CN208793177U - 一种薄型气压表表壳式充气机芯 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及充气机技术领域，尤其公开了一种薄型气压表表壳式充气机芯，包括驱动电机、气缸组件及出气管；还包括气压表，气压表用于测量气缸组件所输出的压缩气体的气压值，气压表具有表壳及表芯，表壳设有容置盲槽、减厚盲槽及过气孔，减厚盲槽自容置盲槽的底壁凹设而成，表芯容设在容置盲槽内并突伸入减厚盲槽中；在气压表的组装过程中，将表芯装入到表壳的容置盲槽内，容置盲槽的底壁抵触表芯，表芯的凸头突伸入减厚盲槽内，利用减厚盲槽的底壁挡止表芯一端的端面，相较于现有技术中的气压表，降低气压表的厚度，进而降低充气机芯的厚度，辅助降低充气机的厚度。

Description

一种薄型气压表表壳式充气机芯

技术领域

本实用新型涉及充气机技术领域，尤其公开了一种薄型气压表表壳式充气机芯。

背景技术

充气机是对各种气胎进行充气的常用设备之一，充气机大都包括外壳，马达及机芯，随着产品轻薄化的发展趋势，对充气机的厚度要求亦越来越严格，充气机的厚度主要由机芯的厚度决定，而机芯的高度主要由气压表的厚度决定，现有技术中气压表的构造设计不合理，导致机芯的厚度较厚，严重制约充气机的轻薄化要求。

实用新型内容

为了克服现有技术中存在的缺点和不足，本实用新型的目的在于提供一种薄型气压表表壳式充气机芯，将表芯装入到表壳的容置盲槽内，容置盲槽的底壁抵触表芯，表芯的凸头突伸入减厚盲槽内，利用减厚盲槽的底壁挡止表芯一端的端面，相较于现有技术中的气压表，降低气压表的厚度，进而降低充气机芯的厚度，辅助降低充气机的厚度。

为实现上述目的，本实用新型的一种薄型气压表表壳式充气机芯，包括驱动电机、气缸组件及出气管，驱动电机用于驱动气缸组件往复运动，出气管与气缸组件的出气孔连通；还包括气压表，气压表用于测量气缸组件所输出的压缩气体的气压值，气压表具有设置于出气管的表壳及装设于表壳内的表芯，表壳设有容置盲槽、减厚盲槽及过气孔，减厚盲槽自容置盲槽的底壁凹设而成，表芯容设在容置盲槽内并突伸入减厚盲槽中，过气孔贯穿表壳，过气孔的出气口位于容置盲槽内，出气管经由过气孔与表芯连通。

较佳地，所述过气孔包括第一孔体、分别与第一孔体连通的第二孔体及第三孔体，第一孔体自表壳的侧壁的外表面凹设而成，第三孔体位于容置盲槽内，第三孔体贯穿容置盲槽的底壁，第二孔体、容置盲槽分别自表壳彼此远离的两侧凹设而成。

较佳地，所述表壳设置有突伸入容置盲槽内的卡肋及止胶环台，止胶环台位于卡肋与容置盲槽的底壁之间，表芯设有用于容设卡肋的肋槽，止胶环台用于挡止注入表芯与容置盲槽的侧壁之间的密封胶。

较佳地，所述表壳设有位于减厚盲槽内的穿孔及与穿孔连通的卡槽，穿孔与卡槽交叉设置，表芯设有突伸入卡槽内的卡块。

较佳地，所述表壳设有多个弧形扣肋，多个弧形扣肋围绕表壳的中心轴线呈环形阵列，弧形扣肋设有卡口，卡口自多个弧形扣肋彼此靠近的一侧凹设而成。

较佳地，所述气缸组件包括第一壳体、第二壳体、偏心单元及活塞，第一壳体设有平板部及与平板部连接的气缸筒，第二壳体可拆卸地连接于平板部，偏心单元装设在平板部与第二壳体之间，驱动电机经由偏心单元驱动活塞在气缸筒内往复运动，出气管与气缸筒的出气口连通。

较佳地，所述偏心单元包括第一轴、轴承、轮体、加强板及第二轴，第一轴经由轴承转动设置于平板部，加强板镶埋成型在轮体中，第二轴的一端装设在加强板上，第二轴与第一轴彼此间隔且平行设置，活塞的一端装设有与第二轴的另一端转动设置的耐磨套，活塞的另一端滑动设置在气缸筒内，驱动电机用于驱动轮体转动。

较佳地，所述气缸组件还包括转接筒，转接筒用于连通气缸筒及出气管，转接筒内设置有用于启闭气缸筒的出气口的阀片及用于驱动阀片的弹簧；转接筒设有两个弧形臂，两个弧形臂分别自转接筒彼此远离的两侧突设而成，气缸筒设有两个夹爪，两个夹爪用于分别将两个弧形臂夹持在气缸筒上，弧形臂突设有用于挡止夹爪的挡片。

较佳地，所述弧形臂设有突扣，突扣自两个弧形臂彼此远离的一侧突设而成，夹爪设有用于容设突扣的凹坑。

较佳地，所述薄型气压表表壳式充气机芯还包括缓冲圈，缓冲圈套设在驱动电机的外侧；缓冲圈设有两个凸耳，两个凸耳自缓冲圈彼此远离的两侧突设而成，两个凸耳均设置有卡持盲槽。

本实用新型的有益效果：在气压表的组装过程中，将表芯装入到表壳的容置盲槽内，容置盲槽的底壁抵触表芯，表芯的凸头突伸入减厚盲槽内，利用减厚盲槽的底壁挡止表芯一端的端面，相较于现有技术中的气压表，降低气压表的厚度，进而降低充气机芯的厚度，辅助降低充气机的厚度。

附图说明

图1为本实用新型带有机壳的立体结构示意图；

图2为本实用新型的隐藏机壳后的立体结构示意图；

图3为本实用新型的表壳的立体结构示意图；

图4为本实用新型的表壳另一视角的立体结构示意图；

图5为本实用新型隐藏机壳后的分解结构示意图；

图6为本实用新型的第一壳体与转接筒的立体结构示意图；

图7为本实用新型的缓冲圈的立体结构示意图；

图8为本实用新型的驱动电机的主视图；

图9为本实用新型的缓冲圈另一视角的立体结构示意图。

附图标记包括：

1—驱动电机 2—气缸组件 3—出气管

4—表壳 5—表芯 6—容置盲槽

7—减厚盲槽 8—第一孔体 9—第二孔体

11—第三孔体 12—卡肋 13—止胶环台

14—卡槽 15—弧形扣肋 16—卡口

17—第一壳体 18—第二壳体 19—活塞

21—平板部 22—气缸筒 23—第一轴

24—轴承 25—轮体 26—加强板

27—第二轴 28—转接筒 29—弧形臂

31—夹爪 32—挡片 33—突扣

34—缓冲圈 35—凸耳 36—卡持盲槽

37—限位凸块 38—环形盲槽 39—防转槽

41—防转片 42—抓柄 43—让位孔

44—摩擦凸起 111—机壳 191—耐磨套。

具体实施方式

为了便于本领域技术人员的理解，下面结合实施例及附图对本实用新型作进一步的说明，实施方式提及的内容并非对本实用新型的限定。

请参阅图1至图4所示，本实用新型的一种薄型气压表表壳式充气机芯，包括驱动电机1、气缸组件2及出气管3，驱动电机1用于驱动气缸组件2往复运动，出气管3与气缸组件2的出气孔连通，实际使用时，驱动电机1、气缸组件2、出气管3的一端均安装在机壳111内，出气管3的另一端突伸出机壳111；还包括气压表，气压表显露至机壳111之外，气压表用于测量气缸组件2所输出的压缩气体的气压值，气压表具有设置在出气管3上或机壳111上的表壳4及装设在表壳4内的表芯5，表壳4上设置有容置盲槽6、减厚盲槽7及过气孔，容置盲槽6自表壳4的上表面凹设而成，减厚盲槽7自容置盲槽6的底壁凹设而成，表芯5容设在容置盲槽6内并突伸入减厚盲槽7中，过气孔贯穿表壳4，过气孔的出气口位于容置盲槽6内，出气管3经由过气孔与容置盲槽6内的表芯5连通。

在气压表的组装过程中，将表芯5装入到表壳4的容置盲槽6内，容置盲槽6的底壁抵触表芯5，避免表芯5过度装入，表芯5的凸头突伸入减厚盲槽7内，利用减厚盲槽7的底壁挡止表芯5一端的端面，相较于现有技术中的气压表的凸头直接抵触在容置盲槽6的底壁上，表壳4的内部经由设置台阶降低气压表的厚度，进而降低充气机芯的厚度，大大降低充气机的厚度，使得充气机满足轻薄化的需求。

所述过气孔包括第一孔体8、分别与第一孔体8连通的第二孔体9及第三孔体11，第二孔体9、第三孔体11彼此间隔且平行设置，第一孔体8与第二孔体9垂直设置，第一孔体8自表壳4的侧壁的外表面凹设而成，第三孔体11位于容置盲槽6内，第三孔体11贯穿容置盲槽6的底壁，第二孔体9、容置盲槽6分别自表壳4彼此远离的两侧凹设而成。

在表壳4的制造过程中，表壳4采用注塑模具注塑成型，经由第一孔体8、第二孔体9及第三孔体11的特殊构造设置，在注塑模具中分别安装形成第一孔体8的第一抽芯、形成第二孔体9的第二抽芯及形成第三孔体11的第三抽芯，待过气孔注塑成型之后，将第二抽芯、第三抽芯分别朝远离第一抽芯的方向拔出，然后将第一抽芯拔出，提升过气孔的制造效率及制造良率。

所述表壳4上设置有突伸入容置盲槽6内的卡肋12及止胶环台13，止胶环台13位于卡肋12与容置盲槽6的底壁之间，止胶环台13环绕容置盲槽6的中心轴线设置而成，表芯5上设置有用于容设卡肋12的肋槽(图中未示出)，利用肋槽的侧壁抵触卡肋12，避免表芯5从容置盲槽6内退出；止胶环台13用于挡止注入表芯5与容置盲槽6的侧壁之间的密封胶，当表芯5装入表壳4内之后，向表芯5与容置盲槽6的侧壁之间的间隙内注入密封胶，待密封胶固化之后，即可将表壳4与表芯5稳固地连接在一起；利用止胶环台13挡止表芯5与容置盲槽6的侧壁之间的密封胶，防止密封胶过度流动而降低表壳4与表芯5之间的胶黏效果。

所述表壳4上设置有位于减厚盲槽7内的穿孔及与穿孔连通的卡槽14，穿孔与卡槽14交叉设置，表芯5上设置有突伸入卡槽14内的卡块(图中未示出)。当表壳4与表芯5组装之后，利用卡槽14的侧壁抵触卡块，防止表芯5与表壳4之间发生相对转动。

所述表壳4上设置有多个弧形扣肋15，多个弧形扣肋15围绕表壳4的中心轴线呈环形阵列，弧形扣肋15上设置有卡口16，卡口16自多个弧形扣肋15彼此靠近的一侧凹设而成。实际制造时，出气管3或机壳111上设置有与弧形扣肋15配合的弧形肋条(图中未示出)，在组装过程中，将弧形扣肋15与弧形肋条旋入卡接，利用弧形扣肋15与弧形肋条的抵触配合，将表壳4卡持固定在机壳111上或出气管3上；弧形肋条上还设置有突伸入卡口16内的刺条，利用卡口16的侧壁抵触刺条，当表壳4组装完成后，防止表壳4方向转动而松脱。

请参阅图1至图6所示，所述气缸组件2包括第一壳体17、第二壳体18、偏心单元及活塞19，第一壳体17具有平板部21及与平板部21连接的气缸筒22，气缸筒22大致为中空圆柱，第二壳体18可拆卸地连接在平板部21上，偏心单元装设在平板部21与第二壳体18之间，驱动电机1经由偏心单元驱动活塞19在气缸筒22内往复运动，出气管3与气缸筒22的出气口连通。

所述偏心单元包括第一轴23、轴承24、轮体25、加强板26及第二轴27，第一轴23经由轴承24转动设置在平板部21上，即轴承24的外圈安装在平板部21上，第一轴23的一端装入轴承24的内圈中，轮体25安装在第一轴23的另一端上，加强板26镶埋成型(英文为InsertMolding，又称注塑一体成型)在轮体25中，优选地，加强板26为金属板，如加强板26采用铜合金制成，第二轴27的一端装设在轮体25中加强板26上，第二轴27与第一轴23彼此间隔且平行设置，活塞19的一端装设有与第二轴27的另一端转动设置的耐磨套191，耐磨套191转动套设在第二轴27的另一端的外侧，耐磨套191采用铜合金制成，活塞19的另一端滑动设置在气缸筒22内，驱动电机1用于驱动轮体25转动，驱动电机1的输出轴上装设有与轮体25啮合的主动齿轮(图中未示出)，轮体25转动时即可经由第二轴27驱动活塞19在气缸筒22内往复运动。

所述气缸组件2还包括转接筒28，转接筒28用于连通气缸筒22及出气管3，转接筒28内设置有用于启闭气缸筒22的出气口的阀片(图中未标号)及用于驱动阀片的弹簧(图中未标号)；转接筒28的外侧设置有两个弧形臂29，两个弧形臂29分别自转接筒28彼此远离的两侧突设而成，气缸筒22上设置有两个夹爪31，两个夹爪31用于分别将两个弧形臂29夹持在气缸筒22上，夹爪31大致呈L型，在气缸筒22与转接筒28的组装过程中，先将弧形臂29对准两个夹爪31之间的间隙，然后转动气缸筒22或转接筒28，使得弧形臂29挤入夹爪31与气缸筒22的端面之间，利用夹爪31将弧形臂29夹持在气缸筒22上；方向转动气缸筒22或转接筒28即可将两者分离；弧形臂29上突设有用于挡止夹爪31的挡片32，在气缸筒22与转接筒28旋转卡接的过程中，利用挡片32挡止夹爪31，防止因转接筒28或气缸筒22过度转动而导致两者脱开。

所述弧形臂29上设置有突扣33，突扣33自两个弧形臂29彼此远离的一侧突设而成，夹爪31上设置有用于容设突扣33的凹坑(图中未示出)。当气缸筒22与转接筒28旋转卡接之后，突扣33突伸入凹坑中，利用凹坑的侧壁挡止突扣33，防止两者发生反向转动而彼此脱开。

请参阅图1至图9所示，所述薄型气压表表壳式充气机芯还包括缓冲圈34，缓冲圈34套设在驱动电机1的外侧，缓冲圈34大致呈圆环状，缓冲圈34夹持在驱动电机1与机壳111之间，缓冲圈34用于吸收驱动电机1运转时对机壳111所产生的冲击力。

所述缓冲圈34上设置有两个凸耳35，两个凸耳35分别自缓冲圈34彼此远离的两侧朝彼此远离的方向突设而成，缓冲圈34与凸耳35为一体式构造，两个凸耳35上均设置有卡持盲槽36，机壳111上设置有两个卡持块(图中未示出)，两个卡持块用于分别突伸入两个卡持盲槽36内。

当缓冲圈34安装在机壳111上之后，机壳111的卡持块突伸入卡持盲槽36内，利用卡持盲槽36的侧壁挡止卡持块，实现机壳111对缓冲圈34的限位，当充气机组装完成后，有效防止缓冲圈34相对机壳111发生移动。

本实施例中，其中一个所述凸耳35上设置有限位凸块37，机壳111上设置有用于容设限位凸块37的限位凹槽(图中未示出)；在缓冲圈34与机壳111安装的过程中，先将限位凸块37对准限位凹槽，然后组装机壳111及缓冲圈34，使得限位凸块37插入限位凹槽内，实现缓冲圈34与机壳111的准确对位，防止缓冲圈34因安装位置错误而导致充气机组装不良。

所述驱动电机1上设置有环形盲槽38，环形盲槽38自驱动电机1的外表面凹设而成，缓冲圈34容设在环形盲槽38内，利用环形盲槽38的侧壁挡止缓冲圈34，防止缓冲圈34相对驱动电机1发生相对移动，缓冲圈34突伸出驱动电机1的外表面并用于抵触在机壳111上。

所述驱动电机1上设置有与环形盲槽38连通的防转槽39，防转槽39自环形盲槽38的侧壁凹设而成，缓冲圈34上设置有防转片41，当缓冲圈34套设在驱动电机1上之后，防转片41突伸入防转槽39内，利用防转槽39的侧壁抵触防转片41，防止缓冲圈34与驱动电机1发生相对转动。本实施例中，凸耳35同时与缓冲圈34及防转片41连接，延长凸耳35的长度，辅助延长卡持盲槽36的长度，提升卡持块与凸耳35之间的卡持效果。

本实施例中，所述缓冲圈34采用软胶制成，例如，缓冲圈34采用硅胶制成，一方面利用软胶自身的弹性弥补驱动电机1与机壳111之间因加工误差而产生的安装缝隙，另一方面利用软胶更好地吸收驱动电机1运转时对机壳111造成的冲击。

请参阅图1所示，所述机壳111设有抓柄42，抓柄42的两端分别连接至机壳111，抓柄42与机壳111之间形成有让位孔43，实际使用时，使用者将手插入让位孔43内，然后用手握持住抓柄42，机壳111方便地移动充气机，提升客户的体验度。优选地，抓柄42上还设置有用于抵触使用者的手的摩擦凸起44。

以上内容仅为本实用新型的较佳实施例，对于本领域的普通技术人员，依据本实用新型的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，本说明书内容不应理解为对本实用新型的限制。

Claims (10)

1.一种薄型气压表表壳式充气机芯，包括驱动电机、气缸组件及出气管，驱动电机用于驱动气缸组件往复运动，出气管与气缸组件的出气孔连通；其特征在于：还包括气压表，气压表用于测量气缸组件所输出的压缩气体的气压值，气压表具有设置于出气管的表壳及装设于表壳内的表芯，表壳设有容置盲槽、减厚盲槽及过气孔，减厚盲槽自容置盲槽的底壁凹设而成，表芯容设在容置盲槽内并突伸入减厚盲槽中，过气孔贯穿表壳，过气孔的出气口位于容置盲槽内，出气管经由过气孔与表芯连通。

2.根据权利要求1所述的薄型气压表表壳式充气机芯，其特征在于：所述过气孔包括第一孔体、分别与第一孔体连通的第二孔体及第三孔体，第一孔体自表壳的侧壁的外表面凹设而成，第三孔体位于容置盲槽内，第三孔体贯穿容置盲槽的底壁，第二孔体、容置盲槽分别自表壳彼此远离的两侧凹设而成。

3.根据权利要求1所述的薄型气压表表壳式充气机芯，其特征在于：所述表壳设置有突伸入容置盲槽内的卡肋及止胶环台，止胶环台位于卡肋与容置盲槽的底壁之间，表芯设有用于容设卡肋的肋槽，止胶环台用于挡止注入表芯与容置盲槽的侧壁之间的密封胶。

4.根据权利要求1所述的薄型气压表表壳式充气机芯，其特征在于：所述表壳设有位于减厚盲槽内的穿孔及与穿孔连通的卡槽，穿孔与卡槽交叉设置，表芯设有突伸入卡槽内的卡块。

5.根据权利要求1所述的薄型气压表表壳式充气机芯，其特征在于：所述表壳设有多个弧形扣肋，多个弧形扣肋围绕表壳的中心轴线呈环形阵列，弧形扣肋设有卡口，卡口自多个弧形扣肋彼此靠近的一侧凹设而成。

6.根据权利要求1所述的薄型气压表表壳式充气机芯，其特征在于：所述气缸组件包括第一壳体、第二壳体、偏心单元及活塞，第一壳体设有平板部及与平板部连接的气缸筒，第二壳体可拆卸地连接于平板部，偏心单元装设在平板部与第二壳体之间，驱动电机经由偏心单元驱动活塞在气缸筒内往复运动，出气管与气缸筒的出气口连通。

7.根据权利要求6所述的薄型气压表表壳式充气机芯，其特征在于：所述偏心单元包括第一轴、轴承、轮体、加强板及第二轴，第一轴经由轴承转动设置于平板部，加强板镶埋成型在轮体中，第二轴的一端装设在加强板上，第二轴与第一轴彼此间隔且平行设置，活塞的一端装设有与第二轴的另一端转动设置的耐磨套，活塞的另一端滑动设置在气缸筒内，驱动电机用于驱动轮体转动。

8.根据权利要求6所述的薄型气压表表壳式充气机芯，其特征在于：所述气缸组件还包括转接筒，转接筒用于连通气缸筒及出气管，转接筒内设置有用于启闭气缸筒的出气口的阀片及用于驱动阀片的弹簧；转接筒设有两个弧形臂，两个弧形臂分别自转接筒彼此远离的两侧突设而成，气缸筒设有两个夹爪，两个夹爪用于分别将两个弧形臂夹持在气缸筒上，弧形臂突设有用于挡止夹爪的挡片。

9.根据权利要求8所述的薄型气压表表壳式充气机芯，其特征在于：所述弧形臂设有突扣，突扣自两个弧形臂彼此远离的一侧突设而成，夹爪设有用于容设突扣的凹坑。

10.根据权利要求1所述的薄型气压表表壳式充气机芯，其特征在于：所述薄型气压表表壳式充气机芯还包括缓冲圈，缓冲圈套设在驱动电机的外侧；缓冲圈设有两个凸耳，两个凸耳自缓冲圈彼此远离的两侧突设而成，两个凸耳均设置有卡持盲槽。