CN208749414U - 一种汽轮机疏水系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种汽轮机疏水系统，包括疏水管，还包括：自排疏水器，与所述疏水管相连接；可控疏水阀，与所述自排疏水器并联，并与所述疏水管相连接；液位测量罐，与所述疏水管相连通，所述液位测量罐内设有液位探头；控制系统，与所述液位探头、可控疏水阀相连接，当疏水管中的液位到达预设值时，所述控制系统打开所述可控疏水阀。本实用新型的有益之处在于：同时应用自排疏水器和可控疏水阀使得汽轮机组，尤其是化工类余热利用类等进汽参数较低的汽轮机组更加安全稳定运行；通过液位测量罐和控制系统的结合可以更加准确地判断液位，并控制可控疏水阀的开闭，延长可控疏水阀的使用寿命。

Description

一种汽轮机疏水系统

技术领域

本实用新型涉及汽轮机技术领域，尤其涉及一种汽轮机疏水系统。

背景技术

汽轮机疏水系统的作用是及时排除汽轮机进汽管道、汽轮机本体以及汽轮机抽汽管道内的凝结水，避免凝结水进入汽轮机本体引起水冲击，导致汽轮机严重损坏，因此疏水系统对汽轮机组的安全运行具有重要意义。

对于高参数的汽轮机组来说，汽轮机本体上的凝结水相对较少，疏水系统通过传递机组负荷信号给分布式控制系统(DCS)来控制疏水阀的开闭，疏水功能已经很成熟。对于核电类机组，由于能源的特殊性，需要进行常疏水，因此机组会配置疏水器。但是对于温度压力等参数较低的蒸汽，其进入汽轮机做功后会在汽轮机本体的一些低点凝聚成水滴，而且根据现场情况来看极可能会形成大量的水，而只安装疏水阀是不可行的，原因有两点：1、蒸汽参数低，且在整个运行过程中均有疏水，无法用负荷信号来控制疏水阀的开闭；2、由于是常疏水，频繁连续开关疏水阀会影响疏水阀寿命。若只安装疏水器，则会有疏水不及时的可能，因为：1、如疏水量多，疏水器无法完全排除；2、如疏水器故障，则无法排除疏水。

CN106523046A公开了一种汽轮机疏水系统及对凝结水的处理方法，其中包括疏水管路、液位探头、气动疏水阀，液位探头，当液位探头在检测到疏水管路中凝结水的液位高度大于预设值时，汽轮机疏水管路接收液位开关信号，并根据信号打开气动疏水阀，将凝结水排至凝汽器。这种方式虽然能够及时排出疏水管路中的凝结水，但当应用在进汽参数比较低、需要进行常疏水的汽轮机组时，会导致频繁开闭气动疏水阀，大大降低疏水阀的使用寿命，造成泄露现象。此外，液位探头与疏水管路直接相连可能会因接触到疏水管路中由上至下滴落的凝结水而误判液位，同样会导致气动疏水阀的频繁开闭。

为了避免水冲击，对于进汽参数较低的汽轮机尤其是化工类余热利用类汽轮机，须进行常疏水，并在产生较多疏水的情况下及时疏水，同时也需要更准确地判断开闭疏水阀的时机，避免频繁开闭疏水阀造成损坏，因此需要一种更为新型的疏水系统。

实用新型内容

针对以上缺陷，本实用新型要解决的技术问题是提供一种既能及时排除凝结水，又能避免频繁开闭疏水阀造成损坏的汽轮机疏水系统。

为了解决上述技术问题，本实用新型提供了一种汽轮机疏水系统，包括疏水管，还包括：自排疏水器，与所述疏水管相连接；可控疏水阀，与所述自排疏水器并联，并与所述疏水管相连接；液位测量罐，与所述疏水管相连通，所述液位测量罐内设有液位探头；控制系统，与所述液位探头、可控疏水阀相连接，当疏水管中的液位到达预设值时，所述控制系统打开所述可控疏水阀。

优选地，所述自排疏水器的上游和下游均设有截止阀，所述截止阀的状态设置为常开。

优选地，所述疏水管与所述液位测量罐通过连通管相连接，所述连通管上设有截止阀。

优选地，所述液位探头通过一信号处理模块与所述控制系统相连接。

优选地，所述自排疏水器为浮球式疏水器。

优选地，所述可控疏水阀为气动疏水阀。

优选地，所述控制系统为分布式控制系统。

如上所述，本实用新型的有益之处在于：同时应用自排疏水器和可控疏水阀使得汽轮机组，尤其是化工类余热利用类等进汽参数较低的汽轮机组更加安全稳定运行；通过液位测量罐和控制系统的结合可以更加准确地判断液位，并控制可控疏水阀的开闭，延长可控疏水阀的使用寿命。

附图说明

图1为本实用新型疏水系统其中一个疏水点的结构示意图。

元件标号说明：

1 疏水管

11 截止阀

12 截止阀

101 上连通管

102 下连通管

21 截止阀

22 截止阀

3 自排疏水器

4 液位测量罐

5 液位探头

61 信号处理模块

62 控制系统

7 可控疏水阀

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的具体实施方式作进一步详细说明。这些实施方式仅用于说明本实用新型，而并非对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

本实用新型提供了一种汽轮机疏水系统，如图1所示，包括疏水管1、自排疏水器3、可控疏水阀7、液位测量罐4、液位探头5和控制系统62。自排疏水器3和可控疏水阀7分别与疏水管1相连接，且可控疏水阀7与自排疏水器3并联。为了方便检修和排除故障，自排疏水器3的上游和下游均优选地设有截止阀21、22，在疏水系统的使用过程中，截止阀21、22的状态设置为常开。自排疏水器3优选地为浮球式疏水器。

控制系统62与液位探头5、可控疏水阀7相连接。在本实用新型的一个优选实施例中，可控疏水阀7为气动疏水阀，控制系统62为分布式控制系统，液位探头5通过一信号处理模块61与控制系统62相连接，信号处理模块61用于向控制系统62传递液位探头5检测到的液位信号。当疏水管1中的液位到达预设值时，控制系统62根据液位信号打开可控疏水阀7。优选地，可控疏水阀7打开后，当液位探头5检测到疏水管1中的液位开始下降时，控制系统62根据延迟设置，延迟一定时间再关闭可控疏水阀7，以保证疏水管1中的液位下降到安全值。

此外，若液位探头5与疏水管1直接相连，液位探头5会因接触到疏水管1中由上至下滴落的凝结水而导致液位误判，使得可控疏水阀7频繁开闭，因此本实用新型增加了与所述疏水管1通过连通管相连接的液位测量罐4，将液位探头5设于液位测量罐4内，可以更加准确地判断液位。优选地，液位测量罐4的顶部密封，并通过上连通管101和下连通管102与疏水管1连接，从而使疏水管1和液位测量罐4之间气液流通，保证液位测量罐4和疏水管1之间的液位是一致的。为实现在疏水管1中凝结水量较多时及时疏水的目的，下连通管102在疏水管1上的连接位置高于自排疏水器3和可控疏水阀7的连接位置。进一步地，上连通管101和下连通管102上分别设有截止阀11、12，以便于对液位探头5进行拆装更换。

以下为本实用新型疏水系统的一种具体使用方法，包括：

当疏水管1中的液位较低时，可控疏水阀7处于关闭状态，由自排疏水器3自动排水，保证疏水管1中的凝结水可以持续从自排疏水器3中自动排出，实现常疏水；

当疏水管1中的凝结水持续增多，凝结水由下连通管102进入液位测量罐4，液位继续上升到到达预设值时，控制系统62根据液位信号打开可控疏水阀7，对疏水管1进行强制排水，实现及时疏水；

当疏水管1中的液位下降到安全值时，控制系统62关闭可控疏水阀7，由自排疏水器3继续排水。

如上所述，本实用新型的有益之处在于：通过应用自排疏水器3和可控疏水阀7，实现汽轮机组的常疏水与强制疏水，保障尤其是化工类余热利用类等进汽参数较低的汽轮组的安全稳定运行；此外还设置了与疏水管1连接的液位测量罐4，液位探头5可以根据液位测量罐4中的液位更加准确地判断出疏水管1中的液位信息，避免可控疏水阀7的频繁开闭，延长可控疏水阀7的使用寿命。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型技术原理的前提下，还可以做出若干改进和替换，这些改进和替换也应视为本实用新型的保护范围。

Claims (7)

1.一种汽轮机疏水系统，包括疏水管(1)，其特征在于，还包括：

自排疏水器(3)，与所述疏水管(1)相连接；

可控疏水阀(7)，与所述自排疏水器(3)并联，并与所述疏水管(1)相连接；

液位测量罐(4)，与所述疏水管(1)相连通，所述液位测量罐(4)内设有液位探头(5)；

控制系统(62)，与所述液位探头(5)、可控疏水阀(7)相连接，当疏水管(1)中的液位到达预设值时，所述控制系统(62)打开所述可控疏水阀(7)。

2.根据权利要求1所述的疏水系统，其特征在于，所述自排疏水器(3)的上游和下游均设有截止阀(21、22)，所述截止阀(21、22)的状态设置为常开。

3.根据权利要求1所述的疏水系统，其特征在于，所述疏水管(1)与所述液位测量罐(4)通过连通管相连接，所述连通管上设有截止阀(11、12)。

4.根据权利要求1所述的疏水系统，其特征在于，所述液位探头(5)通过一信号处理模块(61)与所述控制系统(62)相连接。

5.根据权利要求1所述的疏水系统，其特征在于，所述自排疏水器(3)为浮球式疏水器。

6.根据权利要求1所述的疏水系统，其特征在于，所述可控疏水阀(7)为气动疏水阀。

7.根据权利要求1至6中任一项所述的疏水系统，其特征在于，所述控制系统(62)为分布式控制系统。