CN208680883U - 母线组装系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种母线组装系统，其包括用以将铜排装入绝缘板的铜排装配装置，组件移载装置，以及将绝缘板和铜排的组件装入母线壳体的组件装配装置；所述的组件移载装置用以将组件自绝缘板承托部移载至组件输送部。本实用新型的铜排装配装置，利用两侧的铜排承托部和绝缘板承托部对物料进行水平的承载和定位，然后利用碾压式铜排输送机构实现铜排的向前输送，同时，利用对接口的设置，限定的插入点在通孔内进行，有效保证铜排的顺利有效插入，而且利用可升降的顶舌配合滑架的移动，可实现铜排余端的插入并保证插入预定深度，完整产品的一次成型。

Description

母线组装系统

技术领域

本实用新型属于机械加工技术领域，具体涉及一种母线组装系统。

背景技术

母线槽是一种高效的供电装置，在合理配电和大电流安全输电中具有优良的效果，尤其适应高层建筑和大规模生产用电；传统的母线槽通常由金属板作为外壳，导电排作为输电导体，使用绝缘材料作为隔离层，加上其他有关元件组成一个输电系统，其中母线槽使用的是封闭式槽体，即在封闭的母线直线段上固定距离设置固定的输出端，配合专用工具安装连接件输出电流到末端的用电设备上。

图1所示为现有技术的母线槽结构示意图。如图1所示，母线槽包括腔式壳体5、绝缘板20和母线铜排10，所述的腔式壳体包括顶板和两个侧壁板，在所述的侧壁板内侧上设置有多个固定槽，一般来说，在所述的两个侧壁板上分别上下间隔地设置有两个固定槽；所述的绝缘板的数量与固定槽的数量相匹配，其对应地卡嵌在所述的固定槽内且其内侧设置有铜排固定槽，所述的母线铜排匹配地卡嵌在所述的铜排固定槽内并自铜排固定槽内并且深入至铜排固定槽内预定距离。

上述现有技术存在以下缺点；

1、在母线槽的装配时一般依靠人工穿线，导致生产效率低下。

2、铜排嵌在绝缘板内的深度有标准要求，人工穿线不能保证穿线质量，导致产品的质量统一性差。

3)在铜排和绝缘板的组件向母线壳体的装配时一般依靠人工穿线，母线壳体长度较长，装配费时费力，导致生产效率低下。而且组件在装配式容易弯曲，进一步导致装配困难。

实用新型内容

本实用新型的目的在于克服现有技术的不足，提供一种母线组装系统，其用以将铜排装入绝缘板，并将组合成的组件装入母线壳体，实现了装配自动化，提高效率。

本实用新型的另一个目的是，提供一种装配方法，有效利用滑架的移动，实现深入式装配，组件装配时的全程承托，避免变形，而且复位快捷，提高了流水操作性。

本实用新型是通过以下技术方案实现的：

一种母线组装系统，包括用以将铜排装入绝缘板的铜排装配装置，组件移载装置，以及将绝缘板和铜排的组件装入母线壳体的组件装配装置；

所述的铜排装配装置包括依次前后设置的可同时承载定位多个铜排的铜排承托部，对接部和可同时承载定位多个绝缘板的绝缘板承托部；所述的对接部包括受驱动前后移动的载架，固定设置在载架上的多个对接口，固定设置在对接口前部的碾压式铜排输送机构，设置在铜排输送机构前部且与所述的对接口对应的用以对铜排进行导向的前导向座，以及一一对应地设置在所述的对接口后方且可匹配地插入所述的绝缘板内预定距离的顶舌，所述的对接口的前后两端分别形成有与所述的铜排和绝缘板对应的导向口，所述的顶舌受驱动在避让态和顶持态切换；

所述的组件装配装置包括沿轴向前后依次设置的组件输送部、接口对接部以及用以承载定位所述的母线壳体的母线壳体承托部，所述的接口对接部为形成有导向通孔的导向块；

其中，所述的组件移载装置用以将组件自绝缘板承托部移载至组件输送部。

在上述技术方案中，在所述的载架后方设置有两个水平向后延伸的架杆，在所述的架杆上可相对所述的载架前后移动的设置有滑架，所述的滑架与载架间设置有复位弹簧，在所述的滑架上设置有绝缘板端定位压板，在所述的滑架上与所述的绝缘板端定位压板对应地设置的绝缘板端定位托板。

在上述技术方案中，所述的铜排输送机构包括设置在铜排传送轨迹下方的动力输送辊，以及多个与所述的对接口一一对应设置且受驱动上下移动的无动力压轮。

在上述技术方案中，所述的组件输送部包括上表面形成有轨道的组件基架，设置在轨道一侧的驱动机构，可滑动地设置在所述的轨道上且相邻之间通过联动索连接的多个组件载架，所述的组件载架用以定位承托所述的组件且最前端的组件载架与所述的驱动机构传动连接。

在上述技术方案中，所述的组件载架包括底载板，竖直地设置在所述的底载板上用以夹持定位所述的组件的两对定位辊，其中，所述的最前端的组件载架的前端侧用以顶持组件前端的前挡板，所述的最前端的组件载架的前端侧用以顶持组件前端的前挡板。

在上述技术方案中，所述的组件载架包括底载板，设置在底载板的支撑板，所述的支撑板两侧及顶部分别设置有与所述的母线壳体的固定槽对应用以定位所述的组件的嵌装槽，所述的最前端的组件载架的前端侧用以顶持组件前端的前挡板。

在上述技术方案中，所述的驱动机构为同步带，所述的轨道为一个或两个直线导轨，所述的底载板底部设置有滑块，所述的母线壳体承托部包括壳体基架，沿直线间隔布列的多个载座，以及设置在壳体基架尾部用以将所述的母线壳体的前端部插入所述的导向通孔内的端顶板，所述的端顶板由气缸驱动。

在上述技术方案中，还包括设置在接口对接部前侧的组件余端顶入机构，其包括设置在所述的组件基架上且受驱动在顶持态和避让态间切换的顶入气缸，所述的顶入气缸的活塞杆水平设置且端部固定设置有与所述的母线壳体的固定槽对应的顶舌板。

在上述技术方案中，所述的组件基架上固定设置有竖直导轨，在所述的竖直导轨上设置有由升降气缸驱动的升降板，所述的顶入气缸固定设置在所述的升降板上。

在上述技术方案中，所述的绝缘板承托部和组件承托部间隔相对设置，所述的组件移载装置为夹取式平移装置。

一种所述的母线组装系统的穿插方法，包括以下步骤，

1)铜排和绝缘板上料；

2)使铜排后端部伸入至铜排输送机构，使绝缘板插入对接口的后端导向口；

3)铜排输送机构驱动铜排向后移动并对应插入对接口以引导至绝缘板内；

4)载架向铜排承托部侧移动，顶舌升起；

5)载架向绝缘板承托部侧移动并使顶舌将铜排的余端顶入绝缘板；

6)组件移载装置将组件转移至组件承托部，在间隔分布在轨道上的组件载架上装载组件，装载母线壳体并使其前端深入所述的导向通孔中，

7)最前端的组件载架受驱动向后移动输送组件，其余组件载架同时向后移动，组件后端插入导向块的导向通孔内并引导插入至对应的固定槽；

8)最前端的组件载架被限位后反向移动并通过联动索带动其余组件载架反向移动并使其间隔分布在轨道上。

9)利用顶舌板将组件余端顶入母线壳体。

在上述技术方案中，所述的步骤2)中包括以下步骤，

21)滑架受驱动向铜排承托部移动使铜排后端部伸入至铜排输送机构；

22)前压紧块与前导向座配合将铜排相对载架定位；

23)滑架向绝缘板侧移动并使绝缘板插入对接口的后端导向口。

本实用新型的优点和有益效果为：

本实用新型的铜排装配装置，利用两侧的铜排承托部和绝缘板承托部对物料进行水平的承载和定位，然后利用碾压式铜排输送机构实现铜排的向前输送，同时，利用对接口的设置，限定的插入点在通孔内进行，有效保证铜排的顺利有效插入，而且利用可升降的顶舌配合滑架的移动，可实现铜排余端的插入并保证插入预定深度，完整产品的一次成型。与手工组装相比本实用新型的有益效果是，生产效率提高7倍，生产人员由28人减少为3到4人甚至更少。利用多个组件载架实现多点支撑，仅前端的组件载架施以驱动，当向前输送时借助组件和组件载架间的摩擦实现向前移动输送，实现了多点承载的同时，优化了传送距离，而且，通过联动索的约束，可以实现复位时各组件基架的均布，利用导向板的导向可实现顺利稳定插入，减少人工参与，提高效率。

附图说明

图1所示为现有技术的母线槽结构示意图。

图2是本实用新型用以将铜排装入绝缘板的铜排装配装置的侧视结构示意图。

图3是本实用新型图2所示中部结构俯视示意图；

图4所示为对接部处斜视结构示意图；

图5为图4所示的另一角度斜视图；

图6所示为对接部前视图；

图7所示为对接部的斜视图；

图8所示为对接部的后视图。

图9是本实用新型用以将绝缘板和铜排部件装入母线壳体的装配装置的斜视结构示意图。

图10所示为图9中A部局部放大示意图；

图11是本实用新型用以将绝缘板和铜排部件装入母线壳体的装配装置的俯视结构示意图；

图12是本实用新型用以将绝缘板和铜排部件装入母线壳体的装配装置的侧视结构示意图；

图13所示为部件载架的斜视结构示意图，

图14所示为图13的正视图；

图15所示为部件载架另一实现方式的斜视结构示意图，

图16所示为图15的斜视图；

图17所示为余端顶入机构结构示意图。

对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，可以根据以上附图获得其他的相关附图。

具体实施方式

为了使本技术领域的人员更好地理解本实用新型方案，下面结合具体实施例进一步说明本实用新型的技术方案。

实施例一

本实用新型母线组装系统，其特征在于，包括用以将铜排装入绝缘板的铜排装配装置，组件移载装置，以及将绝缘板和铜排的组件装入母线壳体的组件装配装置；

用以将铜排装入绝缘板的铜排装配装置，包括依次前后沿轴向设置设置在基架100上的可同时承载定位多个铜排的铜排承托部1、对接部2和可同时承载定位多个绝缘板的绝缘板承托部3；所述的对接部包括受驱动相对基架100前后移动的载架20，固定设置在载架上的多个对接口20，固定设置在对接口前部的碾压式铜排输送机构，设置在铜排输送机构前部且与所述的对接部对应的用以对铜排进行导向与所述的铜排形状相匹配的前导向座21，以及一一对应地设置在所述的对接口后方且可匹配地插入所述的绝缘板内预定距离的顶舌22，所述的对接口的前后两端分别形成有与所述的铜排和绝缘板对应的导向口，所述的顶舌受驱动上下移动在避让态和顶持态切换，其中，所述的对接口中部形成有通孔，通孔两端的形状分别与铜排和绝缘板对应设置，而且在通孔的开口端形成圆倒角以便顺利插入，即所述的铜排和绝缘板在对接口内实现对接插入。其

其中，用以将绝缘板和铜排的组件装入母线壳体的组件装配装置，包括沿轴向前后依次设置的组件输送部6、接口对接部7以及用以承载定位所述的母线壳体的母线壳体承托部8，所述的组件输送部包括上表面形成有轨道的组件基架61，设置在轨道一侧的驱动机构，可滑动地设置在所述的轨道上且相邻之间通过联动索连接的多个组件载架62，所述的组件载架用以定位承托所述的组件30(因为铜排内藏在绝缘体中，该处籍以绝缘板表示长条形部件，即组件)且最前端的组件载架与所述的驱动机构传动连接，所述的接口对接部7为形成有导向通孔的导向块，其中，所述的导向通孔的后端为允许所述的母线壳体5前端插入并被定位，所述的导向通孔的前端形成有导向坡面以便组件顺利插入其中。本实用新型为便于描述，以组件输送部侧为前或前侧，以母线壳体承托部为后或后侧，铜排承托部所在侧为前或前方，以绝缘板承托部所在侧为后或后方，此定义仅做描述便利之用，并不对保护范围构成限制。

本实用新型的铜排装配装置，利用两侧的铜排承托部和绝缘板承托部对物料进行水平的承载和定位，然后利用碾压式铜排输送机构实现铜排的向前输送，同时，利用对接口的设置，限定的插入点在通孔内进行，有效保证铜排的顺利有效插入，而且利用可升降的顶舌配合滑架的移动，可实现铜排余端的插入绝缘板并保证插入预定深度，完整产品的一次成型。与手工组装相比本实用新型的有益效果是，生产效率提高7倍，生产人员由28人减少为3到4人甚至更少。本实用新型的组件装配装置，利用多个组件载架实现多点支撑，仅前端的组件载架施以驱动，当向前输送时借助组件和组件载架间的摩擦实现向前移动输送，实现了多点承载的同时，优化了传送距离，而且，通过联动索的约束，可以实现复位时各组件基架的均布，利用导向板的导向可实现顺利稳定插入，减少人工参与，提高效率。

优选地所述的顶舌22的上表面为平面以在避让态时对绝缘板实现承托，所述的顶舌分别由气缸驱动上下移动或者由同一气缸同步驱动上下移动，所示的顶舌包括向后延伸突出的顶舌板以深入至绝缘板内。

进一步地，所述的母线壳体承托部8包括壳体基架81，沿直线间隔布列的多个与母线壳体形状相适应载座82，以及设置在壳体基架尾部用以将所述的母线壳体端部插入所述的导向通孔内的端顶板83，所述的端顶板由气缸驱动。还包括母线壳体前端定位的壳体压杆84，所述的壳体压杆受驱动升起或降落或者摆开避让，实现装载避让以及装配时的压紧，所述的母线壳体开口朝下被固定在壳体基架上且前端部深插入所述的导向通孔中，即可完成后续的组件插入。

其中，所述的组件载架62的数量为3-5个，视组件的长度不同，还可以更多，所述的驱动机构为同步带63，同步带带动组件载架沿轨道往复移动，所述的轨道为一个或两个直线导轨，所述的底载板底部设置有滑块。

实施例二

其中，所述的铜排输送机构包括设置在铜排传送轨迹下方的动力输送辊23，以及多个与所述的对接部一一对应设置且受驱动上下移动的无动力压轮24，所述的动力输送辊沿铜排垂直方向延伸，可同时承托多个铜排，所述的动力输送辊由电机驱动，所述的无动力压辊固定设置在活动板25上，所述的活动板受驱动相对所述的动力输送辊上下移动，优选地，所示的活动板有固定在顶板上的气缸27驱动上下移动，所示的活动板与顶板间设置有顶持弹簧26，及所述的顶持弹簧提供压紧力，所述的气缸用于移开使得所述的铜排便于进入。

利用辊压式输送机构，配合前端的前导向座，能使得铜排顺利插入绝缘板，而且，利用升降的无动力压轮，起始阶段可实现铜排的顺利插入，而且可以适应不同规格的铜排，提高其适用性，利用顶持弹簧实现输送时的压紧，稳定可靠，保证压力的同时避免压伤铜排。

进一步地，所述的铜排承托部包括设置在基架100上的多个铜排承托架11，设置在铜排承托架上且对应形成有多个铜排定位轮槽的无动力承托辊或动力承托辊12，所述的铜排承托部还包括设置在临近载架侧受驱动上下移动以压紧或者释放所述的铜排的铜排定位压杆13。利用铜排定位压杆，可将铜排相对铜排承托架压紧定位，便于后续操作。

为便于所述的铜排后端进入到动力输送辊上方，载架上还设置有与所述的前导向座对应设置且受驱动上下移动的前压紧块，当铜排上料时，因为载架的避让会使得铜排后端与动力输送辊保持一定距离，首先铜排定位压杆将铜排与承托辊压住定位，然后驱动载架向铜排移动并使铜排至少进入到前导向座后，利用前压紧块将铜排压住同时释放铜排定位压杆13，然后向绝缘板侧移动拖拽铜排向绝缘板侧移动预定距离，然后再释放前压紧块，铜排定位压杆13再次压住铜排，滑架向铜排侧再次移动，即可保证铜排后端深入至动力输送辊处，当无动力压轮降下压紧铜排即可实现铜排的向后输送。

当然，在铜排承托架上还可设置用以将铜排前端部向后顶持的前对齐顶板14，前对其板可由气缸等动作，实现铜排的自动直接推入至动力输送辊处，或者至少达到前导向座，减少滑架的往复运动。

实施例三

同时，为完成对绝缘板的定位，还包括位于所述的对接口后部且受驱动下上移动以将所述的绝缘板前端压制定位的绝缘板端定位压板41，与所述的绝缘板端定位压板对应地设置的绝缘板端定位托板42，利用绝缘板定位托板的仿形槽口式设计以及对应的绝缘板端定位压板，可以完成对绝缘板前端的定位，保证铜排插入时的稳定性。

为提高设备运行的安全性以及保证合理的压制点，在所述的载架后端设置有两个水平向后延伸的架杆40，在所述的架杆上可相对所述的载架前后移动的设置有滑架4，所述的滑架与载架间设置有复位弹簧47，所述的绝缘板端定位压板41及绝缘板端定位托板42对应设置在所述的滑架上，利用滑架的可移动性，可实现对绝缘板的有效定位夹持，保证整个插入过程顺利进行。

其中，为限定所述的载架的移动行程，可配合传感器等来实现控制，同时，还可在基架上设置有定位杆28，在所述的定位杆前后两端分别设置限位块，在载架或滑架上对应设置缺口，利用限位块和缺口的配合实现前后多级限位保护。

所述的绝缘板承托部3包括绝缘板承托架31，多个布列在所述的绝缘板承托架上表面的多个绝缘板定位座32，以及受驱动将绝缘板后端部向前顶持的后顶板34，所述的后顶板由气缸驱动向前移动实现绝缘板的对齐。同时，在所述的绝缘板承托架上还设置有绝缘板压杆33，其受驱动上下移动以实现绝缘板前端的压紧或释放。

同时，为实现整体的自动化，还包括铜排物料架、吸取式铜排移载机构、绝缘板物料架和夹取式绝缘板移载机构。所述的铜排物料架和绝缘板物料架上分别设置有与铜排或绝缘板数量相同的物料槽，所述的吸取式铜排移载机构包括平移架以及设置在平移架上与物料槽内铜排对应的多个物料吸盘，所述的夹取式绝缘板移载机构包括平移架以及设置在平移架上与物料槽内绝缘板对应的多个卡爪，所述的卡爪与绝缘板仿形设置以便实现夹取。

实施例四

作为其中一个实施方式，所述的组件载架62包括底载板621，竖直地设置在所述的底载板上用以夹持定位所述的组件的两对定位辊622，以及所述的最前端的组件载架的前端侧用以定位组件前端的前挡板。

采用对定位辊进行竖直定位，夹持定位效果好，而且对组件的摩擦力小，采用前挡板的顶持力辅以各定位辊的导向，能保证最终的顺利插入，当需要同时装配上下两组组件时，可以分两组分别载入底载板上设置受驱动上下移动以在母线壳体内侧底部固定槽和顶部固定槽间切换的托板，利用托板实现位置切换。当然也可以直接通过定位托板进行隔离定位，实现四个组件同步插入。

所述的定位托板可采用旋转式结构，即为便于底部的组件装载，装载下部组件时使其沿前后方向设置，然后旋转使其沿垂直于前后方向即可实现承托作用，即可定位承托上部的组件，其中底部或上部是与开口朝下的母线壳体内的固定槽相对应的，具体实现上，在底载板上两组定位辊之间设置支撑筒，所述定位托板中部形成有可匹配插入所述的支撑筒内的转杆，同时，在支撑筒上端形成有十字定位槽或90°导向槽等，定位托板底部形成对应的定位凸棱，即可实现两种状态的切换和稳固，优选，在支撑筒和定位托板间设置拉簧以提高使用感受。

实施例五

作为另一个实施方式，所述的组件载架62包括底载板624，固定设置或一体形成在底载板上的且宽度方向与轨道垂直的支撑板626，所述的支撑板两侧及顶部分别设置有与所述的母线壳体的固定槽对应用以定位所述的组件的嵌装槽625。所述的最前端的组件载架的前端侧用以定位组件前端的前挡板可保证插入的力度，避免出现组件的脱出。利用嵌装槽的定位方式，可以实现快速卡装，而且，在所述的支撑板的两侧还设置有外限位板以防止所述的组件脱出嵌装槽。所述的外限位板627可采用弹簧扭转式，即装配式将其水平定位，装载后使其竖直，这样既可实现便捷装配和过程中的稳定定位。而且可以实现顶部组件的同步装载。

实施例六

作为一种优选方式，还包括设置在接口对接部6前侧的组件余端顶入机构9，其包括设置在所述的组件基架61上且受驱动在顶持态和避让态间切换的顶入气缸90，所述的顶入气缸的活塞杆水平设置且端部固定设置有与所述的母线壳体的固定槽对应的顶舌板91，所述的组件基架上固定设置有竖直导轨，在所述的竖直导轨上设置有由升降气缸92驱动的升降板93，所述的顶入气缸固定设置在所述的升降板上。

利用顶入气缸的大行程配置，可以保证组件载架不能送入的余端直接全部顶入母线壳体，完成全部装配，利用升降板升起构成避让，落下时完成顶出，操控简单，对组件载架不构成影响。

实施例七

具体来说，母线的穿插方法，包括以下步骤，

1)铜排和绝缘板上料；

2)使铜排后端部伸入至铜排输送机构，使绝缘板插入对接口的后端导向口，如利用绝缘板顶板将绝缘板顶入对接口；

其中，所述的步骤2中包括以下步骤，

21)铜排定位压杆将铜排定位，滑架受驱动向铜排承托部移动使铜排后端部伸入至铜排输送机构；

22)前压紧块与前导向座配合将铜排相对载架定位，同时铜排定位压杆释放定位此时，无动力压轮也可同步压下以实现铜排的夹紧，便于后续拖拽；

23)载架拖拽铜排向绝缘板侧移动并使绝缘板插入对接口的后端导向口。

3)铜排输送机构驱动铜排向后移动并对应插入绝缘板内；即，无动力压轮落下将铜排压紧并向后输送直至全部脱离铜排输送机构；

4)载架向铜排承托部侧移动以使绝缘板端部脱出对接口并保持预定距离，然后顶舌升起，升起后的顶舌的顶舌板与绝缘板位于同一轴向；

优选地，为提高整体的联动性和动作流畅性，提高效率，在步骤4)的实现顶入的同时，无动力压轮升起，同步进行步骤21)，即完成了顶舌顶入和铜排的拖拽同步进行，提高整体效率。

5)载架向绝缘板承托部侧移动并使顶舌将铜排的余端顶入绝缘板并没入绝缘板预定距离；

6)组件移载装置将组件转移至组件承托部，在间隔分布在轨道上的组件载架上装载组件，装载母线壳体并使其前端深入所述的导向通孔中，

7)最前端的组件载架受驱动向后移动输送组件，其余组件载架同时向后移动；

8)随着组件载架的移动，组件后端插入导向块的导向通孔内并引导至对应的固定槽；

9)最前端的组件载架被限位后反向移动并通过联动索带动其余组件载架反向移动并使其间隔分布在轨道上，在有合理的避让空间后，利用顶舌板将组件余端顶入母线壳体。

采用上述方法，在对接部件内实现了组件和母线壳体的对接和插入引导，保证了插入的顺利进行，而且，在插入过程中，利用多个组件载架承托定位，避免组件变形，最后利用顶舌板直接顶入使其深入母线壳体内，实现了产品一步加工到位，提高整体效率。

为了易于说明，实施例中使用了诸如“上”、“下”、“左”、“右”等空间相对术语，用于说明图中示出的一个元件或特征相对于另一个元件或特征的关系。应该理解的是，除了图中示出的方位之外，空间术语意在于包括装置在使用或操作中的不同方位。例如，如果图中的装置被倒置，被叙述为位于其他元件或特征“下”的元件将定位在其他元件或特征“上”。因此，示例性术语“下”可以包含上和下方位两者。装置可以以其他方式定位(旋转90度或位于其他方位)，这里所用的空间相对说明可相应地解释。

而且，诸如“第一”和“第二”等之类的关系术语仅仅用来将一个与另一个具有相同名称的部件区分开来，而不一定要求或者暗示这些部件之间存在任何这种实际的关系或者顺序。

以上对本实用新型做了示例性的描述，应该说明的是，在不脱离本实用新型的核心的情况下，任何简单的变形、修改或者其他本领域技术人员能够不花费创造性劳动的等同替换均落入本实用新型的保护范围。

Claims (10)

1.一种母线组装系统，其特征在于，包括用以将铜排装入绝缘板的铜排装配装置，组件移载装置，以及将绝缘板和铜排的组件装入母线壳体的组件装配装置；

所述的铜排装配装置包括依次前后设置的可同时承载定位多个铜排的铜排承托部，对接部和可同时承载定位多个绝缘板的绝缘板承托部；所述的对接部包括受驱动前后移动的载架，固定设置在载架上的多个对接口，固定设置在对接口前部的碾压式铜排输送机构，设置在铜排输送机构前部且与所述的对接口对应的用以对铜排进行导向的前导向座，以及一一对应地设置在所述的对接口后方且可匹配地插入所述的绝缘板内预定距离的顶舌，所述的对接口的前后两端分别形成有与所述的铜排和绝缘板对应的导向口，所述的顶舌受驱动在避让态和顶持态切换；

所述的组件装配装置包括沿轴向前后依次设置的组件输送部、接口对接部以及用以承载定位所述的母线壳体的母线壳体承托部，所述的接口对接部为形成有导向通孔的导向块；

其中，所述的组件移载装置用以将组件自绝缘板承托部移载至组件输送部。

2.根据权利要求1所述的一种母线组装系统，其特征在于：在所述的载架后方设置有两个水平向后延伸的架杆，在所述的架杆上可相对所述的载架前后移动的设置有滑架，所述的滑架与载架间设置有复位弹簧，在所述的滑架上设置有绝缘板端定位压板，在所述的滑架上与所述的绝缘板端定位压板对应地设置的绝缘板端定位托板。

3.根据权利要求1所述的一种母线组装系统，其特征在于：所述的铜排输送机构包括设置在铜排传送轨迹下方的动力输送辊，以及多个与所述的对接口一一对应设置且受驱动上下移动的无动力压轮。

4.根据权利要求1所述的一种母线组装系统，其特征在于：所述的组件输送部包括上表面形成有轨道的组件基架，设置在轨道一侧的驱动机构，可滑动地设置在所述的轨道上且相邻之间通过联动索连接的多个组件载架，所述的组件载架用以定位承托所述的组件且最前端的组件载架与所述的驱动机构传动连接。

5.根据权利要求4所述的一种母线组装系统，其特征在于：所述的组件载架包括底载板，竖直地设置在所述的底载板上用以夹持定位所述的组件的两对定位辊，其中，所述的最前端的组件载架的前端侧用以顶持组件前端的前挡板。

6.如权利要求4所述的一种母线组装系统，其特征在于：所述的组件载架包括底载板，设置在底载板的支撑板，所述的支撑板两侧及顶部分别设置有与所述的母线壳体的固定槽对应用以定位所述的组件的嵌装槽，所述的最前端的组件载架的前端侧用以顶持组件前端的前挡板。

7.根据权利要求6所述的一种母线组装系统，其特征在于：所述的驱动机构为同步带，所述的轨道为一个或两个直线导轨，所述的底载板底部设置有滑块，所述的母线壳体承托部包括壳体基架，沿直线间隔布列的多个载座，以及设置在壳体基架尾部用以将所述的母线壳体的前端部插入所述的导向通孔内的端顶板，所述的端顶板由气缸驱动。

8.根据权利要求7所述的一种母线组装系统，其特征在于：还包括设置在接口对接部前侧的组件余端顶入机构，其包括设置在所述的组件基架上且受驱动在顶持态和避让态间切换的顶入气缸，所述的顶入气缸的活塞杆水平设置且端部固定设置有与所述的母线壳体的固定槽对应的顶舌板。

9.根据权利要求8所述的一种母线组装系统，其特征在于：所述的组件基架上固定设置有竖直导轨，在所述的竖直导轨上设置有由升降气缸驱动的升降板，所述的顶入气缸固定设置在所述的升降板上。

10.根据权利要求1所述的一种母线组装系统，其特征在于：所述的绝缘板承托部和组件承托部间隔相对设置，所述的组件移载装置为夹取式平移装置。