CN208872466U - 一种管道外抱式顶胀密封装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种管道外抱式顶胀密封装置，涉及管道气密性检测密封设备，解决了人工密封管道对管道的密封效果较弱的问题。该包括管道外抱式顶胀密封装置，所述安装架上开设有用于穿设管道的通孔，该管道外抱式顶胀密封装置包括底座，所述底座上设置有驱动组件，所述驱动组件靠近安装架的一侧设置有密封部，所述密封部的一侧抵紧连接有密封套，所述密封柱远离驱动组件的一侧设置有抵接部，所述抵接所述密封套和密封柱嵌入抵接部并于抵接部滑移配合，所述驱动组件驱动密封部将抵接柱远离密封部的一端抵紧在安装架上并压缩密封套。本实用新型提供了结构简单、操作简便，且能够极大提升管道的密封效果的一种管道外抱式顶胀密封装置。

Description

一种管道外抱式顶胀密封装置

技术领域

本实用新型涉及管道气密性检测密封设备，更具体地说，它涉及一种管道外抱式顶胀密封装置。

背景技术

管道是用于输送气体、液体或带固体颗粒的流体的装置，因其自身独特的特点，广泛应用与多行业、多领域中。然而，在管道诸多的性质中，其气密性至关重要，因此，管道气密性的检测合格也成为管道首要合格标准；在管道密封性的检测中，首先要对管道一端的开口进行密封作业。

现有公告号为CN204905829U的中国专利，其公开了一种新型多功能管道密封塞，属于管道密封技术领域，它包含底盘、密封套、管道密封紧固盘、拧紧环;所述的底盘的中心设有通孔，密封套设置在底盘的正面，管道密封紧固盘镶嵌在密封套中，且管道密封紧固盘上的连接杆穿过通孔与拧紧环旋接。

采用上述方案，工作人员可以将密封套放置在底盘上，然后将管道密封紧固盘放入密封套中,并将连接杆穿过通孔,再将拧紧环与连接杆旋紧固定；在实际工作中，工作人员可以将密封套嵌设在管道中，并拉动拧紧环，使得密封套轴向压缩径向膨胀，进而密封管道。然而，将这种人工密封管道的方式运用在对管道的检测中，其密封效果较弱，且密封效率较低，存在待改进之处。

实用新型内容

针对人工密封管道对管道的密封效果较弱的问题，本实用新型目的在于提出一种管道外抱式顶胀密封装置，借助驱动组件驱动密封柱、密封套以及抵接柱向管道方向运动并抵紧安装架，使得管道依次穿入进入槽、穿过槽以及密封槽，再通过密封柱压缩密封套并使其轴向压缩径向膨胀，实现对管道的紧密密封，极大提升管道的密封效果以及管道密封的效率。

本实用新型的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种管道外抱式顶胀密封装置，其设置在安装架上，所述安装架上开设有用于穿设管道的通孔，该管道外抱式顶胀密封装置包括底座，所述底座上设置有驱动组件，所述驱动组件靠近安装架的一侧设置有密封部，所述密封部包括密封柱，所述密封柱上开设有用于嵌入管道的密封槽，所述密封柱密封槽开口处的一侧抵紧连接有密封套，所述密封套形成有用于穿设管道的穿过槽，所述密封柱远离驱动组件的一侧设置有抵接部，所述抵接部包括抵接柱，所述抵接柱上开设有嵌入槽，所述密封套和密封柱嵌入嵌入槽并与嵌入槽滑移配合，且所述密封套与嵌入槽的槽底抵紧，所述嵌入槽的槽底开设有用于管道穿过的进入槽，所述驱动组件驱动密封部将抵接柱远离密封部的一端抵紧在安装架上并压缩密封套。

通过采用上述技术方案，在实际工作中，工作人员可以通过驱动组件驱动密封柱向管道方向位移，使得密封柱抵紧密封套，并间接驱动密封套和抵接柱向管道方向位移；然后，驱动组件继续驱动密封柱位移，并使得管道依次穿入进入槽、穿过槽以及密封槽中，并将抵接柱抵紧在安装架上；之后，驱动组件继续驱动密封柱推进，进而压缩密封套并使其轴向压缩径向膨胀；此时，密封套的内壁抵紧管道的外壁，并密封管道和密封槽之间的间隙。通过这种方式，极大提升管道的密封效果以及管道密封的效率。

本实用新型进一步设置为：所述驱动组件包括固定在底座上的驱动气缸和可拆卸固定连接在驱动气缸活塞杆端部的缓冲部，所述密封部可拆卸固定连接在缓冲部上，且所述驱动气缸的输出轴与通孔的轴线平行。

通过采用上述技术方案，通过驱动气缸驱动驱动缓冲部，并间接驱动密封部、密封套和抵接部向管道方向平移，实现管道依次自动的穿入进入槽、穿过槽以及密封槽中，并实现对管道的密封作业，极大降低工作人员的劳动强度，提升管道密封的效率，并间接提升管道的密封效果。

本实用新型进一步设置为：所述缓冲部包括缓冲套筒和以及滑移连接在缓冲套筒内的缓冲滑块，所述缓冲套筒的轴线与通孔的轴线平行，所述密封部包括同轴一体成型在密封柱远离密封套的一侧的连接柱，所述连接柱嵌入缓冲套筒中并与缓冲套筒螺纹连接，所述缓冲滑块与连接柱之间设置有缓冲弹簧，且所述缓冲弹簧的两端分别抵接在缓冲滑块与连接柱上，所述缓冲滑块的背离缓冲弹簧的一侧与驱动气缸的活塞杆的端部可拆卸固定连接。

通过采用上述技术方案，在对密封套进行压缩时，当密封套被压缩的一定程度后，将不再被压缩，而驱动气缸继续推动密封柱压缩密封套，存在很大可能导致管道发生不可恢复变形或崩裂；借助缓冲滑块与连接柱之间设置有缓冲弹簧，驱动气缸驱动缓冲滑块压缩弹簧，并通过缓冲弹簧推动密封部向抵接部方向压缩密封套，当密封套被压缩到一定程度后，驱动气缸继续推进，很大一部分力将分担到压缩缓冲弹簧上，从而减少管道不可恢复变形或崩裂的情况发生。

本实用新型进一步设置为：所述缓冲套筒靠近驱动气缸的一侧一体成型有限位环，所述缓冲滑块包括压力盘和滑移柱，所述滑移柱同轴一体成型在压力盘背离的缓冲弹簧的一侧，所述压力盘靠近驱动气缸的一侧与限位环抵接，所述滑移柱穿设限位环并与驱动气缸的活塞杆螺纹连接。

通过采用上述技术方案，借助限位环限制滑移柱和压力盘的滑移范围，并防止压力盘脱出缓冲套筒，保证密封装置的正常运行。

本实用新型进一步设置为：所述压力盘与缓冲套筒的内壁间隙配合，所述滑移柱与限位环间隙配合。

通过采用上述技术方案，通过将压力盘与缓冲套筒的内壁间隙配合以滑移柱与限位环间隙配合设置，当安装架上的管道发生倾斜并与进入槽轴线不平行时，密封装置能够根据管道的倾斜角度做出适当的倾斜，以保证良好的密封效果，并减少损坏管道的情况发生。

本实用新型进一步设置为：所述抵接部包括一体成型在抵接柱靠近密封部的一侧的第一耳板，所述密封柱远离密封套的一侧一体成型有第二耳板，所述第一耳板上穿设有限位螺栓，且所述限位螺栓与第二耳板滑移连接，所述限位螺栓的端部向第二耳板处延伸并与第二耳板固定连接。

通过采用上述技术方案，借助限位螺栓限制抵接部在密封部上的滑移范围，防止抵接部滑脱出密封部，间接保证管道密封作业的正常进行。

本实用新型进一步设置为：所述密封槽的直径大于通过槽的直径。

通过采用上述技术方案，当密封柱压缩密封套时，密封套径向膨胀抵紧管道，且会存在部分嵌入到管道与密封槽之间的间隙中，进一步增强管道的密封效果。

本实用新型进一步设置为：所述抵接柱远离密封部的一端同轴开设有引导槽，所述引导槽的直径大于进入槽的直径，所述进入槽在与引导槽交接处位置的边缘呈倒角设置并形成引导面。

通过采用上述技术方案，借助引导槽和引导面，管道能够较为快捷的依次穿入进入槽、穿过槽以及密封槽中，并减少抵接部直接与管道抵接的情况发生，提升管道密封的效率，并保证密封工作的正常进行。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果如下：

（1）借助驱动组件驱动密封柱、密封套以及抵接柱向管道方向运动并抵紧安装架，以及驱动气缸对驱动驱动密封柱、密封套以及抵接柱向管道方向运动并抵紧安装架的实现，从而极大降低工作人员的劳动强度，提升管道密封的效率，并提升管道的密封效果；

（2）通过限位环限制滑移柱和压力盘的滑移范，以及借助限位螺栓限制抵接部在密封部上的滑移范围，从而保证管道密封作业的正常进行。

附图说明

图1为本实用新型一种实施例主要体现管道外抱式顶胀密封装置整体结构的轴测示意图；

图2为本实用新型一种实施例主要体现管道外抱式顶胀密封装置结构的剖视图；

图3为本实用新型一种实施例主要体现限位螺栓和底座结构的示意图。

附图标记：1、安装架；11、通孔；2、底座；21、弧形腰型槽；3、驱动组件；31、驱动气缸；311、固定板；312、固定螺栓；313、限位螺栓；32、缓冲部；321、缓冲套筒；322、缓冲滑块；323、压力盘；324、滑移柱；325、缓冲弹簧；326、限位柱；327、限位环；4、密封部；41、密封柱；42、密封槽；43、第二耳板；44、连接柱；5、抵接部；51、抵接柱；52、嵌入槽；53、引导槽；54、进入槽；55、引导面；56、第一耳板；7、密封套；71、穿过槽。

具体实施方式

下面结合实施例及附图对本实用新型作进一步的详细说明，但本实用新型的实施方式不仅限于此。

参见图1和图2，一种管道外抱式顶胀密封装置，其一侧设置有安装架1，安装架1上开设有用于穿设管道的通孔11，该管道外抱式顶胀密封装置包括底座2，底座2与安装架1相对固定，底座2上设置有驱动组件3，驱动组件3靠近通孔11的一侧设置有密封部4，密封部4靠近通孔11的一侧滑移连接有抵接部5，密封部4和抵接部5之间设置有密封套7，密封套7的两端分别与密封部4和抵接部5抵接，且密封套7上形成有穿过槽71，穿过槽71的轴线平行于通孔11的轴线；并且，在实际工作中，驱动组件3驱动密封部4并间接驱动密封套7和抵接部5向通孔11方向平移，使得管道依次穿设抵接部5和穿过槽71，并嵌入槽52密封部4中，再将抵接部5抵紧在安装架1上，并压缩密封套7，使得密封套7轴向压缩径向膨胀，进而将管道嵌入密封部4的一端密封在密封部4中。

参见附图2，抵接部5包括抵接柱51，抵接柱51的轴线与通孔11的轴线共线，且抵接柱51的直径大于通孔11的直径；抵接柱51远离通孔11的一端同轴开设有嵌入槽52，抵接柱51靠近通孔11的一端同轴开设有引导槽53，引导槽53的直径大于管道的直径，引导槽53的槽底同轴开设有进入槽54，且进入槽54贯穿嵌入槽52的槽底；并且，进入槽54在与引导槽53交接处位置的边缘呈倒角设置并形成引导面55。密封套7同轴嵌入嵌入槽52中并与嵌入槽52滑移配合，且密封套7与嵌入槽52的槽底抵接；密封部4包括密封柱41，密封柱41的轴线平行于通孔11的轴线，密封柱41嵌入嵌入槽52且与嵌入槽52滑移配合；密封柱41自靠近密封套7的一端向远离密封套7的一端开设有密封槽42，且密封槽42的直径略大于密封套7穿过槽71的直径。

为限制密封柱41和抵接柱51相对滑移的范围，抵接部5包括一体成型在抵接柱51靠近密封部4一端的第一耳板56，密封部4包括一体成型在密封柱41远离抵接部5一端的第二耳板43，第一耳板56上沿抵接柱51轴线穿设有限位螺栓313，且限位螺栓313的端部向第二耳板43延伸，并与第二耳板43固定。

在实际工作中，推动密封部4向并间接驱动密封套7和抵接部5向通孔11方向平移，并使得管道经引导槽53和引导面55引导，依次穿入进入槽54、穿过槽71以及密封槽42中；然后继续推动密封部4，将抵接柱51抵紧在安装架1上，并使得密封柱41在嵌入槽52中滑移并压缩密封套7，进而使得密封套7轴线压缩径向膨胀；此时，密封套7的内壁将抵紧管道的外壁以及密封柱41的侧壁，并存在部分密封套7嵌入密封槽42与管道外壁之间的间隙，使得管道的一端密封在密封槽42中。

参见图2和图3，驱动组件3包括驱动气缸31和缓冲部32，驱动气缸31的活塞杆朝向密封柱41的方向且与密封柱41的轴线平行，驱动气缸31缸体在其活塞杆的一侧固定连接有固定板311，固定板311铰接在底座2上；底座2上贯穿开设有用于限制固定板311转动的弧形腰型槽21，弧形腰型槽21内自底座2背离固定板311的一侧穿设有固定螺栓312，固定螺栓312的端部向固定板311方向延伸，并与固定板311螺纹连接，使得驱动气缸31能够固定在底座2上。

缓冲部32包括缓冲套筒321以及滑移连接在缓冲套筒321内的缓冲滑块322，缓冲套筒321的轴线与密封柱41的轴线平行；密封部4包括一体成型在密封柱41远离抵接部5的一端的连接柱44，连接柱44穿设缓冲套筒321靠近密封部4的一端并与缓冲套筒321螺纹连接；缓冲滑块322包括压力盘323和滑移柱324，压力盘323同轴嵌入缓冲套筒321并与缓冲套筒321滑移连接，压力盘323与连接柱44之间设置有缓冲弹簧325，且缓冲弹簧325的两端分别抵紧在压力盘323与连接柱44上；并且，压力盘323靠近缓冲弹簧325的一侧固定连接限位柱326，缓冲套筒321远离连接柱44的一侧设置有限位环327；滑移柱324同轴一体成型在压力盘323背离限位柱326的一侧，且滑移柱324穿设限位环327，并向背离限位柱326的方向延伸且与驱动气缸31的活塞杆螺纹连接。

为使得管道外抱式顶胀密封装置能够根据管道的倾斜角度做出适当的倾斜，压力盘323与缓冲套筒321的内壁间隙配合，滑移柱324与限位环327间隙配合。当安装架1上的管道发生倾斜并与进入槽54轴线不平行时，密封装置能够根据管道的倾斜角度做出适当的倾斜。

本实施例的工作原理是：在实际工作中，驱动气缸31驱动缓冲滑块322，并间接驱动密封部4和抵接部5向通孔11方向平移，使得管道依次穿设穿入进入槽54、穿过槽71以及密封槽42，再将抵接部5抵紧在安装架1上；之后，驱动气缸31间接驱动密封柱41压缩密封套7，使得密封套7轴向压缩径向膨胀，进而将管道密封在密封槽42中。通过这中方式，实现对管道的紧密密封，极大提升管道的密封效果以及管道密封的效率，且结构简单、操作简便。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，本实用新型的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本实用新型思路下的技术方案均属于本实用新型的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。

Claims (8)

1.一种管道外抱式顶胀密封装置，其设置在安装架（1）上，所述安装架（1）上开设有用于穿设管道的通孔（11），其特征在于，该管道外抱式顶胀密封装置包括底座（2），所述底座（2）上设置有驱动组件（3），所述驱动组件（3）靠近安装架（1）的一侧设置有密封部（4），所述密封部（4）包括密封柱（41），所述密封柱（41）上开设有用于嵌入管道的密封槽（42），所述密封柱（41）密封槽（42）开口处的一侧抵紧连接有密封套（7），所述密封套（7）形成有用于管道穿设的穿过槽（71），所述密封柱（41）远离驱动组件（3）的一侧设置有抵接部（5），所述抵接部（5）包括抵接柱（51），所述抵接柱（51）上开设有嵌入槽（52），所述密封套（7）和密封柱（41）嵌入嵌入槽（52）并与嵌入槽（52）滑移配合，且所述密封套（7）与嵌入槽（52）的槽底抵紧，所述嵌入槽（52）的槽底开设有用于管道穿过的进入槽（54），所述驱动组件（3）驱动密封部（4）将抵接柱（51）远离密封部（4）的一端抵紧在安装架（1）上并压缩密封套（7）。

2.根据权利要求1所述的一种管道外抱式顶胀密封装置，其特征在于，所述驱动组件（3）包括固定在底座（2）上的驱动气缸（31）和可拆卸固定连接在驱动气缸（31）活塞杆端部的缓冲部（32），所述密封部（4）可拆卸固定连接在缓冲部（32）上，且所述驱动气缸（31）的输出轴与通孔（11）的轴线平行。

3.根据权利要求2所述的一种管道外抱式顶胀密封装置，其特征在于，所述缓冲部（32）包括缓冲套筒（321）和以及滑移连接在缓冲套筒（321）内的缓冲滑块（322），所述缓冲套筒（321）的轴线与通孔（11）的轴线平行，所述密封部（4）包括同轴一体成型在密封柱（41）远离密封套（7）的一侧的连接柱（44），所述连接柱（44）嵌入缓冲套筒（321）中并与缓冲套筒（321）螺纹连接，所述缓冲滑块（322）与连接柱（44）之间设置有缓冲弹簧（325），且所述缓冲弹簧（325）的两端分别抵接在缓冲滑块（322）与连接柱（44）上，所述缓冲滑块（322）的背离缓冲弹簧（325）的一侧与驱动气缸（31）的活塞杆的端部可拆卸固定连接。

4.根据权利要求3所述的一种管道外抱式顶胀密封装置，其特征在于，所述缓冲套筒（321）靠近驱动气缸（31）的一侧一体成型有限位环（327），所述缓冲滑块（322）包括压力盘（323）和滑移柱（324），所述滑移柱（324）同轴一体成型在压力盘（323）背离的缓冲弹簧（325）的一侧，所述压力盘（323）靠近驱动气缸（31）的一侧与限位环（327）抵接，所述滑移柱（324）穿设限位环（327）并与驱动气缸（31）的活塞杆螺纹连接。

5.根据权利要求4所述的一种管道外抱式顶胀密封装置，其特征在于，所述压力盘（323）与缓冲套筒（321）的内壁间隙配合，所述滑移柱（324）与限位环（327）间隙配合。

6.根据权利要求5所述的一种管道外抱式顶胀密封装置，其特征在于，所述抵接部（5）包括一体成型在抵接柱（51）靠近密封部（4）的一侧的第一耳板（56），所述密封柱（41）远离密封套（7）的一侧一体成型有第二耳板（43），所述第一耳板（56）上穿设有限位螺栓（313），且所述限位螺栓（313）与第二耳板（43）滑移连接，所述限位螺栓（313）的端部向第二耳板（43）处延伸并与第二耳板（43）固定连接。

7.根据权利要求6所述的一种管道外抱式顶胀密封装置，其特征在于，所述密封槽（42）的直径大于通过槽的直径。

8.根据权利要求7所述的一种管道外抱式顶胀密封装置，其特征在于，所述抵接柱（51）远离密封部（4）的一端同轴开设有引导槽（53），所述引导槽（53）的直径大于进入槽（54）的直径，所述进入槽（54）在与引导槽（53）交接处位置的边缘呈倒角设置并形成引导面（55）。