CN208784482U - 物料清洗装置及烹饪器具 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种物料清洗装置及烹饪器具，物料清洗装置包括：清洗腔体，清洗腔体的底部设有卸料口；卸料阀，设置在卸料口处，并能够相对清洗腔体运动，以打开或关闭卸料口；刮料件，设置在清洗腔体内，并能够绕清洗腔体的中心轴线旋转，且刮料件包括连接部和与连接部相连用于旋转刮料的刮料部；驱动机构，与连接部相连，能够驱动连接部旋转，使连接部带动刮料部旋转。该物料清洗装置，通过在清洗腔体内安装刮料件，提高了下料效率和下料彻底性；且通过设置单独的连接部来连接驱动机构，既保证了驱动机构对刮料件的可靠驱动，又显著扩大了刮料部的形状选择范围。

Description

物料清洗装置及烹饪器具

技术领域

本实用新型涉及厨房电器技术领域，具体而言，涉及一种物料清洗装置及包含该物料清洗装置的烹饪器具。

背景技术

目前，智能化的烹饪器具如自动电饭煲，在洗米完毕后一般利用水和米的重力将米带入内锅，这样洗米器内壁或者其他结构上会粘有大量米粒无法清除。

实用新型内容

为了解决上述技术问题至少之一，本实用新型的一个目的在于提供一种物料清洗装置。

本实用新型的另一个目的在于提供一种包括上述物料清洗装置的烹饪器具。

为了实现上述目的，本实用新型第一方面的技术方案提供了一种物料清洗装置，包括：清洗腔体，所述清洗腔体的底部设有卸料口；卸料阀，设置在所述卸料口处，并能够相对所述清洗腔体运动，以打开或关闭所述卸料口；刮料件，设置在所述清洗腔体内，并能够绕所述清洗腔体的中心轴线旋转，且所述刮料件包括连接部和与所述连接部相连用于旋转刮料的刮料部；驱动机构，与所述连接部相连，能够驱动所述连接部旋转，使所述连接部带动所述刮料部旋转。

本实用新型第一方面的技术方案提供的物料清洗装置，其清洗腔体的底部设有卸料口，下料过程中卸料阀打开卸料口，大部分物料能够在重力的作用下通过卸料口排出，而清洗过程或者烹饪过程等其他工作过程中，卸料阀则关闭卸料口，保证清洗过程、烹饪过程等的正常进行；清洗腔体内设有刮料件，刮料件能够绕清洗腔体的中心轴线旋转，从而能够将堆积或粘附在清洗腔体的内壁面和/或其他结构上的物料刮掉，提高下料效率和下料彻底性；且刮料件包括连接部和与连接部相连的刮料部，连接部与驱动机构相连，能够带动刮料部同步旋转，通过设置单独的连接部来连接驱动机构，既保证了驱动机构对刮料件的可靠驱动，又简化了刮料部的形状，使其只需用于旋转刮料即可，因而便于将刮料部加工成各种所需的形状，从而显著扩大了刮料部的形状选择范围。

另外，本实用新型提供的上述技术方案中的物料清洗装置还可以具有如下附加技术特征：

在上述技术方案中，所述刮料部包括第一刮片，所述第一刮片的外轮廓与所述清洗腔体的内壁面的轮廓相适配，使所述刮料件旋转时能够刮掉所述清洗腔体的内壁面上的物料。

刮料部包括第一刮片，第一刮片的外轮廓与清洗腔体的内壁面的轮廓相适配，因而旋转时能够将粘在或堆积在清洗腔体内壁面上的物料刮掉，使其脱离清洗腔体的内壁面并通过底部的卸料口排出；且刮料件能绕清洗腔体的中心轴线旋转，因而能够对清洗腔体的内壁面进行全方位无死角的刮刷，从而进一步提高了下料的彻底性。

在上述技术方案中，所述卸料阀能够相对所述清洗腔体上下运动，且在向上运动时打开所述卸料口，向下运动时关闭所述卸料口；所述刮料部还包括第二刮片，所述第二刮片的轮廓与所述卸料阀的轮廓相适配，使所述刮料件能够在所述卸料阀打开所述卸料口时旋转刮掉所述卸料阀上的物料。

卸料阀能够相对清洗腔体上下运动，且在向上运动时打开卸料口，向下运动时关闭卸料口，则卸料时，卸料阀向上运动打开卸料口；而为了快速下料，卸料口的面积不会过小，因而卸料阀也具有一定大小的体积，故而物料清洗过程中，清洗腔体中的物料也会粘在或堆积在卸料阀的表面，为此，刮料部还包括第二刮片，且第二刮片的轮廓与卸料阀的轮廓相适配，使得下料过程中刮料件也可以同时旋转刮掉卸料阀上的物料，保证卸料阀上的物料能够全部卸出，从而进一步提高了下料的彻底性；此外，当卸料阀向下运动关闭卸料口时，会与第二刮片之间形成避让空间，保证卸料阀能够顺畅地向上运动到位，避免刮料件与卸料阀产生刮擦现象。当然，也可以不设置第二刮片，直接利用水流或者其他方式将粘在或对接在卸料阀上的物料冲刷下来。

在上述技术方案中，所述清洗腔体的中部还设有向下延伸的导向柱，所述刮料部还包括第三刮片，所述第三刮片的轮廓与所述导向柱的形状相适配。

清洗腔体的内部还设有导向柱，导向柱可以用于对清洗腔体内的运动过程起到导向作用，比如对卸料阀的上下运动进行导向，或者对清洗腔体内其他需要运动的结构(如上下运动的喷头、旋转运动的喷头、上下运动的抽水管和/或进水管和/或进气管等)进行导向，使运动部件的运动轨迹更加准确，而导向柱本身可以参与运动(如直接带动卸料阀上下运动)，也可以固定不动(如管道插入其内部)；由于导向柱的外壁面也具有相当尺寸的面积，因而也会堆积和粘有一定量的物料。为此，刮料部还包括第三刮片，且第三刮片的轮廓与导向柱的形状相适配，这样，当导向柱不参与运动时，刮料件在旋转过程中能够相对导向柱旋转，因而能够旋转刮掉粘在或堆积在导向柱上的物料，保证了粘附在导向柱上的物料也能够完全卸出，从而进一步提高了下料的彻底性；而当导向柱参与运动时，导向柱也能够对刮料件起到一定的限位作用，防止刮料件发生移位或过大变形，从而提高了刮料件的使用可靠性，同时也能够防止物料夹在刮料件与导向柱之间产生下料死角，因而也提高了下料的彻底性。当然，也可以不设置第三刮片，直接利用水流或者其他方式将粘在或堆积在导向柱上的物料冲刷下来。

在上述技术方案中，所述刮料部还包括与所述连接部相连的连接板，所述连接板、所述第一刮片、所述第二刮片及所述第三刮片依次首尾相连，使所述刮料部形成中间镂空且封闭的框式结构。

第一刮片靠近清洗腔体的侧部区域，第二刮片靠近清洗腔体的下部区域，第三刮片位于清洗腔体的中部靠上区域，三者依次相连大致形成U形结构，因此在U形结构的顶部设置连接板，连接板、第一刮片、第二刮片及第三刮片依次首尾相连，即可使刮料部形成中间镂空且封闭的框式结构，这样，一方面使得刮料部的形状较为规则，便于加工成型；另一方面可以避免刮料部上产生堆积物料的死角；同时，还便于物料直接穿过刮料部向下卸出，避免刮料件推着过多的物料旋转，从而提高了下料效率；且具有更高的强度，不易变形，使用可靠性更高；此外，将连接板与连接部相连，便于第一刮片、第二刮片和第三刮片设计成各种所需的形状，以满足不同产品的不同需求。

在上述技术方案中，所述连接板上还设有与所述驱动机构相连的连接孔。

连接板上还设有与驱动机构相连的连接孔，比如将螺钉等紧固件穿过连接孔即可实现连接板与驱动机构之间的固定连接，这样，刮料件同时通过连接部和连接板与驱动机构相连，既增加了刮料件与驱动机构的连接部位，又增加了刮料件与驱动机构的连接范围，从而进一步提高了刮料件与驱动机构之间的连接可靠性，进一步提高了物料清洗装置的使用可靠性。相应地，连接部上也设有用于与驱动机构相连的连接孔。

在上述任一技术方案中，所述驱动机构包括设置在所述清洗腔体的顶部的下料转轮，所述下料转轮的旋转轴线与所述清洗腔体的中心轴线共线，所述连接部呈圆形或半圆形并套设在所述导向柱上，且与所述下料转轮固定相连。

连接部呈圆形或半圆形并套设在导向柱上，则导向柱对刮料件的装配过程起到了良好的定位作用和限位作用，提高了刮料件的装配效率；且驱动机构包括设置在清洗腔体顶部的下料转轮，下料转轮的旋转轴线与清洗腔体的中心轴线共线，且连接部与下料转轮固定相连，从而保证了驱动机构能够带动刮料件绕清洗腔体的中心轴线旋转。

在上述技术方案中，所述驱动机构还包括沿竖直方向延伸的拉杆和用于驱动所述下料转轮正反转的驱动电机，所述导向柱与所述下料转轮同轴连接，且所述导向柱为空心结构，所述拉杆纵向贯穿所述导向柱并与所述卸料阀相连；其中，所述导向柱的内壁面上设有内螺纹，所述拉杆的外壁面上设有与所述内螺纹相适配的外螺纹，且所述清洗腔体内还设有能够限制所述拉杆周向旋转的限位结构，使所述拉杆能够在所述导向柱的带动下沿竖直方向上下运动，以带动所述卸料阀上下运动；或者，所述驱动机构还包括沿竖直方向延伸的拉杆，所述导向柱与所述清洗腔体的顶壁固定连接，且所述导向柱为空心结构，所述拉杆纵向贯穿所述导向柱并与所述卸料阀相连，所述清洗腔体外还设有用于驱动所述下料转轮正反转的第一驱动电机和用于驱动所述拉杆上下运动的第二驱动电机。

驱动机构还包括沿竖直方向延伸的拉杆，拉杆的下端与卸料阀相连，且拉杆纵向贯穿中空的导向柱，并与导向柱螺纹配合，由于导向柱与下料转轮同轴连接，因而当驱动电机驱动下料转轮正反转时，能够带动导向柱同步转动；由于清洗腔体内还设有能够限制拉杆周向旋转的限位结构，因而当导向柱正反转时，即可带动拉杆上下运动，从而使拉杆带动卸料阀上下运动，实现卸料口的打开或关闭；且这样使得刮料件与卸料阀通过同一驱动机构驱动，因而节省了一套驱动机构，简化了产品结构，节约了生产成本，结构简单，构思巧妙。具体地，下料转轮与第一驱动电机之间可以设置驱动齿轮，驱动齿轮与第一驱动电机同轴连接，下料转动与驱动齿轮相啮合；所述拉杆内部中空，所述清洗腔体的顶部设有向下延伸的限位杆，所述限位杆插入所述拉杆内并限制所述拉杆周向旋转。可选地，所述限位杆的横截面为非圆形，所述拉杆的内部空间与所述限位杆的形状相适配；或，所述限位杆的外侧壁和所述拉杆的内侧壁中的一个上设有限位凸起，另一个上设有限位凹槽，所述限位凸起插入所述限位凹槽内，限制所述拉杆周向转动。拉杆内部中空，清洗腔体的顶部相应设有向下延伸的限位杆，限位杆插入拉杆内部与拉杆配合，即可限制拉杆周向旋转，这样的限位结构较为简单。可选地，限位杆的横截面为非圆形(如多边形、D形、X形等)，拉杆的内部空间与限位杆的形状相适配，则受到限位杆的限制，拉杆无法周向旋转。可选地，限位杆的外侧壁和拉杆的内侧壁中的一个上设有限位凸起，另一个上设有限位凹槽，则限位凸起插入限位凹槽内，也能够限制拉杆周向旋转。优选地，限位凹槽和限位凸起沿竖直方向延伸，便于限位杆顺畅插入拉杆内。

或者，驱动机构还包括沿竖直方向延伸的拉杆，拉杆的下端与卸料阀相连，且拉杆纵向贯穿中空的导向柱，由于导向柱与清洗腔体的顶壁固定连接，不参与运动，因而刮料件旋转时能够刮掉导向柱上的物料；同时，下料转轮能够在第一驱动电机的驱动下旋转，以带动刮料件旋转刮料，拉杆则在第二驱动电机的驱动下上下运动，以带动卸料阀上下运动，下料转轮和拉杆分别由两个驱动电机驱动，互不干扰，保证了各自运动的可靠性。具体地，下料转轮与第一驱动电机之间可以设置驱动齿轮，驱动齿轮与第一驱动电机同轴连接，下料转动与驱动齿轮相啮合；拉杆与第二驱动电机之间可以设置绳索+销轴+滚筒，滚筒与第二驱动电机同轴连接，绳索缠绕在滚筒上，销轴设置在拉杆的正上方，绳索绕过销轴与拉杆的上端相连。

在上述任一技术方案中，所述第一刮片与所述清洗腔体的内壁面之间的间隙小于或等于2mm；和/或，所述第一刮片的厚度大于或等于0.3mm；和/或，所述第一刮片沿所述清洗腔体的径向方向的宽度大于或等于所述物料粒径的一半。

由于大米等物料的粒径一般在2mm左右或者大于2mm，因而将第一刮片与清洗腔体的内壁面之间的间隙限定在小于或等于2mm的范围内，有效地保证了第一刮片能够将粘在或堆积在清洗腔体内壁面上的物料刮干净，从而进一步提高了下料的彻底性。同理，第二刮片与卸料阀之间的间隙及第三刮片与导向柱之间的间隙也小于或等于2mm。当然，不同的物料其粒径不尽相同，故而第一刮片与清洗腔体的内壁面之间的间隙不局限于上述范围，在实际生产过程中可以根据需要进行调整。

将第一刮片的厚度限定在大于或等于3mm的范围内，保证了第一刮片具有相对较高的强度，在旋转刮料的过程中不易发生变形或者折断等情况，从而提高了第一刮片的使用可靠性；同理，第二刮片及第三刮片的厚度也大于或等于3mm。当然，不同的材料，其强度及机械性能不尽相同，故而第一刮片的厚度不局限于上述范围，在实际生产过程中可以根据需要进行调整。

使第一刮片沿清洗腔体的径向方向的宽度大于或等于物料粒径的一半，保证了第一刮片能够推动物料转动，进而带动其离开清洗腔体的内壁面，实现刮料功能。同理，第二刮片和第三刮片的宽度也大于或等于物料粒径的一半。

在上述任一技术方案中，所述刮料件为不锈钢件；和/或，所述刮料部与所述连接部相焊接或相铆接；和/或，所述刮料部的数量为多个，多个所述刮料部沿所述清洗腔体的周向方向间隔设置；和/或，所述刮料部的数量为两个，两个所述刮料部关于所述清洗腔体的中心轴线对称设置；和/或，所述连接部位于所述清洗腔体的顶壁中部的正下方；和/或，所述清洗腔体上还设有进水口，所述进水口的中心轴线与所述清洗腔体的中心轴线垂直相交；和/或，所述清洗腔体上还设有进风口，所述进风口的中心轴线与所述清洗腔体的中心轴线相平行。

刮料件为不锈钢件，相较于塑料件，具有更高的强度，因而可靠性更高，使用寿命更长。

刮料部与连接部相焊接或相铆接，连接强度高，且工艺成熟。当然，刮料部与连接部的连接方式不局限于焊接或铆接，也可以为螺钉连接、卡接等，在此不再一一列举，由于均能够实现本实用新型的目的，且均未脱离本实用新型的设计思想和宗旨，因而均应在本实用新型的保护范围内。

刮料部的数量为多个，一个连接部带动多个刮料部同步旋转，相较于一个连接部连接一个刮料部的方案而言，有效提高了刮料效率，相较于分别安装多个设有一个刮料部的刮料件的方案而言，有效简化了装配工艺，省时省力，且简化了清洗腔体的内部结构。换言之，本申请通过在清洗腔体内安装一个刮料件，实现了多个刮料件的刮料效果，既保证了较高的刮料效率，又具有较为简单的结构。

刮料部的数量为两个，且两个刮料部关于清洗腔体的中心轴线对称设置，结构规整，便于加工成型，且便于刮料件均衡受力，从而进一步提高其使用可靠性。

连接部位于清洗腔体的顶壁中部的正下方，因而较为靠近清洗腔体的中心区域，这样便于控制连接部与清洗腔体的中心轴线之间的距离，以提高连接部在旋转过程中与清洗腔体的中心轴线之间的距离的稳定性，从而提高了连接部绕清洗腔体的中心轴线旋转的可靠性，进而提高了刮料件的旋转可靠性。

清洗腔体上还设有进水口，进水口能够向清洗腔体内送水，进而利用水流促进清洗腔体内的物料向卸料口处移动，进而通过卸料口排出，因此，水力下料和刮料件下料同时作用相互配合，进一步提高了下料效率和下料的彻底性；进一步地，由于卸料口及导向柱的中心轴线一般与清洗腔体的中心轴线重合，故而卸料阀及导向柱的中心轴线也与清洗腔体的中心轴线重合，因此，将进水口设置在清洗腔体的上部，且使其中心轴线与清洗腔体的中心轴线相交，即：进水口的中心轴线朝向清洗腔体的中心，这样进水口送入的水流对准清洗腔体的中心注水，可以将卸料阀、导向柱及清洗腔体顶部残留的物料冲掉，被冲掉的残留物料随水流进入内锅，从而提高了下料的彻底性。优选地，进水口的中心轴线与清洗腔体的中心轴线相垂直，这样使得水流具有相对较大的冲击力，且使得清洗腔体的结构较为规整，便于加工成型。

清洗腔体上还设有进风口，进水口能够向清洗腔体内送风，进而利用气流促进清洗腔体内的物料向卸料口处移动，进而通过卸料口排出，因此，风力下料和刮料件下料同时作用相互配合，进一步提高了下料效率和下料的彻底性；进一步地，进风口位于清洗腔体的顶部，且其中心轴线沿竖直方向延伸，因而进风口能够竖直向下吹风，强大的风力能够有效地促进物料向下运动，并使得刮料件刮下的物料快速从卸料口排出，从而提高了下料效率；且进风口的中心轴线与清洗腔体的中心轴线相平行，与清洗腔体的中心轴线之间具有一定的距离，这使得进风口送入的气流相对靠近清洗腔体的内壁面，因此，当刮料件将物料刮掉并推动至进风口处时，从进风口吹入的强风恰好可以将大米等物料垂直向下吹入内锅，则刮料件旋转一周以上，大米等物料在强风的作用下，基本已保证完全下入内锅。

在上述技术方案中，所述刮料部呈线条状。

由于刮料部呈线条状，相较于现有技术中的片状刮料件或板状刮料件，有效减小了刮料件的尺寸和表面积，因而显著降低了大米等物料粘在或堆积在刮料件上的概率，从而进一步提高了下料的彻底性，并缩短下料时间，提高下料效率，还可以提高清洗腔体的空间利用率；且线条状的刮料部既具有一定的刚度，因而能够将物料刮下以促进下料过程，又具有一定的弹性变形能力，不易磨损失效，也不易与清洗腔体内的其他结构发生严重干涉导致其本身或者其他结构发生损坏，因而有利于延长产品的使用寿命。至于连接部，由于其接触物料的概率相对较小，故而连接部的形状不受具体限制，可以是线条状，也可以为片状或板状等结构。

在上述技术方案中，所述刮料部包括第一刮料段，所述第一刮料段的形状与所述清洗腔体的内壁面的轮廓相适配，使所述刮料件旋转时能够刮掉所述清洗腔体的内壁面上的物料。

刮料部包括第一刮料段，第一刮料段的形状与清洗腔体的内壁面的轮廓相适配，因而旋转时能够将粘在或堆积在清洗腔体内壁面上的物料刮掉，使其脱离清洗腔体的内壁面并通过底部的卸料口排出；且刮料件能绕清洗腔体的中心轴线旋转，因而能够对清洗腔体的内壁面进行全方位无死角的刮刷，从而进一步提高了下料的彻底性。

在上述技术方案中，所述卸料阀能够相对所述清洗腔体上下运动，且在向上运动时打开所述卸料口，向下运动时关闭所述卸料口，所述清洗腔体的中部还设有向下延伸的导向柱，所述卸料阀位于所述导向柱的正下方。

卸料阀能够相对清洗腔体上下运动，且在向上运动时打开卸料口，向下运动时关闭卸料口，因而可以将卸料阀设置在清洗腔体内，避免下料时卸料阀位于卸料口的正下方导致物料直接坠落在卸料阀上而向四周飞出，且可以利用卸料阀本身的重力来提高其关闭卸料口的可靠性；清洗腔体的内部还设有导向柱，导向柱可以用于对清洗腔体内的运动过程起到导向作用，比如对卸料阀的上下运动进行导向，或者对清洗腔体内其他需要运动的结构(如上下运动的喷头、旋转运动的喷头、上下运动的抽水管和/或进水管和/或进气管等)进行导向，使运动部件的运动轨迹更加准确，而导向柱本身可以参与运动(如直接带动卸料阀上下运动)，也可以固定不动(如管道插入其内部)；且卸料阀位于导向柱的正下方，便于利用导向柱来对卸料阀的运动进行导向，且使得清洗腔体的内部结构较为规整，尽可能避免对刮料件的运动造成干涉，或者导致刮料件的结构过于复杂。

在上述技术方案中，可选地，所述刮料部还包括与所述第一刮料段的下端相连的摩擦段，所述摩擦段能够在所述卸料阀打开所述卸料口时与所述卸料阀的底部摩擦接触。

为了快速下料，卸料口的面积不会过小，因而卸料阀也具有一定大小的体积，故而物料清洗过程中，清洗腔体中的物料也会粘在或堆积在卸料阀的表面。为此，刮料部还包括摩擦段，摩擦段与第一刮料段的下端相连，位于相对较低的位置，当卸料阀向上运动打开卸料口时，摩擦段与卸料阀的底部摩擦接触，因而当刮料件旋转时，摩擦段能够扫过卸料阀的底部，并与卸料阀发生摩擦，对卸料阀起到一定的顶起作用，使卸料阀发生震动，从而使卸料阀及与卸料阀相连的其他结构上的物料被振下排出，因而也进一步提高了下料的彻底性。

且如前所述，由于线条状的刮料部既具有一定的刚度，又具有一定的弹性变形能力，不易磨损失效，也不易与清洗腔体内的其他结构发生严重干涉导致其本身或者其他结构发生损坏，因而摩擦段能够发生适当的弹性变形，使卸料阀既能够顺利越过摩擦段向上运动以打开卸料口，也能够顺利越过摩擦段向下运动以关闭卸料口；而当卸料阀通过后摩擦段恢复形变，以保持其长期可靠使用。优选地，卸料阀为球阀，并与驱动机构以万向节方式连接，这样卸料阀在接触摩擦段时也能够发生适当的运动，以尽可能减少与摩擦段之间的干涉程度，从而对卸料阀和摩擦段均起到良好的保护作用。

在上述技术方案中，所述摩擦段向上拱起形成与所述卸料阀的形状相适配的凹槽。

摩擦段向一侧边拱起形成与卸料阀的形状相适配的凹槽，则凹槽能够对卸料阀起到一定的避空作用，保证了卸料阀向下运动避开摩擦段之后能够顺利到达卸料口处，而不会与摩擦段之间发生严重干涉，从而保证了卸料阀能够有效关闭卸料口，提高了卸料阀的使用可靠性。

当然，摩擦段也可以是直线段不向一侧边拱起，直接设计成直线段。比如：当摩擦段与卸料口之间的距离相对较远时，卸料阀运动至卸料口处也不会与摩擦段发生干涉；或者卸料阀运动至卸料口处时与摩擦段之间的干涉较轻，则直接利用摩擦段的弹性变形能力进行补偿即可。

在上述技术方案中，所述卸料阀为球阀，所述凹槽为弧形槽，所述弧形槽的半径大于或等于所述球阀的半径。

卸料阀为球阀，便于卸料阀在重力的作用下自动找正；凹槽为弧形槽，与球阀的形状相适配，且弧形槽的半径大于或等于球阀的半径，保证了卸料阀运动至关闭卸料口的位置处时不会与摩擦段相干涉，因而进一步提高了卸料阀的使用可靠性。当然，弧形槽的半径稍微小于球阀的半径也可以，此时可以利用摩擦段的弹性变形能力来进行补偿。

在上述技术方案中，所述刮料部还包括与所述第一刮料段的下端相连的第二刮料段，所述第二刮料段的形状与所述卸料阀的轮廓相适配，使所述刮料件能够在所述卸料阀打开所述卸料口时旋转刮掉所述卸料阀上的物料。

如前所述，物料清洗过程中，清洗腔体中的物料也会粘在或堆积在卸料阀的表面，因此，刮料部还包括第二刮料段，第二刮料段与第一刮料段的下端相连，位置相对靠下，且第二刮料段的形状与卸料阀的轮廓相适配，使得下料过程中刮料件也可以同时旋转刮掉卸料阀上的物料，保证卸料阀上的物料能够全部卸出，从而进一步提高了下料的彻底性；此外，当卸料阀向下运动关闭卸料口时，会与第二刮料段之间形成避让空间，保证卸料阀能够顺畅地向上运动到位，避免刮料件与卸料阀产生刮擦现象。当然，也可以不设置第二刮料段，直接利用水流或者其他方式将粘在或对接在卸料阀上的物料冲刷下来。

在上述技术方案中，所述刮料件还包括与所述第二刮料段的上端相连的配合段，所述配合段的形状与所述导向柱的形状相适配。

由于导向柱的外壁面也具有相当尺寸的面积，因而也会堆积和粘有一定量的物料。为此，刮料部还包括配合段，且配合段的轮廓与导向柱的形状相适配，这样，当导向柱不参与运动时，刮料件在旋转过程中能够相对导向柱旋转，因而能够旋转刮掉粘在或堆积在导向柱上的物料，保证了粘附在导向柱上的物料也能够完全卸出，从而进一步提高了下料的彻底性；而当导向柱参与运动时，导向柱也能够对刮料件起到一定的限位作用，防止刮料件发生移位、倾斜或过大变形等状况，从而提高了刮料件的使用可靠性，同时也能够防止物料夹在刮料件与导向柱之间产生下料死角，因而也提高了下料的彻底性。当然，也可以不设置配合段，直接利用水流或者其他方式将粘在或堆积在导向柱上的物料冲刷下来。

在上述技术方案中，所述配合段包括纵向段和横向段，所述纵向段的上下两端分别与所述第二刮料段的上端及所述横向段相连，所述横向段呈圆形或半圆形，并围绕所述导向柱。

配合段包括纵向段和横向段，纵向段的上下两端分别与第二刮料段的上端及横向段相连，横向段呈圆形或半圆形，并围绕导向柱，即：纵向段沿着导向柱的侧壁面纵向延伸，横向段沿着导向柱的侧壁面周向延伸，使得配合段整体上套设在导向柱的外侧，因而导向柱对刮料件的旋转运动起到了良好的限位作用，能够有效防止刮料件发生移位、倾斜或过大变形等情况，有效提高了刮料件的使用可靠性。

在上述任一技术方案中，所述第一刮料段与所述清洗腔体的内壁面之间的间隙在0.1mm-2.0mm的范围内。

由于大米等物料的粒径一般在2mm左右或者大于2mm，因而将第一刮料段与清洗腔体的内壁面之间的间隙限定在小于或等于2mm的范围内，有效地保证了第一刮料段能够将粘在或堆积在清洗腔体内壁面上的物料刮干净，从而进一步提高了下料的彻底性；同时，将第一刮料段与清洗腔体的内壁面之间的间隙限定在大于或等于0.1mm的范围内，能够避免第一刮料段与清洗腔体之间发生刮擦现象，既有利于提高刮料件的旋转顺畅性，也对刮料件及清洗腔体起到了良好的保护作用。同理，第二刮料段与卸料阀之间的间隙及配合段与导向柱之间的间隙也在0.1mm-2mm的范围内。当然，不同的物料其粒径不尽相同，故而第一刮料段与清洗腔体的内壁面之间的间隙不局限于上述范围，在实际生产过程中可以根据需要进行调整。

在上述任一技术方案中，所述驱动机构包括设置在所述清洗腔体的顶部并与所述连接部相连的下料转轮；所述连接部也呈线条状，且所述连接部包括连接段，所述连接段的一端与所述刮料部的上端相连，所述连接段的另一端向所述清洗腔体的中心轴线的方向延伸。

驱动机构包括设置在清洗腔体的顶部并与刮料件的连接部相连的下料转轮，且下料转轮的旋转轴线与清洗腔体的中心轴线共线，因而能够带动刮料件绕清洗腔体的中心轴线自动旋转，从而提高了产品的自动化程度，提高了用户体验；连接部也呈线条状，进一步降低了刮料件对清洗腔体内部空间的占用，进一步提高了清洗腔体的空间利用率，且有利于减轻物料清洗装置的重量，使产品更加轻量化，同时还便于实现刮料件的一体成型，从而提高刮料件的生产效率；连接部包括连接段，连接段的一端与刮料部的上端相连，另一端向清洗腔体的中心轴线的方向延伸，便于刮料件绕清洗腔体的中心轴线旋转。

在上述技术方案中，可选地，所述下料转轮上设有用于安装紧固件的固定孔，所述连接段被夹设在所述紧固件的头部与所述下料转轮之间；和/或，所述连接部还包括与所述连接段的另一端相连的限位段，所述限位段向上延伸，所述下料转轮上设有限位孔，所述限位段插入所述限位孔内，以限制所述刮料件倾倒。

下料转轮上设有用于安装紧固件(如螺钉)的固定孔，连接段被夹设在紧固件的头部与下料转轮之间，即：利用紧固件将连接段压紧在下料转轮上，实现刮料件与下料转轮之间的装配固定，结构和原理均较为简单。具体地，安装时先将连接段贴在下料转轮的下表面靠近固定孔的位置处，然后安装紧固件，直至紧固件的头部压紧连接段即可。

连接部还包括向上延伸的限位段，下料转轮上相应设置限位孔，限位段插入限位孔内，能够限制刮料件绕着连接段旋转，从而防止刮料件倾倒，进一步提高了刮料件的使用可靠性。

在上述技术方案中，可选地，所述连接部还包括与所述连接段的另一端相连的固定段，所述固定段呈环状，所述下料转轮上设有限位槽，所述固定段被固定在所述限位槽内。

连接部还包括与连接段的另一端相连的固定段，固定段呈环状，下料转轮上相应设有限位槽，固定段被固定在限位槽内，从而实现刮料件与下料转轮之间的装配固定，保证了刮料件能够跟随下料转轮同步转动，相较于通过紧固件实现刮料件与下料转轮之间的装配固定，装配方式更加便捷。优选地，导向柱与下料转轮同轴连接，限位槽设置在导向柱上。

在上述技术方案中，所述固定段呈轴向延伸的螺旋环状，所述限位槽为开口朝向所述清洗腔体的内侧壁的环形限位槽，所述固定段被压紧固定在所述环形限位槽内，以与所述下料转轮保持相对静止；和/或，所述固定段被锁合件锁紧在所述限位槽内。

固定段呈轴向延伸的螺旋环状，即形成类似弹簧的形状，而限位槽为开口朝向清洗腔体的内侧壁的环形限位槽，安装时需将固定段套装在环形限位槽内，则通过合理设置环形限位槽的高度，即可将固定段压紧在环形限位槽内，环形限位槽的上下侧壁能够防止其发生轴向运动，环形限位槽的底壁能够防止其发生径向运动，而与环形限位槽之间的摩擦力能够防止其发生周向转动，从而有效保证了刮料件与下料转轮能够保持相对静止，实现刮料件与下料转轮之间的装配固定，结构简单，构思巧妙。

当然，也可以直接利用锁合件将固定段锁紧在限位槽内，也十分方便，且可靠性较高。至于锁合件的具体形式，则不受限制。比如：锁合件可以是挂扣，一端与下料转轮相连，另一端扣压在固定段上并与下料转轮上的配合结构(如挂钩、插孔等)配合固定；或者，锁合件是弹性夹子，固定在下料转轮上，直接夹紧固定段；……在此不再一一列举，由于均能够实现本实用新型的目的，且均未脱离本实用新型的设计思想和宗旨，因而均应在本实用新型的保护范围内。

在上述任一技术方案中，所述刮料部的线体的横截面呈圆形；和/或，所述刮料件关于其旋转轴线旋转对称；和/或，所述刮料件为不锈钢件；和/或，所述清洗腔体上还设有进水口，所述进水口的中心轴线与所述清洗腔体的中心轴线垂直相交；和/或，所述清洗腔体上还设有进风口，所述进风口的中心轴线与所述清洗腔体的中心轴线相平行。

刮料部的线体的横截面呈圆形，能够进一步降低物料粘在或对接在刮料件上的概率，从而进一步提高下料的彻底性。

刮料部的数量为多个，多个刮料部沿清洗腔体的周向方向间隔设置，同时旋转刮料，能够进一步提高刮料效率，从而进一步缩短下料时间。

刮料件关于其旋转轴线旋转对称，结构规整，便于加工成型，且便于刮料件均衡受力，从而进一步提高其使用可靠性。进一步地，前述技术方案中的第一刮料段、第二刮料段、纵向段、连接段、限位段相应为多个，而横向段和摩擦段则为一个或多个。具体地，刮料件的旋转角为180°时，即刮料件旋转180°后与原始位置处的形状重合，横向段和摩擦段为一个；当刮料件的旋转角小于180°(如60°、90°等)时，横向段和摩擦段的数量为多个。

刮料件为不锈钢件，能够防止刮料件生锈而污染清洗腔体内的物料，且保证了刮料件具有良好的机械性能。

清洗腔体上还设有进水口，进水口能够向清洗腔体内送水，进而利用水流促进清洗腔体内的物料向卸料口处移动，进而通过卸料口排出，因此，水力下料和刮料件下料同时作用相互配合，进一步提高了下料效率和下料的彻底性；进一步地，由于卸料口及导向柱的中心轴线一般与清洗腔体的中心轴线重合，故而卸料阀及导向柱的中心轴线也与清洗腔体的中心轴线重合，因此，将进水口设置在清洗腔体的上部，且使其中心轴线与清洗腔体的中心轴线相交，即：进水口的中心轴线朝向清洗腔体的中心，这样进水口送入的水流对准清洗腔体的中心注水，可以将卸料阀、导向柱及清洗腔体顶部残留的物料冲掉，被冲掉的残留物料随水流进入内锅，从而提高了下料的彻底性。优选地，进水口的中心轴线与清洗腔体的中心轴线相垂直，这样使得水流具有相对较大的冲击力，且使得清洗腔体的结构较为规整，便于加工成型。

清洗腔体上还设有进风口，进水口能够向清洗腔体内送风，进而利用气流促进清洗腔体内的物料向卸料口处移动，进而通过卸料口排出，因此，风力下料和刮料件下料同时作用相互配合，进一步提高了下料效率和下料的彻底性；进一步地，进风口位于清洗腔体的顶部，且其中心轴线沿竖直方向延伸，因而进风口能够竖直向下吹风，强大的风力能够有效地促进物料向下运动，并使得刮料件刮下的物料快速从卸料口排出，从而提高了下料效率；且进风口的中心轴线与清洗腔体的中心轴线相平行，与清洗腔体的中心轴线之间具有一定的距离，这使得进风口送入的气流相对靠近清洗腔体的内壁面，因此，当刮料件将物料刮掉并推动至进风口处时，从进风口吹入的强风恰好可以将大米等物料垂直向下吹入内锅，则刮料件旋转一周以上，大米等物料在强风的作用下，基本已保证完全下入内锅。

本实用新型第二方面的技术方案提供了一种烹饪器具，包括：烹饪主体，具有烹饪腔室；和如第一方面技术方案中任一项所述的物料清洗装置，用于清洗送入其清洗腔体内的物料，并将清洗后的物料送入所述烹饪腔室中。

本实用新型第二方面的技术方案提供的烹饪器具，因包括第一方面技术方案中任一项的物料清洗装置，因而具有上述任一技术方案所具有的一切有益效果，在此不再赘述。

在上述技术方案中，所述烹饪主体包括：锅体和盖体，所述盖体与所述锅体盖合以围设出所述烹饪腔室；其中，所述物料清洗装置设置在所述盖体上。

将物料清洗装置设置在盖体上，便于清洗腔体的卸料口打开时与烹饪腔室连通，以使清洗腔体内的物料顺利进入烹饪腔室内进行烹饪，使结构更加紧凑合理。

在上述任一技术方案中，所述烹饪器具为电饭煲。

当然不限于电饭煲，也可以是电压力锅、电炖锅、电蒸锅等。

本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述部分中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是本实用新型第一个实施例所述的烹饪器具第一状态的局部剖视结构示意图；

图2是图1所示烹饪器具第二状态的局部剖视结构示意图；

图3是图1中刮料件的立体结构示意图；

图4是图3所示刮料件的主视结构示意图；

图5是图3所示刮料件的俯视结构示意图；

图6是图3所示刮料件的左视结构示意图；

图7是本实用新型第二个实施例所述的烹饪器具第一状态的局部剖视结构示意图；

图8是图7所示烹饪器具第二状态的局部剖视结构示意图；

图9是图7中刮料件的立体结构示意图；

图10是图9所示刮料件的主视结构示意图；

图11是图9所示刮料件的俯视结构示意图；

图12是图9所示刮料件的左视结构示意图；

图13是本实用新型第四个实施例所述的物料清洗装置的分解结构示意图；

图14是图13所示物料清洗装置装配后的局部剖视结构示意图；

图15是图13所示物料清洗装置中的刮料件的立体结构示意图；

图16是本实用新型第五个实施例所述的物料清洗装置装配后的局部剖视结构示意图；

图17是图16所示物料清洗装置中的刮料件的立体结构示意图；

图18是本实用新型第六个实施例所述的物料清洗装置的分解结构示意图；

图19是图18所示物料清洗装置中的刮料件的立体结构示意图；

图20是本实用新型第七个实施例所述的物料清洗装置的分解结构示意图；

图21是图20所示物料清洗装置装配后的局部剖视结构示意图；

图22是图21所示物料清洗装置中的刮料件的立体结构示意图；

图23是本实用新型第八个实施例所述的物料清洗装置装配后的局部剖视结构示意图；

图24是图23所示物料清洗装置中的刮料件的立体结构示意图；

图25是本实用新型第九个实施例所述的物料清洗装置的分解结构示意图；

图26是图25所示物料清洗装置中的刮料件的立体结构示意图。

其中，图1至图26中的附图标记与部件名称之间的对应关系为：

10清洗腔体，11本体，111卸料口，112进水口，12外罩，13清洗盖，131进风口，20卸料阀，30刮料件，31连接部，32刮料部，321第一刮片，322第二刮片，323第三刮片，324连接板，325连接孔，326第一刮料段，327摩擦段，3271弧形槽，328第二刮料段，329纵向段，330横向段，331连接段，332限位段，333固定段，41下料转轮，411限位孔，42导向柱，421限位槽，43拉杆，44限位杆，45主动齿轮，46电机，50盖体，60密封件，70螺钉。

具体实施方式

为了能够更清楚地理解本实用新型的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本实用新型进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本实用新型，但是，本实用新型还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本实用新型的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。

下面参照图1至图26描述根据本实用新型一些实施例所述的物料清洗装置及烹饪器具。

如图1至图26所示，本实用新型第一方面的实施例提供的物料清洗装置，包括：清洗腔体10、卸料阀20、刮料件30和驱动机构。

具体地，清洗腔体10的底部设有卸料口111；卸料阀20设置在卸料口111处，并能够相对清洗腔体10运动，以打开或关闭卸料口111；刮料件30设置在清洗腔体10内，并能够绕清洗腔体10的中心轴线旋转，且刮料件30包括连接部31和与连接部31相连用于旋转刮料的刮料部32，如图3和图9所示；驱动机构与连接部31相连，能够驱动连接部31旋转，使连接部31带动刮料部32旋转。

本实用新型第一方面的实施例提供的物料清洗装置，其清洗腔体10的底部设有卸料口111，下料过程中卸料阀20打开卸料口111，大部分物料能够在重力的作用下通过卸料口111排出，而清洗过程或者烹饪过程等其他工作过程中，卸料阀20则关闭卸料口111，保证清洗过程、烹饪过程等的正常进行；清洗腔体10内设有刮料件30，刮料件30能够绕清洗腔体10的中心轴线旋转，从而能够将堆积或粘附在清洗腔体10的内壁面和/或其他结构上的物料刮掉，提高下料效率和下料彻底性；且刮料件30包括连接部31和与连接部31相连的刮料部32，连接部31与驱动机构相连，能够带动刮料部32同步旋转，通过设置单独的连接部来连接驱动机构，既保证了驱动机构对刮料件的可靠驱动，又简化了刮料部的形状，使其只需用于旋转刮料即可，因而便于将刮料部加工成各种所需的形状，从而显著扩大了刮料部的形状选择范围。

下面结合一些实施例来详细描述本申请提供的物料清洗装置的结构。

实施例一

在上述实施例中，刮料部32包括第一刮片321，第一刮片321的外轮廓与清洗腔体10的内壁面的轮廓相适配，如图1和图2所示，使刮料件30旋转时能够刮掉清洗腔体10的内壁面上的物料。

刮料部32包括第一刮片321，第一刮片321的外轮廓与清洗腔体10的内壁面的轮廓相适配，因而旋转时能够将粘在或堆积在清洗腔体10内壁面上的物料刮掉，使其脱离清洗腔体10的内壁面并通过底部的卸料口111排出；且刮料件30能绕清洗腔体10的中心轴线旋转，因而能够对清洗腔体10的内壁面进行全方位无死角的刮刷，从而进一步提高了下料的彻底性。

进一步地，卸料阀20能够相对清洗腔体10上下运动，且在向上运动时打开卸料口111，向下运动时关闭卸料口111；刮料部32还包括第二刮片322，如图3和图4所示，第二刮片322的轮廓与卸料阀20的轮廓相适配，如图1和图2所示，使刮料件30能够在卸料阀20打开卸料口111时旋转刮掉卸料阀20上的物料。

卸料阀20能够相对清洗腔体10上下运动，且在向上运动时打开卸料口111，向下运动时关闭卸料口111，则卸料时，卸料阀20向上运动打开卸料口111；而为了快速下料，卸料口111的面积不会过小，因而卸料阀20也具有一定大小的体积，故而物料清洗过程中，清洗腔体10中的物料也会粘在或堆积在卸料阀20的表面，为此，刮料部32还包括第二刮片322，且第二刮片322的轮廓与卸料阀20的轮廓相适配，使得下料过程中刮料件30也可以同时旋转刮掉卸料阀20上的物料，保证卸料阀20上的物料能够全部卸出，从而进一步提高了下料的彻底性；此外，当卸料阀20向下运动关闭卸料口111时，会与第二刮片322之间形成避让空间，保证卸料阀20能够顺畅地向上运动到位，避免刮料件30与卸料阀20产生刮擦现象。

进一步地，清洗腔体10的中部还设有向下延伸的导向柱42，如图1和图2所示，刮料部32还包括第三刮片323，如图3和图4所示，第三刮片323的轮廓与导向柱42的形状相适配，如图1和图2所示。

清洗腔体10的内部还设有导向柱42，导向柱42可以用于对清洗腔体10内的运动过程起到导向作用，比如对卸料阀20的上下运动进行导向，或者对清洗腔体10内其他需要运动的结构(如上下运动的喷头、旋转运动的喷头、上下运动的抽水管和/或进水管和/或进气管等)进行导向，使运动部件的运动轨迹更加准确，而导向柱42本身可以参与运动(如直接带动卸料阀20上下运动)，也可以固定不动(如管道插入其内部)；由于导向柱42的外壁面也具有相当尺寸的面积，因而也会堆积和粘有一定量的物料。为此，刮料部32还包括第三刮片323，且第三刮片323的轮廓与导向柱42的形状相适配，这样，当导向柱42不参与运动时，刮料件30在旋转过程中能够相对导向柱42旋转，因而能够旋转刮掉粘在或堆积在导向柱42上的物料，保证了粘附在导向柱42上的物料也能够完全卸出，从而进一步提高了下料的彻底性；而当导向柱42参与运动时，导向柱42也能够对刮料件30起到一定的限位作用，防止刮料件30发生移位或过大变形，从而提高了刮料件30的使用可靠性，同时也能够防止物料夹在刮料件30与导向柱42之间产生下料死角，因而也提高了下料的彻底性。

进一步地，刮料部32还包括与连接部31相连的连接板324，连接板324、第一刮片321、第二刮片322及第三刮片323依次首尾相连，使刮料部32形成中间镂空且封闭的框式结构，如图3和图4所示。

第一刮片321靠近清洗腔体10的侧部区域，第二刮片322靠近清洗腔体10的下部区域，第三刮片323位于清洗腔体10的中部靠上区域，三者依次相连大致形成U形结构，因此在U形结构的顶部设置连接板324，连接板324、第一刮片321、第二刮片322及第三刮片323依次首尾相连，即可使刮料部32形成中间镂空且封闭的框式结构，这样，一方面使得刮料部32的形状较为规则，便于加工成型；另一方面可以避免刮料部32上产生堆积物料的死角；同时，还便于物料直接穿过刮料部32向下卸出，避免刮料件30推着过多的物料旋转，从而提高了下料效率；且具有更高的强度，不易变形，使用可靠性更高；此外，将连接板324与连接部31相连，便于第一刮片321、第二刮片322和第三刮片323设计成各种所需的形状，以满足不同产品的不同需求。

进一步地，连接板324上还设有与驱动机构相连的连接孔325，如图3和图5所示。

连接板324上还设有与驱动机构相连的连接孔325，比如将螺钉等紧固件穿过连接孔325即可实现连接板324与驱动机构之间的固定连接，这样，刮料件30同时通过连接部31和连接板324与驱动机构相连，既增加了刮料件30与驱动机构的连接部31位，又增加了刮料件30与驱动机构的连接范围，从而进一步提高了刮料件30与驱动机构之间的连接可靠性，进一步提高了物料清洗装置的使用可靠性。

进一步地，连接部31上也设有用于与驱动机构相连的连接孔，如图3和图5所示。

优选地，第一刮片321与清洗腔体10的内壁面之间的间隙T1小于或等于2mm。

由于大米等物料的粒径一般在2mm左右或者大于2mm，因而将第一刮片321与清洗腔体10的内壁面之间的间隙限定在小于或等于2mm的范围内，有效地保证了第一刮片321能够将粘在或堆积在清洗腔体10内壁面上的物料刮干净，从而进一步提高了下料的彻底性。同理，第二刮片322与卸料阀20之间的间隙T2及第三刮片323与导向柱42之间的间隙也小于或等于2mm。当然，不同的物料其粒径不尽相同，故而第一刮片321与清洗腔体10的内壁面之间的间隙不局限于上述范围，在实际生产过程中可以根据需要进行调整。

优选地，第一刮片321的厚度大于或等于0.3mm。

将第一刮片321的厚度限定在大于或等于3mm的范围内，保证了第一刮片321具有相对较高的强度，在旋转刮料的过程中不易发生变形或者折断等情况，从而提高了第一刮片321的使用可靠性；同理，第二刮片322及第三刮片323的厚度也大于或等于3mm。当然，不同的材料，其强度及机械性能不尽相同，故而第一刮片321的厚度不局限于上述范围，在实际生产过程中可以根据需要进行调整。

优选地，第一刮片321沿清洗腔体10的径向方向的宽度W大于或等于物料粒径的一半。

使第一刮片321沿清洗腔体10的径向方向的宽度大于或等于物料粒径的一半，保证了第一刮片321能够推动物料转动，进而带动其离开清洗腔体10的内壁面，实现刮料功能。同理，第二刮片322和第三刮片323的宽度也大于或等于物料粒径的一半。

进一步地，驱动机构包括设置在清洗腔体10的顶部的下料转轮41，下料转轮41的旋转轴线与清洗腔体10的中心轴线共线，连接部31呈圆形或半圆形并套设在导向柱42上，且与下料转轮41固定相连，如图1和图2所示。

连接部31呈圆形或半圆形并套设在导向柱42上，则导向柱42对刮料件30的装配过程起到了良好的定位作用和限位作用，提高了刮料件30的装配效率；且驱动机构包括设置在清洗腔体10顶部的下料转轮41，下料转轮41的旋转轴线与清洗腔体10的中心轴线共线，且连接部31与下料转轮41固定相连，从而保证了驱动机构能够带动刮料件30绕清洗腔体10的中心轴线旋转。

具体地，驱动机构还包括沿竖直方向延伸的拉杆43和用于驱动下料转轮41正反转的驱动电机，导向柱42与下料转轮41同轴连接，且导向柱42为空心结构，拉杆43纵向贯穿导向柱42并与卸料阀20相连；其中，导向柱42的内壁面上设有内螺纹，拉杆43的外壁面上设有与内螺纹相适配的外螺纹，如图1和图2所示，且清洗腔体10内还设有能够限制拉杆43周向旋转的限位结构，使拉杆43能够在导向柱42的带动下沿竖直方向上下运动，以带动卸料阀20上下运动。

驱动机构还包括沿竖直方向延伸的拉杆43，拉杆43的下端与卸料阀20相连，且拉杆43纵向贯穿中空的导向柱42，并与导向柱42螺纹配合，由于导向柱42与下料转轮41同轴连接，因而当驱动电机驱动下料转轮41正反转时，能够带动导向柱42同步转动；由于清洗腔体10内还设有能够限制拉杆43周向旋转的限位结构，因而当导向柱42正反转时，即可带动拉杆43上下运动，从而使拉杆43带动卸料阀20上下运动，实现卸料口111的打开或关闭；且这样使得刮料件30与卸料阀20通过同一驱动机构驱动，因而节省了一套驱动机构，简化了产品结构，节约了生产成本，结构简单，构思巧妙。

具体地，下料转轮41与第一驱动电机之间可以设置驱动齿轮，驱动齿轮与第一驱动电机同轴连接，下料转动与驱动齿轮相啮合；拉杆43内部中空，清洗腔体10的顶部设有向下延伸的限位杆44，限位杆44插入拉杆43内并限制拉杆43周向旋转。

其中，限位杆44的横截面为非圆形，拉杆43的内部空间与限位杆44的形状相适配；或，限位杆44的外侧壁和拉杆43的内侧壁中的一个上设有限位凸起，另一个上设有限位凹槽，限位凸起插入限位凹槽内，限制拉杆43周向转动。

拉杆43内部中空，清洗腔体10的顶部相应设有向下延伸的限位杆44，限位杆44插入拉杆43内部与拉杆43配合，即可限制拉杆43周向旋转，这样的限位结构较为简单。

可选地，限位杆44的横截面为非圆形(如多边形、D形、X形等)，拉杆43的内部空间与限位杆44的形状相适配，则受到限位杆44的限制，拉杆43无法周向旋转。

可选地，限位杆44的外侧壁和拉杆43的内侧壁中的一个上设有限位凸起，另一个上设有限位凹槽，则限位凸起插入限位凹槽内，也能够限制拉杆43周向旋转。

优选地，限位凹槽和限位凸起沿竖直方向延伸，便于限位杆44顺畅插入拉杆43内。

实施例二

与实施例一的区别在于：不设置第二刮片322和第三刮片323，直接利用水流或者其他方式将粘在或堆积在卸料阀20及导向柱42上的物料冲刷下来。

其中，第一刮片321依然通过连接板324与连接部31相连，如图9至图12所示。

实施例三

与实施例一或实施例二的区别在于：驱动机构还包括沿竖直方向延伸的拉杆43，导向柱42与清洗腔体10的顶壁固定连接，且导向柱42为空心结构，拉杆43纵向贯穿导向柱42并与卸料阀20相连，清洗腔体10外还设有用于驱动下料转轮41正反转的第一驱动电机和用于驱动拉杆43上下运动的第二驱动电机。

驱动机构还包括沿竖直方向延伸的拉杆43，拉杆43的下端与卸料阀20相连，且拉杆43纵向贯穿中空的导向柱42，由于导向柱42与清洗腔体10的顶壁固定连接，不参与运动，因而刮料件30旋转时能够刮掉导向柱42上的物料；同时，下料转轮41能够在第一驱动电机的驱动下旋转，以带动刮料件30旋转刮料，拉杆43则在第二驱动电机的驱动下上下运动，以带动卸料阀20上下运动，下料转轮41和拉杆43分别由两个驱动电机驱动，互不干扰，保证了各自运动的可靠性。具体地，下料转轮41与第一驱动电机之间可以设置驱动齿轮，驱动齿轮与第一驱动电机同轴连接，下料转动与驱动齿轮相啮合；拉杆43与第二驱动电机之间可以设置绳索+销轴+滚筒，滚筒与第二驱动电机同轴连接，绳索缠绕在滚筒上，销轴设置在拉杆43的正上方，绳索绕过销轴与拉杆43的上端相连。

有效地，刮料件30为不锈钢件。

刮料件30为不锈钢件，相较于塑料件，具有更高的强度，因而可靠性更高，使用寿命更长。

进一步地，刮料部32与连接部31相焊接或相铆接。

刮料部32与连接部31相焊接或相铆接，连接强度高，且工艺成熟。当然，刮料部32与连接部31的连接方式不局限于焊接或铆接，也可以为螺钉连接、卡接等，在此不再一一列举，由于均能够实现本实用新型的目的，且均未脱离本实用新型的设计思想和宗旨，因而均应在本实用新型的保护范围内。

进一步地，刮料部32的数量为多个，多个刮料部32沿清洗腔体10的周向方向间隔设置，如图3和图9所示。

刮料部32的数量为多个，一个连接部31带动多个刮料部32同步旋转，相较于一个连接部31连接一个刮料部32的方案而言，有效提高了刮料效率，相较于分别安装多个设有一个刮料部32的刮料件的方案而言，有效简化了装配工艺，省时省力，且简化了清洗腔体10的内部结构。换言之，本申请通过在清洗腔体10内安装一个刮料件，实现了多个刮料件的刮料效果，既保证了较高的刮料效率，又具有较为简单的结构。

优选地，刮料部32的数量为两个，两个刮料部32关于清洗腔体10的中心轴线对称设置，如图3、图4、图9和图10所示。

刮料部32的数量为两个，且两个刮料部32关于清洗腔体10的中心轴线对称设置，结构规整，便于加工成型，且便于刮料件30均衡受力，从而进一步提高其使用可靠性。

进一步地，连接部31位于清洗腔体10的顶壁中部的正下方，如图1、图2、图7和图8所示。

连接部31位于清洗腔体10的顶壁中部的正下方，因而较为靠近清洗腔体10的中心区域，这样便于控制连接部31与清洗腔体10的中心轴线之间的距离，以提高连接部31在旋转过程中与清洗腔体10的中心轴线之间的距离的稳定性，从而提高了连接部31绕清洗腔体10的中心轴线旋转的可靠性，进而提高了刮料件30的旋转可靠性。

实施例四

刮料部32呈线条状，如图13至图15所示。

由于刮料部32呈线条状，相较于现有技术中的片状刮料件30或板状刮料件30，有效减小了刮料件30的尺寸和表面积，因而显著降低了大米等物料粘在或堆积在刮料件30上的概率，从而进一步提高了下料的彻底性，并缩短下料时间，提高下料效率，还可以提高清洗腔体10的空间利用率；且线条状的刮料部32既具有一定的刚度，因而能够将物料刮下以促进下料过程，又具有一定的弹性变形能力，不易磨损失效，也不易与清洗腔体10内的其他结构发生严重干涉导致其本身或者其他结构发生损坏，因而有利于延长产品的使用寿命。

至于连接部31，由于其接触物料的概率相对较小，故而连接部31的形状不受具体限制，可以是线条状，也可以为片状或板状等结构。

进一步地，刮料部32包括第一刮料段326，第一刮料段326的形状与清洗腔体10的内壁面的轮廓相适配，使刮料件30旋转时能够刮掉清洗腔体10的内壁面上的物料，如图14和图15所示。

刮料部32包括第一刮料段326，第一刮料段326的形状与清洗腔体10的内壁面的轮廓相适配，因而旋转时能够将粘在或堆积在清洗腔体10内壁面上的物料刮掉，使其脱离清洗腔体10的内壁面并通过底部的卸料口111排出；且刮料件30能绕清洗腔体10的中心轴线旋转，因而能够对清洗腔体10的内壁面进行全方位无死角的刮刷，从而进一步提高了下料的彻底性。

进一步地，卸料阀20能够相对清洗腔体10上下运动，且在向上运动时打开卸料口111，向下运动时关闭卸料口111，清洗腔体10的中部还设有向下延伸的导向柱42，卸料阀20位于导向柱42的正下方，如图14所示。

卸料阀20能够相对清洗腔体10上下运动，且在向上运动时打开卸料口111，向下运动时关闭卸料口111，因而可以将卸料阀20设置在清洗腔体10内，避免下料时卸料阀20位于卸料口111的正下方导致物料直接坠落在卸料阀20上而向四周飞出，且可以利用卸料阀20本身的重力来提高其关闭卸料口111的可靠性；清洗腔体10的内部还设有导向柱42，导向柱42可以用于对清洗腔体10内的运动过程起到导向作用，比如对卸料阀20的上下运动进行导向，或者对清洗腔体10内其他需要运动的结构(如上下运动的喷头、旋转运动的喷头、上下运动的抽水管和/或进水管和/或进气管等)进行导向，使运动部件的运动轨迹更加准确，而导向柱42本身可以参与运动(如直接带动卸料阀20上下运动)，也可以固定不动(如管道插入其内部)；且卸料阀20位于导向柱42的正下方，便于利用导向柱42来对卸料阀20的运动进行导向，且使得清洗腔体10的内部结构较为规整，尽可能避免对刮料件30的运动造成干涉，或者导致刮料件30的结构过于复杂。

进一步地，刮料部32还包括与第一刮料段326的下端相连的摩擦段327，如图14和图15所示，摩擦段327能够在卸料阀20打开卸料口111时与卸料阀20的底部摩擦接触，如图14所示。

为了快速下料，卸料口111的面积不会过小，因而卸料阀20也具有一定大小的体积，故而物料清洗过程中，清洗腔体10中的物料也会粘在或堆积在卸料阀20的表面。为此，刮料部32还包括摩擦段327，摩擦段327与第一刮料段326的下端相连，位于相对较低的位置，当卸料阀20向上运动打开卸料口111时，摩擦段327与卸料阀20的底部摩擦接触，因而当刮料件30旋转时，摩擦段327能够扫过卸料阀20的底部，并与卸料阀20发生摩擦，对卸料阀20起到一定的顶起作用，使卸料阀20发生震动，从而使卸料阀20及与卸料阀20相连的其他结构上的物料被振下排出，因而也进一步提高了下料的彻底性。

且如前所述，由于线条状的刮料部32既具有一定的刚度，又具有一定的弹性变形能力，不易磨损失效，也不易与清洗腔体10内的其他结构发生严重干涉导致其本身或者其他结构发生损坏，因而摩擦段327能够发生适当的弹性变形，使卸料阀20既能够顺利越过摩擦段327向上运动以打开卸料口111，也能够顺利越过摩擦段327向下运动以关闭卸料口111；而当卸料阀20通过后摩擦段327恢复形变，以保持其长期可靠使用。优选地，卸料阀20为球阀，并与驱动机构以万向节方式连接，这样卸料阀20在接触摩擦段327时也能够发生适当的运动，以尽可能减少与摩擦段327之间的干涉程度，从而对卸料阀20和摩擦段327均起到良好的保护作用。

进一步地，驱动机构包括设置在清洗腔体10的顶部并与连接部31相连的下料转轮41，如图13和图14所示；连接部31也呈线条状，且连接部31包括连接段331，连接段331的一端与刮料部32的上端相连，连接段331的另一端向清洗腔体10的中心轴线的方向延伸，如图13和图14所示。

驱动机构包括设置在清洗腔体10的顶部并与刮料件30的连接部31相连的下料转轮41，且下料转轮41的旋转轴线与清洗腔体10的中心轴线共线，因而能够带动刮料件30绕清洗腔体10的中心轴线自动旋转，从而提高了产品的自动化程度，提高了用户体验；连接部31也呈线条状，进一步降低了刮料件30对清洗腔体10内部空间的占用，进一步提高了清洗腔体10的空间利用率，且有利于减轻物料清洗装置的重量，使产品更加轻量化，同时还便于实现刮料件30的一体成型，从而提高刮料件30的生产效率；连接部31包括连接段331，连接段331的一端与刮料部32的上端相连，另一端向清洗腔体10的中心轴线的方向延伸，便于刮料件30绕清洗腔体10的中心轴线旋转。

进一步地，驱动机构还包括沿竖直方向延伸的拉杆43和用于驱动下料转轮41正反转的驱动电机46，导向柱42与下料转轮41同轴连接，且导向柱42为空心结构，拉杆43纵向贯穿导向柱42并与卸料阀20相连，如图14所示；其中，导向柱42的内壁面上设有内螺纹，拉杆43的外壁面上设有与内螺纹相适配的外螺纹，且清洗腔体10内还设有能够限制拉杆43周向旋转的限位结构，使拉杆43能够在导向柱42的带动下沿竖直方向上下运动，以带动卸料阀20上下运动。

驱动机构还包括沿竖直方向延伸的拉杆43，拉杆43的下端与卸料阀20相连，且拉杆43纵向贯穿中空的导向柱42，并与导向柱42螺纹配合，由于导向柱42与下料转轮41同轴连接，因而当驱动电机46驱动下料转轮41正反转时，能够带动导向柱42同步转动；由于清洗腔体10内还设有能够限制拉杆43周向旋转的限位结构，因而当导向柱42正反转时，即可带动拉杆43上下运动，从而使拉杆43带动卸料阀20上下运动，实现卸料口111的打开或关闭；且这样使得刮料件30与卸料阀20通过同一驱动机构驱动，因而节省了一套驱动机构，简化了产品结构，节约了生产成本，结构简单，构思巧妙。具体地，下料转轮41与第一驱动电机46之间可以设置驱动齿轮，驱动齿轮与第一驱动电机46同轴连接，下料转动与驱动齿轮相啮合；拉杆43内部中空，清洗腔体10的顶部设有向下延伸的限位杆44，限位杆44插入拉杆43内并限制拉杆43周向旋转。

可选地，限位杆44的横截面为非圆形，拉杆43的内部空间与限位杆44的形状相适配；或，限位杆44的外侧壁和拉杆43的内侧壁中的一个上设有限位凸起，另一个上设有限位凹槽，限位凸起插入限位凹槽内，限制拉杆43周向转动。

拉杆43内部中空，清洗腔体10的顶部相应设有向下延伸的限位杆44，限位杆44插入拉杆43内部与拉杆43配合，即可限制拉杆43周向旋转，这样的限位结构较为简单。可选地，限位杆44的横截面为非圆形(如多边形、D形、X形等)，拉杆43的内部空间与限位杆44的形状相适配，则受到限位杆44的限制，拉杆43无法周向旋转。可选地，限位杆44的外侧壁和拉杆43的内侧壁中的一个上设有限位凸起，另一个上设有限位凹槽，则限位凸起插入限位凹槽内，也能够限制拉杆43周向旋转。优选地，限位凹槽和限位凸起沿竖直方向延伸，便于限位杆44顺畅插入拉杆43内。

进一步地，连接部31还包括与连接段331的另一端相连的固定段333，固定段333呈环状，下料转轮41上设有限位槽421，固定段333被固定在限位槽421内，如图14所示。

连接部31还包括与连接段331的另一端相连的固定段333，固定段333呈环状，下料转轮41上相应设有限位槽421，固定段333被固定在限位槽421内，从而实现刮料件30与下料转轮41之间的装配固定，保证了刮料件30能够跟随下料转轮41同步转动，相较于通过紧固件实现刮料件30与下料转轮41之间的装配固定，装配方式更加便捷。优选地，导向柱42与下料转轮41同轴连接，限位槽421设置在导向柱42上。

优选地，固定段333呈轴向延伸的螺旋环状，如图15所示，限位槽421为开口朝向清洗腔体10的内侧壁的环形限位槽421，固定段333被压紧固定在环形限位槽421内，如图14所示，以与下料转轮41保持相对静止。

固定段333呈轴向延伸的螺旋环状，即形成类似弹簧的形状，而限位槽421为开口朝向清洗腔体10的内侧壁的环形限位槽421，安装时需将固定段333套装在环形限位槽421内，则通过合理设置环形限位槽421的高度，即可将固定段333压紧在环形限位槽421内，环形限位槽421的上下侧壁能够防止其发生轴向运动，环形限位槽421的底壁能够防止其发生径向运动，而与环形限位槽421之间的摩擦力能够防止其发生周向转动，从而有效保证了刮料件30与下料转轮41能够保持相对静止，实现刮料件30与下料转轮41之间的装配固定，结构简单，构思巧妙。

优选地，第一刮料段326与清洗腔体10的内壁面之间的间隙T在0.1mm-2.0mm的范围内。

由于大米等物料的粒径一般在2mm左右或者大于2mm，因而将第一刮料段326与清洗腔体10的内壁面之间的间隙限定在小于或等于2mm的范围内，有效地保证了第一刮料段326能够将粘在或堆积在清洗腔体10内壁面上的物料刮干净，从而进一步提高了下料的彻底性；同时，将第一刮料段326与清洗腔体10的内壁面之间的间隙限定在大于或等于0.1mm的范围内，能够避免第一刮料段326与清洗腔体10之间发生刮擦现象，既有利于提高刮料件30的旋转顺畅性，也对刮料件30及清洗腔体10起到了良好的保护作用。同理，第二刮料段328与卸料阀20之间的间隙及配合段与导向柱42之间的间隙也在0.1mm-2mm的范围内。当然，不同的物料其粒径不尽相同，故而第一刮料段326与清洗腔体10的内壁面之间的间隙不局限于上述范围，在实际生产过程中可以根据需要进行调整。

实施例五

与实施例四的区别在于：刮料部32还包括与第一刮料段326的下端相连的第二刮料段328，如图16和图17所示，第二刮料段328的形状与卸料阀20的轮廓相适配，使刮料件30能够在卸料阀20打开卸料口111时旋转刮掉卸料阀20上的物料，如图16所示。

如前所述，物料清洗过程中，清洗腔体10中的物料也会粘在或堆积在卸料阀20的表面，因此，刮料部32还包括第二刮料段328，第二刮料段328与第一刮料段326的下端相连，位置相对靠下，且第二刮料段328的形状与卸料阀20的轮廓相适配，使得下料过程中刮料件30也可以同时旋转刮掉卸料阀20上的物料，保证卸料阀20上的物料能够全部卸出，从而进一步提高了下料的彻底性；此外，当卸料阀20向下运动关闭卸料口111时，会与第二刮料段328之间形成避让空间，保证卸料阀20能够顺畅地向上运动到位，避免刮料件30与卸料阀20产生刮擦现象。当然，也可以不设置第二刮料段328，直接利用水流或者其他方式将粘在或对接在卸料阀20上的物料冲刷下来。

进一步地，刮料件30还包括与第二刮料段328的上端相连的配合段，配合段的形状与导向柱42的形状相适配，如图16和图17所示。

由于导向柱42的外壁面也具有相当尺寸的面积，因而也会堆积和粘有一定量的物料。为此，刮料部32还包括配合段，且配合段的轮廓与导向柱42的形状相适配，这样，当导向柱42不参与运动时，刮料件30在旋转过程中能够相对导向柱42旋转，因而能够旋转刮掉粘在或堆积在导向柱42上的物料，保证了粘附在导向柱42上的物料也能够完全卸出，从而进一步提高了下料的彻底性；而当导向柱42参与运动时，导向柱42也能够对刮料件30起到一定的限位作用，防止刮料件30发生移位、倾斜或过大变形等状况，从而提高了刮料件30的使用可靠性，同时也能够防止物料夹在刮料件30与导向柱42之间产生下料死角，因而也提高了下料的彻底性。当然，也可以不设置配合段，直接利用水流或者其他方式将粘在或堆积在导向柱42上的物料冲刷下来。

进一步地，配合段包括纵向段329和横向段330，纵向段329的上下两端分别与第二刮料段328的上端及横向段330相连，横向段330呈圆形或半圆形，并围绕导向柱42，如图16和图17所示。

配合段包括纵向段329和横向段330，纵向段329的上下两端分别与第二刮料段328的上端及横向段330相连，横向段330呈圆形或半圆形，并围绕导向柱42，即：纵向段329沿着导向柱42的侧壁面纵向延伸，横向段330沿着导向柱42的侧壁面周向延伸，使得配合段整体上套设在导向柱42的外侧，因而导向柱42对刮料件30的旋转运动起到了良好的限位作用，能够有效防止刮料件30发生移位、倾斜或过大变形等情况，有效提高了刮料件30的使用可靠性。

实施例六

与实施例四的区别在于：在实施例四的基础上，进一步地，摩擦段327向上拱起形成与卸料阀20的形状相适配的凹槽，如图18和图19所示。

摩擦段327向一侧边拱起形成与卸料阀20的形状相适配的凹槽，则凹槽能够对卸料阀20起到一定的避空作用，保证了卸料阀20向下运动避开摩擦段327之后能够顺利到达卸料口处，而不会与摩擦段327之间发生严重干涉，从而保证了卸料阀20能够有效关闭卸料口，提高了卸料阀20的使用可靠性。

当然，凹槽可以是摩擦段沿水平方向向一侧边拱起，也可以与水平方向呈一定角度斜向一侧边拱起。

当然，摩擦段也可以是直线段不向一侧边拱起，直接设计成直线段，如图13至图15所示。比如：当摩擦段与卸料口之间的距离相对较远时，卸料阀运动至卸料口处也不会与摩擦段发生干涉；或者卸料阀运动至卸料口处时与摩擦段之间的干涉较轻，则直接利用摩擦段的弹性变形能力进行补偿即可。

进一步地，卸料阀20为球阀，凹槽为弧形槽3271，如图18和图19所示，弧形槽3271的半径大于或等于球阀的半径。

卸料阀20为球阀，便于卸料阀20在重力的作用下自动找正；凹槽为弧形槽3271，与球阀的形状相适配，且弧形槽3271的半径大于或等于球阀的半径，保证了卸料阀20运动至关闭卸料口的位置处时不会与摩擦段327相干涉，因而进一步提高了卸料阀20的使用可靠性。当然，弧形槽3271的半径稍微小于球阀的半径也可以，此时可以利用摩擦段327的弹性变形能力来进行补偿。

实施例七

与实施例四的区别在于：下料转轮41上设有用于安装紧固件的固定孔，连接段331被夹设在紧固件的头部与下料转轮41之间，如图20至图22所示。

进一步地，连接部31还包括与连接段331的另一端相连的限位段332，限位段332向上延伸，下料转轮41上设有限位孔411，限位段332插入限位孔411内，以限制刮料件30倾倒，如图20至图22所示。

实施例八

与实施例五的区别在于：下料转轮41上设有用于安装紧固件的固定孔，连接段331被夹设在紧固件的头部与下料转轮41之间，如图23和图24所示。

进一步地，连接部31还包括与连接段331的另一端相连的限位段332，限位段332向上延伸，下料转轮41上设有限位孔411，限位段332插入限位孔411内，以限制刮料件30倾倒，如图23和图24所示。

实施例九

与实施例六的区别在于：下料转轮41上设有用于安装紧固件的固定孔，连接段331被夹设在紧固件的头部与下料转轮41之间，如图25和图26所示。

进一步地，连接部31还包括与连接段331的另一端相连的限位段332，限位段332向上延伸，下料转轮41上设有限位孔411，限位段332插入限位孔411内，以限制刮料件30倾倒，如图25和图26所示。

实施例七至实施例九中，下料转轮41上设有用于安装紧固件(如螺钉70)的固定孔，连接段331被夹设在紧固件的头部与下料转轮41之间，即：利用紧固件将连接段331压紧在下料转轮41上，实现刮料件30与下料转轮41之间的装配固定，结构和原理均较为简单。具体地，安装时先将连接段331贴在下料转轮41的下表面靠近固定孔的位置处，然后安装紧固件，直至紧固件的头部压紧连接段331即可。

连接部31还包括向上延伸的限位段332，下料转轮41上相应设置限位孔411，限位段332插入限位孔411内，能够限制刮料件30绕着连接段331旋转，从而防止刮料件30倾倒，进一步提高了刮料件30的使用可靠性。

实施例十

与实施例四的区别在于：固定段333被锁合件锁紧在限位槽421内。

直接利用锁合件将固定段333锁紧在限位槽421内，也十分方便，且可靠性较高。至于锁合件的具体形式，则不受限制。比如：锁合件可以是挂扣，一端与下料转轮41相连，另一端扣压在固定段333上并与下料转轮41上的配合结构(如挂钩、插孔等)配合固定；或者，锁合件是弹性夹子，固定在下料转轮41上，直接夹紧固定段333；……在此不再一一列举，由于均能够实现本实用新型的目的，且均未脱离本实用新型的设计思想和宗旨，因而均应在本实用新型的保护范围内。

实施例十一

与实施例四的区别在于：驱动机构还包括沿竖直方向延伸的拉杆43，导向柱42与清洗腔体10的顶壁固定连接，且导向柱42为空心结构，拉杆43纵向贯穿导向柱42并与卸料阀20相连，清洗腔体10外还设有用于驱动下料转轮41正反转的第一驱动电机46和用于驱动拉杆43上下运动的第二驱动电机46。

驱动机构还包括沿竖直方向延伸的拉杆43，拉杆43的下端与卸料阀20相连，且拉杆43纵向贯穿中空的导向柱42，由于导向柱42与清洗腔体10的顶壁固定连接，不参与运动，因而刮料件30旋转时能够刮掉导向柱42上的物料；同时，下料转轮41能够在第一驱动电机46的驱动下旋转，以带动刮料件30旋转刮料，拉杆43则在第二驱动电机46的驱动下上下运动，以带动卸料阀20上下运动，下料转轮41和拉杆43分别由两个驱动电机46驱动，互不干扰，保证了各自运动的可靠性。具体地，下料转轮41与第一驱动电机46之间可以设置驱动齿轮，驱动齿轮与第一驱动电机46同轴连接，下料转动与驱动齿轮相啮合；拉杆43与第二驱动电机46之间可以设置绳索+销轴+滚筒，滚筒与第二驱动电机46同轴连接，绳索缠绕在滚筒上，销轴设置在拉杆43的正上方，绳索绕过销轴与拉杆43的上端相连。

在上述实施例四至实施例十一中的任一个中，刮料部32的线体的横截面呈圆形，如图15、图17、图19、图22、图24和图26所示。

刮料部32的线体的横截面呈圆形，能够进一步降低物料粘在或对接在刮料件30上的概率，从而进一步提高下料的彻底性。

在上述实施例四至实施例十一中的任一个中，刮料件30关于其旋转轴线旋转对称，如图15、图17、图19、图22、图24和图26所示。

刮料件30关于其旋转轴线旋转对称，结构规整，便于加工成型，且便于刮料件30均衡受力，从而进一步提高其使用可靠性。进一步地，前述实施例中的第一刮料段326、第二刮料段328、纵向段329、连接段331、限位段332相应为多个，而横向段330和摩擦段327则为一个或多个。具体地，刮料件30的旋转角为180°时，即刮料件30旋转180°后与原始位置处的形状重合，横向段330和摩擦段327为一个；当刮料件30的旋转角小于180°(如60°、90°等)时，横向段330和摩擦段327的数量为多个。

在上述任一实施例中，刮料件30为不锈钢件。

刮料件30为不锈钢件，能够防止刮料件30生锈而污染清洗腔体10内的物料，且保证了刮料件30具有良好的机械性能。

在上述任一实施例中，清洗腔体10包括：本体11、清洗盖13和外罩12，外罩12套设在本体11外侧，并与本体11之间形成环状空间，且本体11上还设有连通其内部空间及环状空间的通孔，清洗盖13盖设在本体11上。其中，进风口131设置在清洗盖13上，便于向下吹风，促进下料；进水口112设置在本体11上，便于向导向柱42喷水；下料齿轮设置在清洗盖13与本体11之间，且下料齿轮与清洗盖13之间及与本体11之间均设有密封件60；外罩12的上下两端与本体11之间也设有密封件60，以保证物料清洗装置的密封性。

在上述任一实施例中，清洗腔体10上还设有进水口，如图1、图2、图7、图8、图14、图16、图21和图23所示，进水口的中心轴线与清洗腔体10的中心轴线垂直相交。

清洗腔体10上还设有进水口，进水口能够向清洗腔体10内送水，进而利用水流促进清洗腔体10内的物料向卸料口11处移动，进而通过卸料口11排出，因此，水力下料和刮料件30下料同时作用相互配合，进一步提高了下料效率和下料的彻底性；进一步地，由于卸料口11及导向柱42的中心轴线一般与清洗腔体10的中心轴线重合，故而卸料阀20及导向柱42的中心轴线也与清洗腔体10的中心轴线重合，因此，将进水口设置在清洗腔体10的上部，且使其中心轴线与清洗腔体10的中心轴线相交，即：进水口的中心轴线朝向清洗腔体10的中心，这样进水口送入的水流对准清洗腔体10的中心注水，可以将卸料阀20、导向柱42及清洗腔体10顶部残留的物料冲掉，被冲掉的残留物料随水流进入内锅，从而提高了下料的彻底性。优选地，进水口的中心轴线与清洗腔体10的中心轴线相垂直，这样使得水流具有相对较大的冲击力，且使得清洗腔体10的结构较为规整，便于加工成型。

在上述任一实施例中，清洗腔体10上还设有进风口，进风口的中心轴线与清洗腔体10的中心轴线相平行，如图13、图18、图20和图25所示。

清洗腔体10上还设有进风口，进水口能够向清洗腔体10内送风，进而利用气流促进清洗腔体10内的物料向卸料口11处移动，进而通过卸料口11排出，因此，风力下料和刮料件30下料同时作用相互配合，进一步提高了下料效率和下料的彻底性；进一步地，进风口位于清洗腔体10的顶部，且其中心轴线沿竖直方向延伸，因而进风口能够竖直向下吹风，强大的风力能够有效地促进物料向下运动，并使得刮料件30刮下的物料快速从卸料口11排出，从而提高了下料效率；且进风口的中心轴线与清洗腔体10的中心轴线相平行，与清洗腔体10的中心轴线之间具有一定的距离，这使得进风口送入的气流相对靠近清洗腔体10的内壁面，因此，当刮料件30将物料刮掉并推动至进风口处时，从进风口吹入的强风恰好可以将大米等物料垂直向下吹入内锅，则刮料件30旋转一周以上，大米等物料在强风的作用下，基本已保证完全下入内锅。

本实用新型第二方面的实施例提供的烹饪器具，包括：烹饪主体和如第一方面实施例中任一项的物料清洗装置。

具体地，烹饪主体具有烹饪腔室；物料清洗装置用于清洗送入其清洗腔体10内的物料，并将清洗后的物料送入烹饪腔室中。

本实用新型第二方面的实施例提供的烹饪器具，因包括第一方面实施例中任一项的物料清洗装置，因而具有上述任一实施例所具有的一切有益效果，在此不再赘述。

在上述实施例中，烹饪主体包括：锅体和盖体50，盖体50与锅体盖合以围设出烹饪腔室；其中，物料清洗装置设置在盖体50上，如图1、图2、图7和图8所示。

将物料清洗装置设置在盖体50上，便于清洗腔体10的卸料口11打开时与烹饪腔室连通，以使清洗腔体10内的物料顺利进入烹饪腔室内进行烹饪，使结构更加紧凑合理。

在上述任一实施例中，烹饪器具为电饭煲。

当然不限于电饭煲，也可以是电压力锅、电炖锅、电蒸锅等。

下面结合两个具体实施例来详细描述本申请提供的烹饪器具的具体结构及工作原理。

具体实施例一

一种自动电饭煲，包括：上盖(即盖体50)、洗米盒(即清洗腔体10)、运动密封机构(即驱动机构+卸料阀20)、洗米盒盖(即清洗腔体10的盖子)、刮刀(即刮料件30)。

具体地，洗米盒安装在上盖上；刮刀安装在运动密封机构上，随运动密封机构旋转；运动密封机构包含球阀(即球形的卸料阀20)、中心柱(即导向柱42)。

其中，洗米盒刮片(即刮料部32)包括分别刮洗米盒内侧壁、中心柱外侧、球阀外侧的三个部分(即第一刮片321、第三刮片323、第二刮片322)；刮刀材料为不锈钢；进一步地，刮刀结构有两种：刮刀结构1由两侧刮片、中心柱刮片及球阀外壁刮片、连接件(圆或半圆)组成，如图3至图6所示；刮刀结构2由两侧刮片连接件(圆或半圆)组成，如图9至图12所示；连接件固定在运动密封机构上；刮片(即刮料部32)与连接件(即连接部31)可以焊接，也可以铆接；刮刀的厚度不小于0.3mm；刮片宽度W不小于二分之一米粒直径；刮片与洗米盒内壁、中心柱、球阀之间的间隙≤2.0mm。

本方案工作原理如下：

采用刮刀结构1时，中心柱表面的大米主要靠冲刷进洗米盒的水冲刷下锅，球阀表面的大米及洗米盒内壁的大米由刮片刮刷下锅；

采用刮刀结构2时中心柱与球阀表面的大米主要靠冲刷进洗米盒的水冲刷下锅，刮刀只要用于刮刷洗米盒内壁。

具体实施例二

一种自动电饭煲，包括：洗米盒(即本体11)、大密封圈(即外罩12上端与本体11之间的密封件60)、洗米盒底(即外罩12)、小密封圈(即外罩12下端与本体11之间的密封件60)、电机46、传动齿轮(即主动齿轮45)、盒盖(即清洗盖13)、导柱(即限位杆46)、上密封圈(即下料转轮41与清洗盖13之间的密封件60)、转轮(即下料转轮41)、下密封圈(即下料转轮41与本体11之间的密封件60)、钢线(即前述实施例中没有设置螺旋环状固定段333的刮料件30)或钢线弹簧(即前述实施例中设置螺旋环状固定段38刮料件30)、螺杆(即拉杆43)、密封球(即球形卸料阀20)、螺丝(即螺钉70)。

具体地，洗米盒固定在饭煲内锅顶部，大米在重力作用下落入内锅；电机46固定在洗米盒上或饭煲上盖上，可以通过传动齿轮与转轮进行传动，实现钢线(弹簧)转动，也可以通过电机46直接转动转轮，实现钢线(弹簧)转动；钢线(弹簧)固定在转轮上，随转轮进行转动；密封球可以随螺杆在转轮作用下上下运动，实现洗米盒底部的敞开与密封；钢线也可以是钢线弹簧，主要由安装方式确定，采用钢线结构，钢线通过螺丝压紧在转轮上，钢线顶部的直角折弯部位穿入转轮，防止钢线倾倒，如图6至图10所示；采用钢线弹簧结构时，顶部弹簧位可以直接压入，利用挂扣扣死，如图1至图5所示。

优选地，钢线(弹簧)采用不锈钢，防止生锈。

本方案工作原理如下：

大米在洗米盒内清洗完成后，钢线在电机46的驱动下以洗米盒中轴线为中心旋转；钢线旋转时，洗米盒内壁的大米被刮下，在重力作用下掉入内锅(也可以辅助风力吹下)。

钢线(弹簧)下部结构可以是线形结构(即摩擦段327)，也可以是仿形结构(即第二刮料段328)，线形结构在旋转时可以扫过密封球底部，同时顶动密封球，使密封球及转轮中轴位侧壁上的米粒振下；仿形结构直接在旋转时刮下密封球上的米粒。

优选地，钢线与洗米盒侧壁、中轴外壁及密封球外壁的间隙为T：0.1mm≤T≤2.0mm。

由此可知，本申请利用钢线的弹力特性及圆形截面不易附着大米的特点，采用不锈钢钢线作为刮米结构，通过不锈钢线实现了洗米盒内壁及密封球表面的刮米，可以缩短下米时间，提高下米效率，防止大米残留。综上所述，本实用新型提供的物料清洗装置，其清洗腔体的底部设有卸料口，下料过程中卸料阀打开卸料口，大部分物料能够在重力的作用下通过卸料口排出，而清洗过程或者烹饪过程等其他工作过程中，卸料阀则关闭卸料口，保证清洗过程、烹饪过程等的正常进行；清洗腔体内设有刮料件，刮料件能够绕清洗腔体的中心轴线旋转，从而能够将堆积或粘附在清洗腔体的内壁面和/或其他结构上的物料刮掉，提高下料效率和下料彻底性；且刮料件包括连接部和与连接部相连的多个刮料部，连接部与驱动机构相连，能够带动多个刮料部同时旋转，相较于现有技术中安装一个刮料件的方案而言，有效提高了刮料效率，相较于现有技术中分别安装多个刮料件的方案而言，有效简化了装配工艺，省时省力，且简化了清洗腔体的内部结构。换言之，本申请通过在清洗腔体内安装一个刮料件，实现了多个刮料件的刮料效果，既保证了较高的刮料效率，又具有较为简单的结构。

在本实用新型中，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述的目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性；术语“多个”则指两个或两个以上，除非另有明确的限定。术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语均应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；“相连”可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或单元必须具有特定的方向、以特定的方位构造和操作，因此，不能理解为对本实用新型的限制。

在本说明书的描述中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“具体实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或实例。而且，描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (26)

1.一种物料清洗装置，其特征在于，包括：

清洗腔体，所述清洗腔体的底部设有卸料口；

卸料阀，设置在所述卸料口处，并能够相对所述清洗腔体运动，以打开或关闭所述卸料口；

刮料件，设置在所述清洗腔体内，并能够绕所述清洗腔体的中心轴线旋转，且所述刮料件包括连接部和与所述连接部相连用于旋转刮料的刮料部；

驱动机构，与所述连接部相连，能够驱动所述连接部旋转，使所述连接部带动所述刮料部旋转。

2.根据权利要求1所述的物料清洗装置，其特征在于，

所述刮料部包括第一刮片，所述第一刮片的外轮廓与所述清洗腔体的内壁面的轮廓相适配，使所述刮料件旋转时能够刮掉所述清洗腔体的内壁面上的物料。

3.根据权利要求2所述的物料清洗装置，其特征在于，

所述卸料阀能够相对所述清洗腔体上下运动，且在向上运动时打开所述卸料口，向下运动时关闭所述卸料口；

所述刮料部还包括第二刮片，所述第二刮片的轮廓与所述卸料阀的轮廓相适配，使所述刮料件能够在所述卸料阀打开所述卸料口时旋转刮掉所述卸料阀上的物料。

4.根据权利要求3所述的物料清洗装置，其特征在于，

所述清洗腔体的中部还设有向下延伸的导向柱，所述刮料部还包括第三刮片，所述第三刮片的轮廓与所述导向柱的形状相适配。

5.根据权利要求4所述的物料清洗装置，其特征在于，

所述刮料部还包括与所述连接部相连的连接板，所述连接板、所述第一刮片、所述第二刮片及所述第三刮片依次首尾相连，使所述刮料部形成中间镂空且封闭的框式结构。

6.根据权利要求5所述的物料清洗装置，其特征在于，

所述连接板上还设有与所述驱动机构相连的连接孔。

7.根据权利要求4至6中任一项所述的物料清洗装置，其特征在于，

所述驱动机构包括设置在所述清洗腔体的顶部的下料转轮，所述下料转轮的旋转轴线与所述清洗腔体的中心轴线共线，所述连接部呈圆形或半圆形并套设在所述导向柱上，且与所述下料转轮固定相连。

8.根据权利要求7所述的物料清洗装置，其特征在于，

所述驱动机构还包括沿竖直方向延伸的拉杆和用于驱动所述下料转轮正反转的驱动电机，所述导向柱与所述下料转轮同轴连接，且所述导向柱为空心结构，所述拉杆纵向贯穿所述导向柱并与所述卸料阀相连；其中，所述导向柱的内壁面上设有内螺纹，所述拉杆的外壁面上设有与所述内螺纹相适配的外螺纹，且所述清洗腔体内还设有能够限制所述拉杆周向旋转的限位结构，使所述拉杆能够在所述导向柱的带动下沿竖直方向上下运动，以带动所述卸料阀上下运动；或者

所述驱动机构还包括沿竖直方向延伸的拉杆，所述导向柱与所述清洗腔体的顶壁固定连接，且所述导向柱为空心结构，所述拉杆纵向贯穿所述导向柱并与所述卸料阀相连，所述清洗腔体外还设有用于驱动所述下料转轮旋转的第一驱动电机和用于驱动所述拉杆上下运动的第二驱动电机。

9.根据权利要求2至6中任一项所述的物料清洗装置，其特征在于，

所述第一刮片与所述清洗腔体的内壁面之间的间隙小于或等于2mm；和/或

所述第一刮片的厚度大于或等于0.3mm；和/或

所述第一刮片沿所述清洗腔体的径向方向的宽度大于或等于所述物料粒径的一半。

10.根据权利要求1至6中任一项所述的物料清洗装置，其特征在于，

所述刮料件为不锈钢件；和/或

所述刮料部与所述连接部相焊接或相铆接；和/或

所述刮料部的数量为多个，多个所述刮料部沿所述清洗腔体的周向方向间隔设置；和/或

所述刮料部的数量为两个，两个所述刮料部关于所述清洗腔体的中心轴线对称设置；和/或

所述连接部位于所述清洗腔体的顶壁中部的正下方；和/或

所述清洗腔体上还设有进水口，所述进水口的中心轴线与所述清洗腔体的中心轴线垂直相交；和/或

所述清洗腔体上还设有进风口，所述进风口的中心轴线与所述清洗腔体的中心轴线相平行。

11.根据权利要求1所述的物料清洗装置，其特征在于，

所述刮料部呈线条状。

12.根据权利要求11所述的物料清洗装置，其特征在于，

所述刮料部包括第一刮料段，所述第一刮料段的形状与所述清洗腔体的内壁面的轮廓相适配，使所述刮料件旋转时能够刮掉所述清洗腔体的内壁面上的物料。

13.根据权利要求12所述的物料清洗装置，其特征在于，

所述卸料阀能够相对所述清洗腔体上下运动，且在向上运动时打开所述卸料口，向下运动时关闭所述卸料口，所述清洗腔体的中部还设有向下延伸的导向柱，所述卸料阀位于所述导向柱的正下方。

14.根据权利要求13所述的物料清洗装置，其特征在于，

所述刮料部还包括与所述第一刮料段的下端相连的摩擦段，所述摩擦段能够在所述卸料阀打开所述卸料口时与所述卸料阀的底部摩擦接触。

15.根据权利要求14所述的物料清洗装置，其特征在于，

所述摩擦段向一侧边拱起形成与所述卸料阀的形状相适配的凹槽。

16.根据权利要求15所述的物料清洗装置，其特征在于，

所述卸料阀为球阀，所述凹槽为弧形槽，所述弧形槽的半径大于或等于所述球阀的半径。

17.根据权利要求14所述的物料清洗装置，其特征在于，

所述刮料部还包括与所述第一刮料段的下端相连的第二刮料段，所述第二刮料段的形状与所述卸料阀的轮廓相适配，使所述刮料件能够在所述卸料阀打开所述卸料口时旋转刮掉所述卸料阀上的物料。

18.根据权利要求17所述的物料清洗装置，其特征在于，

所述刮料件还包括与所述第二刮料段的上端相连的配合段，所述配合段的形状与所述导向柱的形状相适配。

19.根据权利要求18所述的物料清洗装置，其特征在于，

所述配合段包括纵向段和横向段，所述纵向段的上下两端分别与所述第二刮料段的上端及所述横向段相连，所述横向段呈圆形或半圆形，并围绕所述导向柱。

20.根据权利要求12至19中任一项所述的物料清洗装置，其特征在于，

所述第一刮料段与所述清洗腔体的内壁面之间的间隙在0.1mm-2.0mm的范围内。

21.根据权利要求11至19中任一项所述的物料清洗装置，其特征在于，

所述驱动机构包括设置在所述清洗腔体的顶部并与所述连接部相连的下料转轮，且所述下料转轮的旋转轴线与所述清洗腔体的中心轴线共线；

所述连接部也呈线条状，且所述连接部包括连接段，所述连接段的一端与所述刮料部的上端相连，所述连接段的另一端向所述清洗腔体的中心轴线的方向延伸。

22.根据权利要求21所述的物料清洗装置，其特征在于，

所述下料转轮上设有用于安装紧固件的固定孔，所述连接段被夹设在所述紧固件的头部与所述下料转轮之间；和/或

所述连接部还包括与所述连接段的另一端相连的限位段，所述限位段向上延伸，所述下料转轮上设有限位孔，所述限位段插入所述限位孔内，以限制所述刮料件倾倒。

23.根据权利要求21所述的物料清洗装置，其特征在于，

所述连接部还包括与所述连接段的另一端相连的固定段，所述固定段呈环状，所述下料转轮上设有限位槽，所述固定段被固定在所述限位槽内。

24.根据权利要求23所述的物料清洗装置，其特征在于，

所述固定段呈轴向延伸的螺旋环状，所述限位槽为开口朝向所述清洗腔体的内侧壁的环形限位槽，所述固定段被压紧固定在所述环形限位槽内，以与所述下料转轮保持相对静止；和/或

所述固定段被锁合件锁紧在所述限位槽内。

25.根据权利要求11至19中任一项所述的物料清洗装置，其特征在于，

所述刮料部的线体的横截面呈圆形；和/或

所述刮料件关于其旋转轴线旋转对称；和/或

所述刮料件为不锈钢件；和/或

所述清洗腔体上还设有进水口，所述进水口的中心轴线与所述清洗腔体的中心轴线垂直相交；和/或

所述清洗腔体上还设有进风口，所述进风口的中心轴线与所述清洗腔体的中心轴线相平行。

26.一种烹饪器具，其特征在于，包括：

烹饪主体，具有烹饪腔室；和

如权利要求1至25中任一项所述的物料清洗装置，用于清洗送入其清洗腔体内的物料，并将清洗后的物料送入所述烹饪腔室中。