀盘，两侧回转工作台之间支撑有通过回转工作台转动的回转夹具体，回转工作台使回转夹具体处于水平位置时装卸前轴，对称可旋转的回转工作盘分别通过驱动电机固定在水平导轨上，通过驱动电机即可驱动回转工作盘左右移动，各侧的回转工作盘旋转的表面上还通过直线导轨设置有可在直线导轨上滑动的立柱，立柱的末端设置有通过减速电机驱动转动的切削刀盘，两侧的切削刀盘的切削边缘分别对准前轴两端。