CN208843538U - 一种开门机安装板 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及电梯技术领域，针对安装不便的问题，提供了一种开门机安装板，该技术方案如下：包括安装板，安装板上设有轿门挂件，安装板底部与轿厢顶板抵接，轿厢顶板固定有沿竖直方向延伸的固定板，安装板上贯穿有安装孔，安装板上位于安装孔处设有限位装置，固定板固定连接有连接部，连接部远离固定板的一端连接有限位件，连接板连接有限位件的一端贯穿安装孔并从限位装置穿出，限位件抵接于限位装置远离固定板的一侧。限位件抵接在限位装置远离固定板的一侧，当安装板由于重心偏移而朝向远离固定板的方向倾倒时，限位件配合限位装置以限制安装板倾倒，无需人工扶持安装板，使得安装作业更加方便。

Description

一种开门机安装板

技术领域

本实用新型涉及电梯技术领域，更具体地说，它涉及一种开门机安装板。

背景技术

电梯开门机，是一个负责启、闭电梯厅轿门的机构，当其受到电梯开、关门信号，电梯门机通过自带的控制系统控制开门电机，将电机产生的力矩转变为一个特定方向的力，关闭或打开门。当阻止关门力大于20N的时候，门机自动停止关门，并反向打开门，起到一定程度的关门保护作用。

在现有技术中，当安装开门机安装板与固定板时，由于开门机安装板上连接有轿门挂件，需要人手扶住开门机安装板才能进行进行安装，安装不便，因此针对该问题，仍有一定的改进空间。

实用新型内容

针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种开门机安装板，具有安装方便的优点。

为实现上述目的，本实用新型提供了如下技术方案：

一种开门机安装板，包括安装板，所述安装板上设有轿门挂件，所述安装板底部与轿厢顶板抵接，所述轿厢顶板固定有沿竖直方向延伸的固定板，所述安装板上贯穿有安装孔，所述安装板上位于安装孔处设有限位装置，所述固定板固定连接有连接部，所述连接部远离固定板的一端连接有限位件，所述连接板连接有限位件的一端贯穿安装孔并从限位装置穿出，所述限位件抵接于限位装置远离固定板的一侧。

采用上述技术方案，将安装板靠近固定板以使连接部的限位件从安装孔穿出，然后将安装板下降以使得安装板底部抵接在轿厢的顶部，进而使得限位件抵接在限位装置远离固定板的一侧，当安装板由于重心偏移而朝向远离固定板的方向倾倒时，限位件配合限位装置以限制安装板倾倒，无需人工扶持安装板，使得安装作业更加方便。

优选的，所述限位装置包括与安装孔连通的行程孔，所述行程孔为长条形孔，所述行程孔位于安装孔远离轿厢顶板的一侧，所述限位件可穿过安装孔但不可穿过行程孔。

采用上述技术方案，行程孔为长条形孔，当连接部穿过安装孔，安装板向下运动连接部进入行程孔，轿门挂件的重力使得安装板倾斜远离固定板，限位件对固定板与安装板进行限位，行程孔与安装孔连通后的形状使得安装两个板的时候操作更加方便。

优选的，所述安装板抵接轿厢顶板的一端呈直角设置，所述安装板包括垂直于轿厢顶板的第一支板以及平行于轿厢顶板的第二支板，所述第二支板抵接于轿厢顶板。

采用上述技术方案，由于安装板底部呈直角，通过第二支板抵接于轿厢顶板，使得安装板于轿厢顶板的接触面增大，更加稳定。

优选的，所述连接部包括螺栓，所述限位件为与螺栓螺纹连接的螺母，所述螺栓的螺栓头固定在固定板上，所述螺栓朝向安装板方向伸出。

采用上述技术方案，通过限位件为螺纹连接在螺栓上的螺母，使得安装时，继续旋转螺母以将安装板固定在固定板上即可，操作方便。

优选的，所述安装板上设有两个安装孔，所述安装孔分别位于轿门挂件的两侧。

采用上述技术方案，由于安装板上设有两个安装孔，所述安装孔分别位于轿门挂架的两侧，使得轿厢安装板与安装板的安装更加稳定。

优选的，所述限位装置包括调节机构，所述调节机构包括与安装板平行且转动连接在安装板上的调节杆以及螺纹连接在调节杆上的第一夹持板以及第二夹持板，所述调节杆上设有两段反向螺纹，所述第一夹持板以及第二夹持板分别螺纹连接在反向的两段螺纹上。

采用上述技术方案，通过旋转调节杆以调节第一夹持板以及第二夹持板靠近或远离，以适应不同尺寸的连接部上不同尺寸的限位件，适用性较广。

优选的，所述调节杆一端固定连接有蜗轮，所述安装板上转动连接有与蜗轮啮合的蜗杆。

采用上述技术方案，通过蜗轮蜗杆啮合以利用蜗轮蜗杆自锁的特性，使得第一夹持板与第二夹持板更为稳定，

优选的，所述调节机构还包括调节部，所述调节部包括固定在安装板上并位于安装孔下方的固定套，所述固定套滑动连接有延伸竖直方向滑动的移动块，所述固定套内设有驱动移动块沿竖直方向滑动的弹性件，所述移动块顶部设有导向面，所述导向面沿远离安装孔的方向倾斜向下延伸。

采用上述技术方案，限位件穿过安装孔时通过导向面驱动移动块向下滑动，使得移动孔对限位件穿过安装孔的过程无干涉，限位件穿过调节机构后，通过弹性件使得移动块上升，进而限制限位件反向穿过安装孔，使得限位件限制安装板倾倒的效果更佳。

综上所述，本实用新型具有以下有益效果：

1. 限位件抵接在限位装置远离固定板的一侧，当安装板由于重心偏移而朝向远离固定板的方向倾倒时，限位件配合限位装置以限制安装板倾倒，无需人工扶持安装板，使得安装作业更加方便；

2. 行程孔为长条形孔，当连接部穿过安装孔，安装板向下运动连接部进入行程孔，通过限位件配合行程孔限制安装板倾倒，操作方便；

3. 通过旋转调节杆以调节第一夹持板以及第二夹持板靠近或远离，以适应不同尺寸的连接部上不同尺寸的限位件，适用性较广；

4. 限位件穿过调节机构后，通过弹性件使得移动块上升，进而限制限位件反向穿过安装孔，使得限位件限制安装板倾倒的效果更佳。

附图说明

图1为本实用新型中开门机安装板的整体结构示意图；

图2为本实用新型中用于示意安装板结构的示意图；

图3为图2中A部的放大示意图；

图4位图2中B部的放大示意图。

图中：1、安装板；11、第一支板；12、第二支板；2、轿门挂件；3、限位装置；31、行程孔；32、调节机构；321、支撑板；322、调节杆；323、第一夹持板；324、第二夹持板；33、蜗轮；331、蜗杆；34、加强块；35、补强板；351、滑槽；36、调节部；361、固定套；362、移动块；4、安装孔；5、连接部。

具体实施方式

以下结合附图及实施例，对本实用新型作进一步详细说明。

实施例1

一种开门机安装板，参照图1，包括安装板1以及轿门挂件2，轿门挂件2滑动连接在安装板1上，参照图2以及图3，安装板1上贯穿有安装孔4，安装板1上位于安装孔4处设有限位装置3，轿厢顶板上固定连接有沿竖直方向向上延伸的固定板（图中未示出），固定板上焊接有连接部5，连接部5朝向安装板1的一端螺纹连接有限位件（图中未示出），限位件抵接在限位装置3远离固定板的一侧。

安装孔4共两个，两个安装孔4分布于轿门挂件2沿安装板1长度方向的两侧。

限位装置3为开设在安装板1上的行程孔31，行程孔31与安装孔4连通，行程孔31为长条形孔，行程孔31位于安装孔4上方并沿竖直方向延伸，行程孔31的宽度少于安装孔4的直径，安装孔4圆心至安装板1底部的垂直距离少于连接部5中心至轿厢顶板的距离

连接部5为螺栓，螺栓贯穿固定板，螺栓头焊接在固定板上，限位件为螺母，螺母螺纹连接在螺栓上。

参照图2，安装板1的底部包括平行于固定板的第一支板11以及平行于轿厢顶板的第二支板12，第一支板11与第二支板12垂直，第一支板11与第二支板12一体连接。

本实施例的工况及原理如下：

安装时，将安装板1朝向固定板靠近，使得连接部5上的限位件穿过安装孔4，然后将安装板1下放至安装板1底部与轿厢顶板抵接，进而使得限位件位于限位装置3远离固定板的一侧，即螺栓的螺纹柱位于行程孔31内且螺母位于安装板1远离固定板的一侧。

当取消对安装板1的扶持后，安装板1因重心偏移导致朝向远离固定板的方向倾倒时，螺母抵接在安装板1远离固定板的一侧且位于行程孔31两侧的板面上，通过螺母限制安装板1倾倒，无需人工长时间扶持。

当整个安装板1上需要与固定板连接的连接件均初步安装完毕后，旋紧螺母以使安装板1与固定板连接，并将所有连接件均连接紧固，即完成安装板1的安装作业，操作较为方便。

通过与轿厢顶板平行的第二支板12与轿厢顶板抵接，以增加安装板1与轿厢顶板的接触面积，提高安装板1的安装稳定性。

实施例2

与实施例1的区别在于，参照图2以及图4，限位装置3为固定连接在安装板1上的调节机构32，调节机构32位于安装孔4处。

调节机构32包括固定连接在安装板1上的支撑板321，支撑板321垂直于安装板1且朝靠近固定板的方向延伸，调节机构32包括转动连接在支撑板321上的调节杆322以及螺纹连接在调节杆322上的第一夹持板323以及第二夹持板324，第一夹持板323以及第二夹持板324的底部高于安装孔4的圆心所在高度。

调节杆322上设有两段反向螺纹，第一夹持板323以及第二夹持板324分别螺纹连接在两段反向的螺纹上。

安装板1上固定连接有补强板35，补强板35共两个，分别位于第一夹持板323以及第二夹持板324的下方，补强板35上开有滑槽351，第一夹持板323以及第二夹持板324上均一体连接有加强块34，第一夹持板323上的加强块34朝远离第二夹持板324的方向延伸，第二夹持板324上的加强块34朝远离第一夹持板323的方向延伸，加强块34的底部一体连接有滑块，滑块位于滑槽351内滑动。

调节杆322的一端固定连接有蜗轮33，安装板1上转动连接有与蜗轮33啮合的蜗杆331。

调节机构32还包括调节部36，调节部36包括固定连接在安装板1上的固定套361，固定套361顶部开口且底部封闭，固定套361内沿竖直方向滑动连接有移动块362，固定套361内固定连接有弹性件，弹性件一端固定连接在固定套361底部且另一端与一移动块362底部固定连接，固定套361位于安装孔4下方，弹性件完全压缩时，移动块362顶部位于安装孔4下方，弹性件驱动移动块362上升至极限位置时，移动块362顶部抵接第一夹持板323以及第二夹持板324的底部。

移动块362的顶部设有导向面，导向面沿远离安装板1的方向倾斜向下延伸，移动块362的宽度大于安装孔4的直径且移动块362宽度方向的中点与安装孔4的圆心位于同一竖直线上。

本实施例的工况及原理如下：

安装时，将安装板1靠近固定板，螺母抵接在导向面上以驱动移动块362下滑，进而使得螺母穿过限位装置3，然后下方安装板1以使安装板1抵接在轿厢顶板上，使得螺栓进入第一夹持板323与第二夹持板324之间，转动蜗杆331以驱动蜗轮33旋转，进而驱动第一夹持板323与第二夹持板324相向移动，使得第一夹持板323与第二夹持板324夹持螺栓，进而使得螺母抵接在第一夹持板323以及第二夹持板324远离固定板的侧面上，螺母穿过限位装置3后，通过弹性件驱动移动块362上升进而使得螺母抵接在移动块362远离固定板的侧面上，通过第一夹持板323、第二夹持板324、移动块362与螺母配合限制安装板1朝远离固定板的方向倾倒。

当整个安装板1上需要与固定板连接的连接件均初步安装完毕后，旋紧螺母以使安装板1与固定板连接，并将所有连接件均连接紧固，即完成安装板1的安装作业，操作较为方便。

通过第一夹持板323以及第二夹持板324分别螺纹连接在调节杆322的两端反向螺纹上以调节第一夹持板323与第二夹持板324的间距，进而适用于更多不同尺寸的螺栓以及螺母，适用性较广。

通过移动块362升降，使得螺母与限位装置3的接触面积更大，限制安装板1倾倒的效果更佳。

通过加强块34提高第一夹持板323以及第二夹持板324的强度，提高稳定性。

通过滑块位于滑槽351内滑动以限制第一夹持板323以及第二夹持板324的滑动路径，提高稳定性。

本具体实施例仅仅是对本实用新型的解释，其并不是对本实用新型的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本实用新型的权利要求范围内都受到专利法的保护。

Claims (8)

1.一种开门机安装板，其特征是：包括安装板(1)，所述安装板(1)上设有轿门挂件(2)，所述安装板(1)底部与轿厢顶板抵接，所述轿厢顶板固定有沿竖直方向延伸的固定板，所述安装板(1)上贯穿有安装孔(4)，所述安装板(1)上位于安装孔(4)处设有限位装置(3)，所述固定板固定连接有连接部(5)，所述连接部(5)远离固定板的一端连接有限位件，所述安装板(1)连接有限位件的一端贯穿安装孔(4)并从限位装置(3)穿出，所述限位件抵接于限位装置(3)远离固定板的一侧。

2.根据权利要求1所述的开门机安装板，其特征是：所述限位装置(3)包括与安装孔(4)连通的行程孔(31)，所述行程孔(31)为长条形孔，所述行程孔(31)位于安装孔(4)远离轿厢顶板的一侧，所述限位件可穿过安装孔(4)但不可穿过行程孔(31)。

3.根据权利要求1所述的开门机安装板，其特征是：所述安装板(1)抵接轿厢顶板的一端呈直角设置，所述安装板(1)包括垂直于轿厢顶板的第一支板(11)以及平行于轿厢顶板的第二支板(12)，所述第二支板(12)抵接于轿厢顶板。

4.根据权利要求3所述的开门机安装板，其特征是：所述连接部(5)包括螺栓，所述限位件为与螺栓螺纹连接的螺母，所述螺栓的螺栓头固定在固定板上，所述螺栓朝向安装板(1)方向伸出。

5.根据权利要求4所述的开门机安装板，其特征是：所述安装板(1)上设有两个安装孔(4)，所述安装孔(4)分别位于轿门挂件(2)的两侧。

6.根据权利要求1或5所述的开门机安装板，其特征是：所述限位装置(3)包括调节机构(32)，所述调节机构(32)包括与安装板(1)平行且转动连接在安装板(1)上的调节杆(322)以及螺纹连接在调节杆(322)上的第一夹持板(323)以及第二夹持板(324)，所述调节杆(322)上设有两段反向螺纹，所述第一夹持板(323)以及第二夹持板(324)分别螺纹连接在反向的两段螺纹上。

7.根据权利要求6所述的开门机安装板，其特征是：所述调节杆(322)一端固定连接有蜗轮(33)，所述安装板(1)上转动连接有与蜗轮(33)啮合的蜗杆(331)。

8.根据权利要求7所述的开门机安装板，其特征是：所述调节机构(32)还包括调节部(36)，所述调节部(36)包括固定在安装板(1)上并位于安装孔(4)下方的固定套(361)，所述固定套(361)滑动连接有延伸竖直方向滑动的移动块(362)，所述固定套(361)内设有驱动移动块(362)沿竖直方向滑动的弹性件，所述移动块(362)顶部设有导向面，所述导向面沿远离安装孔(4)的方向倾斜向下延伸。