CN208788150U - 一种管件定位检测装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种管件定位检测装置，包括机座，机座上设置操作台面、加工台面和位于操作台面和加工台面之间的固定架，管件包括第一加工端和第二加工端，操作台面设置移动管件的送料机构，固定架上设置定位检测机构和夹持机构，定位检测机构包括平行设置的第一金属定位片和第二金属定位片，送料机构前进移动管件，第一加工端抵接第一金属定位片以及第二加工端抵接第二金属定位片，管件导通第一金属定位片和第二金属定位片之间的导电回路，夹持机构合拢夹紧第一加工端和第二加工端。通过设置带电的第一金属定位片和第二金属定位片与管件的两端抵接，进而形成连通的导电回路进行定位检测管件的两端，实现齐平、精准定位加工管件的两端的目的。

Description

一种管件定位检测装置

技术领域

本实用新型涉及管件加工定位检测设备技术领域，具体涉及为一种管件定位检测装置。

背景技术

目前，在加工制作一些汽车座椅骨架的管件时，大多是靠工人手动对齐管件两端，再进行管件两端倒圆角加工处理，这样，容易因管件两端没对准齐平而使得加工精度降低，影响管件成型质量，不能流入下一道工序进行加工；此外，单纯靠工人经验确定管件两端对齐，可靠性不够高。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种通过管件接触导电体形成导电回路来确认管件两端放置齐平的、可靠性高的管件定位检测装置，以解决上述技术问题。

为实现上述目的，本实用新型所采取的技术方案是：

一种管件定位检测装置，包括机座，所述机座上设置操作台面、加工台面和位于操作台面和加工台面之间的固定架，管件包括第一加工端和第二加工端，所述操作台面设置移动所述管件的进料机构，所述固定架上设置定位检测机构和夹持机构，所述定位检测机构包括平行设置的第一金属定位片和第二金属定位片，所述进料机构前进，移动所述管件，所述第一加工端抵接所述第一金属定位片以及所述第二加工端抵接所述第二金属定位片，所述管件导通所述第一金属定位片和所述第二金属定位片之间的导电回路，所述夹持机构合拢夹紧所述第一加工端和所述第二加工端。

进一步，所述导电回路包括显示灯、电源、第一电极和第二电极，所述第一金属定位片焊接所述第一电极，所述第二金属定位片焊接所述第二电极，所述第一电极电性连接所述显示灯，所述显示灯电性连接所述电源，所述电源电性连接所述第二电极。设置显示灯，在管件两端与第一金属定位片和第二金属定位片对齐定位时连通导电回路，通过点亮显示灯以提示操作工人已经检测到管件两端定位对齐。

进一步，所述定位检测机构还包括第一气缸、固定板和绝缘板，所述固定板的上部和下部分别连接所述第一气缸的活塞杆端和所述绝缘板，所述绝缘板两端分别设置所述第一金属定位片和所述第二金属定位片。绝缘板可以隔离第一金属定位片和第二金属定位片，第一气缸提供动力提升或下降第一金属定位片和第二金属定位片，方便与管件的第一加工端和第二加工端抵接检测定位。

进一步，所述夹持机构包括第二气缸、上夹持板和下夹持板，所述第二气缸设置在所述固定架的上部，所述固定架的下部通过对称设置的导柱安装在所述机座上，所述上夹持板的中部连接所述第二气缸的活塞杆端，所述上夹持板的两端部分别套设在所述导柱上，所述下夹持板设置在所述机座上并位于所述上夹持板的正下方。第二气缸提供动力驱动上夹持板上下移动，对称设置的导柱确保第二气缸驱动上夹持板时可以平稳精准地移动。

进一步，所述上夹持板的底部设置第一上夹块和第二上夹块，所述下夹持板的顶部设置第一下夹块和第二下夹块，所述第一上夹块和所述第一下夹块配合夹紧所述第一加工端，所述第二上夹块和所述第二下夹块配合夹紧所述第二加工端。第一上夹块和第一下夹块合拢后夹紧管件的第一加工端，第二上夹块和第二下夹块合拢后夹紧管件的第二加工端，以免在后续加工第一加工端和第二加工端时产生晃动而影响加工质量。

进一步，所述操作台面设置串联的两个第一控制开关，两个所述第一控制开关分别位于所述操作台面的两侧，所述第一控制开关控制所述第一气缸和所述第二气缸。设置两个一样的第一控制开关，并将两个第一控制开关分开设置在操作台面的两侧，在合拢夹持管件时需要工人双手分别按压两个第一控制开关操作，可以避免工人因贪图方便而一手放置管件一手按压第一控制开关启动夹持机构夹紧管件发生夹手事故的出现。

进一步，所述进料机构包括第三气缸和承托板，所述承托板的底部连接所述第三气缸的活塞杆端，所述承托板的表面各设置两个第一卡合部和第二卡合部，所述两个第一卡合部分别卡接所述管件的所述第一加工端和所述第二加工端，所述两个第二卡合部卡接所述管件的中部。在承托板的表面各设置两个第一卡合部和第二卡合部，当放置管件进行夹持加工时，可以有效定位管件。

进一步，所述操作台面设置第二控制开关和一对安全光栅，所述第二控制开关控制所述进料机构前后移动，所述安全光栅设置在所述操作台面的两侧。通过第二控制开关可以启动第三气缸驱动承托板将管件前进送料或后退卸料。在操作台面上设置一对安全光栅，可以检测在夹持机构夹紧管件时工人是否将手伸到进料机构上，以免夹手等意外事故发生。

进一步，所述加工台面设置滑轨、安装座和第四气缸，所述第四气缸的活塞杆端连接所述安装座，所述安装座通过滑块滑动连接在所述滑轨中，所述安装座上设置加工机构，所述加工机构包括第一电机、第二电机、第一刀具和第二刀具，所述第一电机驱动所述第一刀具旋转加工所述管件的所述第一加工端，所述第二电机驱动所述第二刀具旋转加工所述管件的所述第二加工端。通过第四气缸推动滑轨上的安装座，可以方便移动第一刀具和第二刀具前进加工管件或后退远离管件。

本实用新型的有益效果是：通过设置带电的第一金属定位片和第二金属定位片来与管件的两端抵接，进而形成连通的导电回路进行定位检测管件的两端，实现齐平定位加工管件的两端的检测目的，可靠性高。

附图说明

图1为本实用新型一种管件定位检测装置的侧视结构示意图；

图2为本实用新型一种管件定位检测装置的立体结构示意图；

图3为本实用新型一种管件定位检测装置的另一视角的立体结构示意图；

图4为本实用新型一种管件定位检测装置的俯视结构示意图；

图5为图1中A-A方向剖面示意图；

图6为图4中B-B方向剖面示意图；

图7为定位检测机构定位管件示意图；

图8为加工机构加工管件示意图；

图9为图7中C处细节放大示意图。

附图标记：1、管件；11、第一加工端；12、第二加工端；2、机座；21、固定架；22、导柱；23、操作台面；24、加工台面；25、滑轨；26、安装座；27、滑块；28、第四气缸；3、定位检测机构；31、第一金属定位片；311、第一电极；32、第二金属定位片；321、第二电极；33、第一气缸；34、固定板；35、绝缘板；4、夹持机构；41、第二气缸；42、上夹持板；421、第一上夹块；422、第二上夹块；43、下夹持板；431、第一下夹块；432、第二下夹块；5、进料机构；51、第三气缸；52、承托板；521、第一卡合部；522、第二卡合部；6、加工机构；61、第一电机；62、第一刀具；63、第二电机；64、第二刀具；7、显示灯；8、第一控制开关；9、第二控制开关；10、安全光栅。

具体实施方式

为了使本申请的目的、技术方案及优点更加清楚明白，下面结合说明书附图和具体实施例对本实用新型作进一步详细说明。应当理解，此处描述的具体实施例仅仅用以解释本申请，并不用于限定本申请。

参照图1至图9，示出了一个实施例中一种管件定位检测装置，包括机座2，机座2上设置操作台面23、加工台面24和位于操作台面23和加工台面24之间的固定架21，管件1包括第一加工端11和第二加工端12，操作台面23设置移动管件1的进料机构5，固定架21上设置定位检测机构3和夹持机构4，定位检测机构3包括平行设置的第一金属定位片31和第二金属定位片32，进料机构5前进移动管件1，第一加工端11抵接第一金属定位片31以及第二加工端12抵接第二金属定位片32，管件1导通第一金属定位片31和第二金属定位片32之间的导电回路，夹持机构4合拢夹紧第一加工端11和第二加工端12。

进一步作为优选的实施方式，导电回路包括显示灯7、电源、第一电极311和第二电极321，第一金属定位片31焊接第一电极311，第二金属定位片32焊接第二电极321，第一电极311电性连接显示灯7，显示灯7电性连接电源，电源电性连接第二电极321。设置显示灯7，在管件1两端与第一金属定位片31和第二金属定位片32对齐定位时连通导电回路，通过点亮显示灯7以提示操作工人已经检测到管件1两端定位对齐。当管件两端定位对齐，显示灯7亮绿灯，若没对齐定位，则显示灯7不会亮。

进一步作为优选的实施方式，定位检测机构3还包括第一气缸33、固定板34和绝缘板35，固定板34的上部和下部分别连接第一气缸33的活塞杆端和绝缘板35，绝缘板35两端分别设置第一金属定位片31和第二金属定位片32。绝缘板可以隔离第一金属定位片和第二金属定位片，第一气缸提供动力提升或下降第一金属定位片和第二金属定位片，方便与管件的第一加工端和第二加工端抵接检测定位。

进一步作为优选的实施方式，夹持机构4包括第二气缸41、上夹持板42和下夹持板43，第二气缸41设置在固定架21的上部，固定架21的下部通过对称设置的四根导柱22安装在机座2上，上夹持板42的中部连接第二气缸41的活塞杆端，上夹持板42的两端部分别套设在导柱22上，下夹持板43设置在机座2上并位于上夹持板42的正下方。第二气缸提供动力驱动上夹持板上下移动，对称设置的导柱确保第二气缸驱动上夹持板时可以平稳精准地移动。

进一步作为优选的实施方式，上夹持板42的底部设置第一上夹块421和第二上夹块422，下夹持板43的顶部设置第一下夹块431和第二下夹块432，第一上夹块421和第一下夹块431配合夹紧第一加工端11，第二上夹块422和第二下夹块432配合夹紧第二加工端12。第一上夹块和第一下夹块合拢后夹紧管件的第一加工端，第二上夹块和第二下夹块合拢后夹紧管件的第二加工端，以免在后续加工第一加工端和第二加工端时产生晃动而影响加工质量。

进一步作为优选的实施方式，操作台面23设置串联的两个第一控制开关8，两个第一控制开关8分别位于操作台面23的两侧，第一控制开关8控制第一气缸33和第二气缸41。设置两个一样的第一控制开关，并将两个第一控制开关分开设置在操作台面的两侧，在合拢夹持管件时需要工人双手分别按压两个第一控制开关操作，可以避免工人因贪图方便而一手放置管件一手按压第一控制开关启动夹持机构夹紧管件发生夹手事故的出现。

进一步作为优选的实施方式，进料机构5包括第三气缸51和承托板52，承托板52的底部连接第三气缸51的活塞杆端，承托板52的表面各设置两个第一卡合部521和第二卡合部522，两个第一卡合部521分别卡接管件1的第一加工端11和第二加工端12，两个第二卡合部522卡接管件1的中部。在承托板的表面各设置两个第一卡合部和第二卡合部，当放置管件进行夹持加工时，可以有效定位管件。

进一步作为优选的实施方式，操作台面23设置第二控制开关9和一对安全光栅10，第二控制开关9控制进料机构5前后移动，安全光栅10设置在操作台面23的两侧。通过第二控制开关可以启动第三气缸驱动承托板将管件前进送料或后退卸料。在操作台面上设置一对安全光栅，可以检测在夹持机构夹紧管件时工人是否将手伸到进料机构上，以免夹手等意外事故发生。

进一步作为优选的实施方式，加工台面24设置滑轨25、安装座26和第四气缸28，第四气缸28的活塞杆端连接安装座26，安装座26通过滑块27滑动连接在滑轨25中，安装座26上设置加工机构6，加工机构6包括第一电机61、第二电机63、第一刀具62和第二刀具64，第一电机61驱动第一刀具62旋转加工管件1的第一加工端11，第二电机63驱动第二刀具64旋转加工管件1的第二加工端12。通过第四气缸28推动滑轨25上的安装座26，可以方便移动第一刀具62和第二刀具64前进加工管件1或后退远离管件1。

本实用新型中一种管件定位检测装置的工作过程为：

(1)首先，工人左手按压左边的第一控制开关8，同时，右手按压右边的第一控制开关8，第一气缸33驱动固定板34带动第一金属定位片31和第二金属定位片32同时下降至对齐管件加工夹持位置一侧。

(2)随后，工人将管件1放置在承托板52上，管件1的第一加工端11卡接在左边的第一卡合部521中，管件1的第二加工端12卡接在右边的第一卡合部521中，管件1的中部卡接在两个第二卡合部522中。

(3)接着，工人启动第二控制开关9，第三气缸51驱动承托板52带动管件1前进送料，管件1的第一加工端11经过第一下夹块431后抵接第一金属定位片31，管件1的第二加工端12经过第二下夹块432后抵接第二金属定位片32，管件1导通第一金属定位片31和第二金属定位片32之间的导电回路。此时，显示灯7亮绿灯，表示管件1两端已经齐平对准定位，可以进行下一步操作，实现了对管件1的定位检测。若显示灯7没亮灯，说明此时管件1的两端没有齐平对准定位，不能进行下一步操作，需退出管件1重新操作或者返回上一工位加工管件1。

(4)在显示7亮绿灯的状态下，工人双手再次分别按压位于左右两侧的第一控制开关8，第二气缸41驱动上夹持板42下降，第一上夹块421和第一下夹块431合拢后夹紧管件1的第一加工端11，第二上夹块422和第二下夹块432合拢后夹紧管件1的第二加工端12。之后，第一气缸33驱动固定板34带动第一金属定位片31和第二金属定位片32同时上升至初始位置，显示灯7灭掉绿灯。紧接着，第四气缸28驱动安装座26沿着滑轨25前进，第一电机61驱动第一刀具62旋转加工管件1的第一加工端11，第二电机63驱动第二刀具64旋转加工管件1的第二加工端12。在完成加工管件1后，第四气缸28驱动安装座26沿着滑轨25后退至初始位置，第一刀具62远离管件1的第一加工端11，第二刀具64也同步远离管件1的第二加工端12。最后，第二气缸41驱动上夹持板42上升至初始位置，第一上夹块421和第一下夹块431分离后松开管件1的第一加工端11，同时第二上夹块422和第二下夹块432分离后松开管件1的第二加工端12。

(5)工人再次启动第二控制开关9，第三气缸51驱动承托板52带动管件1退出，工人取出已完成加工的管件1并放置另一个待加工的管件进行下一轮的操作循环。

本实用新型的有益效果是：通过设置带电的第一金属定位片和第二金属定位片来与管件的两端抵接，进而形成连通的导电回路以进行定位检测管件的两端，实现齐平、精准定位加工管件的两端的检测目的，可靠性高。

以上是对本实用新型的较佳实施进行了具体说明，但本实用新型并不限于所述实施例，熟悉本领域的技术人员在不违背本实用新型精神的前提下还可做作出种种的等同变形或替换，这些等同的变形或替换均包含在本申请权利要求所限定的范围内。

Claims (9)

1.一种管件定位检测装置，包括机座，所述机座上设置操作台面、加工台面和位于操作台面和加工台面之间的固定架，其特征在于：管件包括第一加工端和第二加工端，所述操作台面设置移动所述管件的进料机构，所述固定架上设置定位检测机构和夹持机构，所述定位检测机构包括平行设置的第一金属定位片和第二金属定位片，所述进料机构前进，移动所述管件，所述第一加工端抵接所述第一金属定位片以及所述第二加工端抵接所述第二金属定位片，所述管件导通所述第一金属定位片和所述第二金属定位片之间的导电回路，所述夹持机构合拢夹紧所述第一加工端和所述第二加工端。

2.根据权利要求1所述的一种管件定位检测装置，其特征在于：所述导电回路包括显示灯、电源、第一电极和第二电极，所述第一金属定位片焊接所述第一电极，所述第二金属定位片焊接所述第二电极，所述第一电极电性连接所述显示灯，所述显示灯电性连接所述电源，所述电源电性连接所述第二电极。

3.根据权利要求1所述的一种管件定位检测装置，其特征在于：所述定位检测机构还包括第一气缸、固定板和绝缘板，所述固定板的上部和下部分别连接所述第一气缸的活塞杆端和所述绝缘板，所述绝缘板两端分别设置所述第一金属定位片和所述第二金属定位片。

4.根据权利要求3所述的一种管件定位检测装置，其特征在于：所述夹持机构包括第二气缸、上夹持板和下夹持板，所述第二气缸设置在所述固定架的上部，所述固定架的下部通过对称设置的导柱安装在所述机座上，所述上夹持板的中部连接所述第二气缸的活塞杆端，所述上夹持板的两端部分别套设在所述导柱上，所述下夹持板设置在所述机座上并位于所述上夹持板的正下方。

5.根据权利要求4所述的一种管件定位检测装置，其特征在于：所述上夹持板的底部设置第一上夹块和第二上夹块，所述下夹持板的顶部设置第一下夹块和第二下夹块，所述第一上夹块和所述第一下夹块配合夹紧所述第一加工端，所述第二上夹块和所述第二下夹块配合夹紧所述第二加工端。

6.根据权利要求4所述的一种管件定位检测装置，其特征在于：所述操作台面设置串联的两个第一控制开关，两个所述第一控制开关分别位于所述操作台面的两侧，所述第一控制开关控制所述第一气缸和所述第二气缸。

7.根据权利要求1所述的一种管件定位检测装置，其特征在于：所述进料机构包括第三气缸和承托板，所述承托板的底部连接所述第三气缸的活塞杆端，所述承托板的表面各设置两个第一卡合部和第二卡合部，所述两个第一卡合部分别卡接所述管件的所述第一加工端和所述第二加工端，所述两个第二卡合部卡接所述管件的中部。

8.根据权利要求7所述的一种管件定位检测装置，其特征在于：所述操作台面设置第二控制开关和一对安全光栅，所述第二控制开关控制所述进料机构前后移动，所述安全光栅设置在所述操作台面的两侧。

9.根据权利要求1至8中任一所述的一种管件定位检测装置，其特征在于：所述加工台面设置滑轨、安装座和第四气缸，所述第四气缸的活塞杆端连接所述安装座，所述安装座通过滑块滑动连接在所述滑轨中，所述安装座上设置加工机构，所述加工机构包括第一电机、第二电机、第一刀具和第二刀具，所述第一电机驱动所述第一刀具旋转加工所述管件的所述第一加工端，所述第二电机驱动所述第二刀具旋转加工所述管件的所述第二加工端。