CN208687714U - 一种节能环保型炉胆 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种节能环保型炉胆，包括由金属材料制成的内筒、外筒、顶部挡圈以及由耐火材料制成的下连接筒，顶部挡圈与内筒、外筒的顶端相连接，顶部挡圈的中心孔与内筒的内腔相连通，外筒的下部逐渐内收后与内筒相连接，内筒、外筒、顶部挡圈之间的空间为通风腔，外筒上设有与通风腔相连通的外通风孔，内筒上设有与通风腔相连通的内通风孔，内筒的下部与下连接筒的上部相连接。本实用新型可使燃料燃烧充分，减少可燃物的排放，具有节能、环保的作用。

Description

一种节能环保型炉胆

技术领域

本实用新型涉及炉具领域，具体的说涉及一种节能环保型炉胆。

背景技术

炉胆是炉具的重要部件，炉胆安装在炉体内，燃料在其内腔中燃烧，产生的烟气从它的顶部开口处排出。

现有的炉胆大多为直筒结构，筒壁不能透气，因此会导致燃料的燃烧不充分，产生的一氧化碳就会随烟气排放到大气中，不仅会造成大气污染，还会造成能源的浪费。

发明内容

本实用新型的目的是针对上述问题提供一种节能环保型炉胆。

为达到上述目的，本实用新型包括由金属材料制成的内筒、外筒、顶部挡圈以及由耐火材料制成的下连接筒，顶部挡圈与内筒、外筒的顶端相连接，顶部挡圈的中心孔与内筒的内腔相连通，外筒的下部逐渐内收后与内筒相连接，内筒、外筒、顶部挡圈之间的空间为通风腔，外筒上设有与通风腔相连通的外通风孔，内筒上设有与通风腔相连通的内通风孔，内筒的下部与下连接筒的上部相连接。

使用时，炉胆安装在炉体内，下连接筒靠近炉条，燃料在下连接筒的内腔中燃烧，产生的烟气上升，空气可自外筒上的外通风孔进入通风腔，再从通风腔进入内筒，在内筒中烟气中的可燃物与空气混合后继续燃烧，最终从内筒的顶部排出。由于燃料燃烧产生的热量较高，由耐火材料制成的下连接筒具有耐高温和保温隔热的作用，可防止高温对炉体造成损坏、减少热量散失；内筒、外筒、顶部挡圈所形成的通风腔具有通风的作用，可使空气进入内筒中与烟气混合，使烟气中的可燃物充分燃烧；使用这种炉胆后，燃料的燃烧比较充分，所排出烟气中的可燃物含量较少，因而具有节能环保的作用。

所述顶部挡圈的内孔与内筒的内壁上边沿相平齐，所述顶部挡圈外边沿直径大于外筒外壁上边沿的直径。炉胆的内孔上下通畅，顶部挡圈的外边沿直径较大，便于其与炉体的连接。

所述内筒、下连接筒均为从上到下直径逐渐减小的锥形结构。采用上述结构后，炉胆的内腔整体为上大下小的结构，有利于可燃物的汇聚、下落；其上部空间逐渐开阔，有利于可燃物的充分燃烧，火焰从下往上逐渐散开，可对上方锅具等进行充分加热；其底部开口较小，可减少热量从底部的散失。

所述内筒下端部套在下连接筒的上端部。内筒与下连接筒有部分层叠，有利于两者的连接紧密。

所述外筒上环设有多个外通风孔。采用上述结构后，外筒可四面进风，可使进入的空气在通风腔中分散均匀。

所述内筒上竖向间隔设置多组内通风孔，每组内通风孔均包括环设在内筒上的多个内通风孔。采用多组多个内通风孔，有利于通风腔中的空气分散流出，使之与内筒中的烟气充分混合。

所述内筒上的邻组内通风孔交错设置。临组内通风孔交错设置，在保证内筒强度的情况下，有利于增加内通风孔的个数。

所述内筒、外筒、顶部挡圈均由不锈钢材料制成。使其具有耐氧化、不易破碎的优点。

所述下连接筒由碳化硅材料制成。下连接筒与可燃物直接接触，必须耐高温，碳化硅刚好具有这种性能，而且保温性能良好，可减少热量散失。

综上所述，本实用新型可使燃料燃烧充分，减少可燃物的排放，具有节能、环保的作用。

附图说明

下面结合附图对本实用新型的具体实施方式做进一步详细的说明：

图1是本实用新型的第一种实施例的结构示意图；

图2是图1中沿A-A线剖切后的结构示意图；

图3是本实用新型的第二种实施例的结构示意图；

图4是本实用新型的第三种实施例的结构示意图。

具体实施方式

参照图1、图2，在本实用新型的第一种实施例中，节能环保型炉胆包括由金属材料制成的内筒1、外筒2、顶部挡圈3以及由耐火材料制成的下连接筒4，顶部挡圈3与内筒1、外筒2的顶端相连接，顶部挡圈3的中心孔5与内筒1的内腔相连通，外筒2的下部逐渐内收后与内筒1相连接，内筒1、外筒2、顶部挡圈3之间的空间为通风腔6，外筒2上设有与通风腔6相连通的外通风孔7，内筒1上设有与通风腔6相连通的内通风孔8，内筒1的下部与下连接筒4的上部相连接。使用时，炉胆安装在炉体内，下连接筒4靠近炉条，燃料在下连接筒4的内腔中燃烧，产生的烟气上升，空气可自外筒2上的外通风孔7进入通风腔6，再从通风腔6进入内筒1，在内筒1中烟气中的可燃物与空气混合后继续燃烧，最终从内筒1的顶部排出。由于燃料燃烧产生的热量较高，由耐火材料制成的下连接筒4具有耐高温和保温隔热的作用，可防止高温对炉体造成损坏、减少热量散失；内筒1、外筒2、顶部挡圈3所形成的通风腔6具有通风的作用，可使空气进入内筒1中与烟气混合，使烟气中的可燃物充分燃烧；使用这种炉胆后，燃料的燃烧比较充分，所排出烟气中的可燃物含量较少，因而具有节能环保的作用。

顶部挡圈3的内孔与内筒1的内壁上边沿相平齐，所述顶部挡圈3外边沿直径大于外筒2外壁上边沿的直径。炉胆的内孔上下通畅，顶部挡圈3的外边沿直径较大，便于其与炉体的连接。

内筒1、下连接筒4均为从上到下直径逐渐减小的锥形结构。采用上述结构后，炉胆的内腔整体为上大下小的结构，有利于可燃物的汇聚、下落；其上部空间逐渐开阔，有利于可燃物的充分燃烧，火焰从下往上逐渐散开，可对上方锅具等进行充分加热；其底部开口较小，可减少热量从底部的散失。

内筒1下端部套在下连接筒4的上端部。内筒1与下连接筒4有部分层叠，有利于两者的连接紧密。

外筒2上环设有多个外通风孔7。采用上述结构后，外筒2可四面进风，可使进入的空气在通风腔6中分散均匀。

内筒1上竖向间隔设置多组内通风孔8，每组内通风孔8均包括环设在内筒1上的多个内通风孔8。采用多组多个内通风孔8，有利于通风腔6中的空气分散流出，使之与内筒1中的烟气充分混合。

内筒1上的邻组内通风孔8交错设置。临组内通风孔8交错设置，在保证内筒1强度的情况下，有利于增加内通风孔8的个数。

优选的，内筒1、外筒2、顶部挡圈3均由不锈钢材料制成。使其具有耐氧化、不易破碎的优点。当然内筒1、外筒2、顶部挡圈3还可以由铸铁、铸钢等其它材料制成。

优选的，下连接筒4由碳化硅材料制成。下连接筒4与可燃物直接接触，必须耐高温，碳化硅刚好具有这种性能，而且保温性能良好，可减少热量散失。当然，下连接筒4还可由氮化硅、氧化钙等其它材料制成。

内筒1与下连接筒4的连接方式有多种。例如在图3所示的实施例中，内筒1的下端焊接有多个挡块9，这些挡块9环布在内筒1的底面上，下连接筒4的外壁上对应设置有多个凹坑10，挡块9插入到相应的凹坑10中，组装时先将内筒1、下连接筒4固定在工装上，挡块9放好后与内筒1焊接在一起即可，采用这种连接方式的好处在于，内筒1与下连接筒4的连接比较可靠，内筒1与下连接筒4不能相对转动，组装时也较为简单方便。再例如在图4所示的实施例中，下连接筒4顶面与内筒1内壁的夹角处涂覆有胶黏剂环带11，内筒1的底面与下连接筒4的外壁夹角处涂覆有胶黏剂环带11，这样也可以使内筒1与下连接筒4连接在一起。此外，内筒1与下连接筒4还可以利用设在炉体上的定位结构使其连接在一起。

综上所述，本实用新型不限于上述具体实施方式。本领域技术人员，在不脱离本实用新型的精神和范围的前提下，可做若干的更改和修饰，所有这些变化均应落入本实用新型的保护范围。

Claims (9)

1.一种节能环保型炉胆，其特征是它包括由金属材料制成的内筒（1）、外筒（2）、顶部挡圈（3）以及由耐火材料制成的下连接筒（4），顶部挡圈（3）与内筒（1）、外筒（2）的顶端相连接，顶部挡圈（3）的中心孔（5）与内筒（1）的内腔相连通，外筒（2）的下部逐渐内收后与内筒（1）相连接，内筒（1）、外筒（2）、顶部挡圈（3）之间的空间为通风腔（6），外筒（2）上设有与通风腔（6）相连通的外通风孔（7），内筒（1）上设有与通风腔（6）相连通的内通风孔（8），内筒（1）的下部与下连接筒（4）的上部相连接。

2.根据权利要求1所述的节能环保型炉胆，其特征是所述顶部挡圈（3）的内孔与内筒（1）的内壁上边沿相平齐，所述顶部挡圈（3）外边沿直径大于外筒（2）外壁上边沿的直径。

3.根据权利要求1所述的节能环保型炉胆，其特征是所述内筒（1）、下连接筒（4）均为从上到下直径逐渐减小的锥形结构。

4.根据权利要求1所述的节能环保型炉胆，其特征是所述内筒（1）下端部套在下连接筒（4）的上端部。

5.根据权利要求1所述的节能环保型炉胆，其特征是所述外筒（2）上环设有多个外通风孔（7）。

6.根据权利要求1所述的节能环保型炉胆，其特征是所述内筒（1）上竖向间隔设置多组内通风孔（8），每组内通风孔（8）均包括环设在内筒（1）上的多个内通风孔（8）。

7.根据权利要求6所述的节能环保型炉胆，其特征是所述内筒（1）上的邻组内通风孔（8）交错设置。

8.根据权利要求1至7中任一项权利要求所述的节能环保型炉胆，其特征是所述内筒（1）、外筒（2）、顶部挡圈（3）均由不锈钢材料制成。

9.根据权利要求1至7中任一项权利要求所述的节能环保型炉胆，其特征是所述下连接筒（4）由碳化硅材料制成。