CN208687205U - 一种钢衬聚四氟乙烯弯管 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种钢衬聚四氟乙烯弯管，属于钢衬弯管技术领域，包括两盖板及设置在两盖板之间的中空弯曲圆管状弯管芯棒和弯管钢件，弯管芯棒设置在弯管钢件内，弯管芯棒的外侧套设有橡皮套，橡皮套的外侧套设有四氟斜管，四氟斜管套设在弯管钢件内，四氟斜管的两端设有四氟短管，四氟短管与盖板之间设有四氟圆环，四氟圆环上套设有密封面模具，密封面模具设置在弯管钢件与盖板之间，且通过紧固件紧固。本实用新型可以实现自动化或半自动化，工作效率大大提高，易于精细化成本控制，避免结团搭桥空鼓情况发生，减少了精加工量，大大降低了粉料损耗，避免橡皮套破损，提高产品成型率。

Description

一种钢衬聚四氟乙烯弯管

技术领域

本实用新型涉及一种钢衬弯管，特别是涉及一种钢衬聚四氟乙烯弯管，属于钢衬弯管技术领域。

背景技术

目前，现有技术中钢衬弯管模压的一般工艺为，在预制好的弯管钢件内部装入套上橡皮套的弯管芯棒模具，及定位装置后，在橡皮模和钢管间的间隙内充灌PTFE粉末，然后两边法兰密封面位置装上密封面模具后再分别向封面模具和钢件腔体内充灌PTFE粉末，在装配好封盖后再通过向橡皮套内部注入水压或放入等静压设备内加压后成型。

以上模压方式为目前比较流行的传统模压工艺，该工艺因PTFE 粉末的固有属性而存在如下不足：

(1)工作效率偏低；

(2)衬里壁厚严重不均匀，特别是大弧弯部位严重偏薄，同一规格工件用粉料会有较大的偏差，不利于品质的管控和精细化成本控制；

(3)因PTFE粉末易于结团，在充灌粉料时容易在局部产生结团搭桥现象，模压后会出现局部空鼓报废现象；

(4)密封面衬里部位凹凸不平严重，后加工时车加工量较多，粉料损耗严重；

(5)压缩比比较大，在模压加压时内部积余空气量比较多，橡皮套在加压时容易破损，进而造成PTFE层进水，工件报废率较高。

实用新型内容

本实用新型的主要目的是为了提供一种钢衬聚四氟乙烯弯管，用以解决上述现有技术中存在的技术问题。

本实用新型的目的可以通过采用如下技术方案达到：

一种钢衬聚四氟乙烯弯管，包括两盖板及设置在两所述盖板之间的中空弯曲圆管状弯管芯棒和弯管钢件，所述弯管芯棒设置在所述弯管钢件内，所述弯管芯棒的外侧套设有橡皮套，所述橡皮套的外侧套设有四氟斜管，所述四氟斜管套设在所述弯管钢件内，所述四氟斜管的两端设有四氟短管，所述四氟短管与所述盖板之间设有四氟圆环，所述四氟圆环上套设有密封面模具，所述密封面模具设置在所述弯管钢件与所述盖板之间，且通过紧固件紧固。

优选的，所述四氟斜管的倾斜角度根据弯管的角度和需要拆分的段数来确定，所述四氟斜管的最长斜边的长度不超过8cm。

优选的，所述四氟斜管的外径比所述弯管钢件的内径小1-2mm。

优选的，所述四氟短管的内径与所述四氟斜管的内径相同，所述四氟短管的外径与所述四氟斜管的外径相同，所述四氟短管的长度与所述弯管钢件的直边段长度相同，不超过100mm。

优选的，所述四氟圆环的外径比所述密封面模具的内径小1mm，所述四氟圆环的内径与所述四氟斜管的内径相同。

优选的，所述盖板的中心设有圆孔，所述盖板上的圆孔与中空弯曲圆管状所述弯管芯棒的内腔连通。

优选的，所述弯管钢件为弯曲的“工”型结构，所述密封面模具设置在所述弯管钢件的两端。

本实用新型的有益技术效果：

1、本实用新型提供的钢衬聚四氟乙烯弯管，由于四氟斜管、四氟短管、四氟环的制作过程可以实现自动化或半自动化，工作效率大大提高。

2、本实用新型提供的钢衬聚四氟乙烯弯管，由于四氟斜管、四氟短管、四氟环的制作标准件方式生产，厚度根据衬里厚度要求计算后确定，壁厚已得到控制，成品各部位壁厚比较均匀，同规格同尺寸的工件用料量一致，易于精细化成本控制。

3、本实用新型提供的钢衬聚四氟乙烯弯管，因内衬用一次填入各四氟标准件的方式取代了直接填充粉料的方式，各部件间基本无间隙，避免了粉料搭桥空鼓报废的现象产生。

4、本实用新型提供的钢衬聚四氟乙烯弯管，密封面的制作已通过直接放入四氟环的方式取代了直接填充四氟粉料的方式，四氟环压制后各部位厚薄均一，避免了后工序压制的成品密封面凹凸不平的状况，同时也可很好的控制密封面的预成型厚度，减少了精加工量，同时也可精确控制用料量，大大降低了粉料损耗。

5、本实用新型提供的钢衬聚四氟乙烯弯管，因斜管、四氟短管和四氟环采用低压状态下的预加工方式先行压制出来，体积压缩比已大大降低，在制作内部芯棒时已可以将芯棒加粗，在后工序等静压压制过程中氟材料内部排出的气体已大大减少，避免了橡皮套易于破损的状况，提高了产品成型率。

附图说明

图1为按照本实用新型的钢衬聚四氟乙烯弯管的一优选实施例的整体结构剖视图；

图2为按照本实用新型的钢衬聚四氟乙烯弯管的一优选实施例的四氟斜管剖视图；

图3为按照本实用新型的钢衬聚四氟乙烯弯管的一优选实施例的四氟短管剖视图；

图4为按照本实用新型的钢衬聚四氟乙烯弯管的一优选实施例的四氟圆环剖视图。

图中：1-弯管钢件，2-密封面模具，3-盖板，4-四氟圆环，5-四氟短管，6-弯管芯棒，7-橡皮套，8-紧固件，9-四氟斜管。

具体实施方式

为使本领域技术人员更加清楚和明确本实用新型的技术方案，下面结合实施例及附图对本实用新型作进一步详细的描述，但本实用新型的实施方式不限于此。

如图1所示，本实施例提供的钢衬聚四氟乙烯弯管，包括两盖板 3及设置在两所述盖板3之间的中空弯曲圆管状弯管芯棒6和弯管钢件1，所述弯管芯棒6设置在所述弯管钢件1内，所述弯管芯棒6的外侧套设有橡皮套7，所述橡皮套7的外侧套设有四氟斜管9，所述四氟斜管9套设在所述弯管钢件1内，所述四氟斜管9的两端设有四氟短管5，所述四氟短管5与所述盖板3之间设有四氟圆环4，所述四氟圆环4上套设有密封面模具2，所述密封面模具2设置在所述弯管钢件1与所述盖板3之间，且通过紧固件8紧固。

在本实施例中，如图1所示，所述四氟斜管9的倾斜角度根据弯管的角度和需要拆分的段数来确定，所述四氟斜管9的最长斜边的长度不超过8cm，所述四氟斜管9的外径比所述弯管钢件1的内径小 1-2mm，所述四氟短管5的内径与所述四氟斜管9的内径相同，所述四氟短管5的外径与所述四氟斜管9的外径相同，所述四氟短管5的长度与所述弯管钢件1的直边段长度相同，不超过100mm。

在本实施例中，如图1所示，所述四氟圆环4的外径比所述密封面模具2的内径小1mm，所述四氟圆环4的内径与所述四氟斜管9 的内径相同，所述盖板3的中心设有圆孔，所述盖板3上的圆孔与中空弯曲圆管状所述弯管芯棒6的内腔连通，所述弯管钢件1为弯曲的“工”型结构，所述密封面模具2设置在所述弯管钢件1的两端。

如图1所示，本实施例提供的钢衬聚四氟乙烯弯管的模压工艺，包括如下步骤：

步骤1：用压型机将聚四氟乙烯粉末分别压制成四氟斜管9、四氟短管5和四氟圆环4；

步骤2：将预制好的弯管钢件1清理干净后，内部装入套好橡皮套7的弯管芯棒6，并调整好距离，并将两端橡皮套7的密封面用橡皮筋扎好；

步骤3：在橡皮套7与预制好的弯管钢件1之间的空腔内依次填入若干数量的四氟斜管9，调整好位置后，再分别在四氟斜管9的两端填入四氟短管5并压紧，将多余露出法兰面的部分用专用工具修平；

步骤4：依次分别在四氟短管5两端装上四氟圆环4和密封面模具2，取下橡皮筋并将橡皮套7密封面整理好后，装上盖板3，通过紧固件8锁紧；

步骤5：将以上完成工件送入等静压仓内进行加压成型。

在本实施例中，如图1所示，所述四氟斜管9的倾斜角度根据弯管的角度和需要拆分的段数来确定，所述四氟斜管9的最长斜边的长度不超过8cm，所述四氟斜管9的外径比所述弯管钢件1的内径小 1-2mm，所述四氟短管5的内径与所述四氟斜管9的内径相同，所述四氟短管5的外径与所述四氟斜管9的外径相同，所述四氟短管5的长度与所述弯管钢件1的直边段长度相同，不超过100mm，所述四氟圆环4的外径比所述密封面模具2的内径小1mm，所述四氟圆环4 的内径与所述四氟斜管9的内径相同。

在本实施例中，如图1所示，用压型机将聚四氟乙烯粉末分别压制成如图2所示的四氟斜管9、如图3所示的四氟短管5和如图4所示的四氟圆环4。其中四氟斜管9的倾斜角度依弯管部分的角度和需要拆分的段数来确定，但最长斜边的长度不超过8cm，以利于后续的充填作业；其中四氟斜管的外径小于弯管钢件1内径1-2mm，内径尺寸根据模压后弯管成品内径要求和二次压缩比大小计算确定。其中四氟短管5的内外径尺寸同四氟斜管9的内外径尺寸，短管5的长度同弯管钢件1的直边段长度，但不得超过100mm，若较长应分成几段来制作。其中四氟圆环4的外径尺寸较密封面模具2内径尺寸略小 1mm左右，内径尺寸同四氟斜管9内径尺寸，厚度根据成品要求的密封厚度及加工余量计算确定。批量生产时此过程易于实现自动化。

在本实施例中，将预制好的弯头钢件情理干净后内部装入套好橡皮套7的弯管芯棒6，并调整好距离，并将两端橡皮套的密封面用橡皮筋扎好。

在本实施例中，然后在橡皮套7和预制好的弯管钢件1之间的空腔内依次填入若干数量的四氟斜管9，调整好位置后再分别在两端填入四氟短管5并压紧，将多余露出法兰面的部分用专用工具修平。

在本实施例中，然后依次分别在两端装上四氟环4、密封面模具 2，取下橡皮筋并将橡皮套密封面整理好后装上盖板3，锁紧紧固件8。

在本实施例中，然后将以上完成工件送入等静压仓内进行加压成型，以下过程均为传统过程。不再说明。

在本实施例中，本实施例提供的钢衬聚四氟乙烯弯管，其重点在于：

a.四氟斜管9、四氟短管5和四氟环4的压紧压强控制，不宜太高，太高的话在等静压过程高个四氟部件不易重新连接在一起，太低的话成型件太松散不易于装配。实际证明在0.5-1.0MPa下比较优越。

b.斜管的分段计算同虾米弯的制作计算。

在本实施例中，本实施例提供的钢衬聚四氟乙烯弯管，由于四氟斜管9、四氟短管5、四氟环4的制作过程可以实现自动化或半自动化，工作效率大大提高。

在本实施例中，本实施例提供的钢衬聚四氟乙烯弯管，由于四氟斜管9、四氟短管5、四氟环4的制作标准件方式生产，厚度根据衬里厚度要求计算后确定，壁厚已得到控制，成品各部位壁厚比较均匀，同规格同尺寸的工件用料量一致，易于精细化成本控制。

在本实施例中，本实施例提供的钢衬聚四氟乙烯弯管，因内衬用一次填入各四氟标准件的方式取代了直接填充粉料的方式，各部件间基本无间隙，避免了粉料搭桥空鼓报废的现象产生。

在本实施例中，本实施例提供的钢衬聚四氟乙烯弯管，密封面的制作已通过直接放入四氟环4的方式取代了直接填充四氟粉料的方式，四氟环压制后各部位厚薄均一，避免了后工序压制的成品密封面凹凸不平的状况，同时也可很好的控制密封面的预成型厚度，减少了精加工量，同时也可精确控制用料量，大大降低了粉料损耗。

在本实施例中，本实施例提供的钢衬聚四氟乙烯弯管，因斜管9、四氟短管5和四氟环4采用低压状态下的预加工方式先行压制出来，体积压缩比已大大降低，在制作内部芯棒时已可以将芯棒加粗，在后工序等静压压制过程中氟材料内部排出的气体已大大减少，避免了橡皮套易于破损的状况，提高了产品成型率。

以上所述，仅为本实用新型进一步的实施例，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型所公开的范围内，根据本实用新型的技术方案及其构思加以等同替换或改变，都属于本实用新型的保护范围。

Claims (7)

1.一种钢衬聚四氟乙烯弯管，包括两盖板(3)及设置在两所述盖板(3)之间的中空弯曲圆管状弯管芯棒(6)和弯管钢件(1)，所述弯管芯棒(6)设置在所述弯管钢件(1)内，其特征在于，所述弯管芯棒(6)的外侧套设有橡皮套(7)，所述橡皮套(7)的外侧套设有四氟斜管(9)，所述四氟斜管(9)套设在所述弯管钢件(1)内，所述四氟斜管(9)的两端设有四氟短管(5)，所述四氟短管(5)与所述盖板(3)之间设有四氟圆环(4)，所述四氟圆环(4)上套设有密封面模具(2)，所述密封面模具(2)设置在所述弯管钢件(1)与所述盖板(3)之间，且通过紧固件(8)紧固。

2.如权利要求1所述的一种钢衬聚四氟乙烯弯管，其特征在于，所述四氟斜管(9)的倾斜角度根据弯管的角度和需要拆分的段数来确定，所述四氟斜管(9)的最长斜边的长度不超过8cm。

3.如权利要求1所述的一种钢衬聚四氟乙烯弯管，其特征在于，所述四氟斜管(9)的外径比所述弯管钢件(1)的内径小1-2mm。

4.如权利要求1所述的一种钢衬聚四氟乙烯弯管，其特征在于，所述四氟短管(5)的内径与所述四氟斜管(9)的内径相同，所述四氟短管(5)的外径与所述四氟斜管(9)的外径相同，所述四氟短管(5)的长度与所述弯管钢件(1)的直边段长度相同，不超过100mm。

5.如权利要求1所述的一种钢衬聚四氟乙烯弯管，其特征在于，所述四氟圆环(4)的外径比所述密封面模具(2)的内径小1mm，所述四氟圆环(4)的内径与所述四氟斜管(9)的内径相同。

6.如权利要求1所述的一种钢衬聚四氟乙烯弯管，其特征在于，所述盖板(3)的中心设有圆孔，所述盖板(3)上的圆孔与中空弯曲圆管状所述弯管芯棒(6)的内腔连通。

7.如权利要求1所述的一种钢衬聚四氟乙烯弯管，其特征在于，所述弯管钢件(1)为弯曲的“工”型结构，所述密封面模具(2)设置在所述弯管钢件(1)的两端。