CN208680480U - 一种应用于有凸起结构的铸件的压铸模浇口结构 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种应用于有凸起结构的铸件的压铸模浇口结构，涉及压力铸造技术领域，包括动模、定模与滑块，滑块位于动模与定模之间；动模及定模相互紧贴的面上开设有相配的凹槽，凹槽组合成型腔，且型腔紧贴滑块；定模上开设有进浇道，进浇道紧贴滑块，且进浇道连通型腔，进浇道与型腔的连接处位于型腔的上表面；型腔包括用于生成铸件凸起的型腔凸起，型腔凸起滑块包围；金属溶液从进浇道中喷出时，大部分因为惯性顺着型芯往型腔底部飞射；金属溶液先填充型腔底部，再向上堆积，能够充分排气，极大地提高了铸件的整体质量；且金属溶液竖直向下喷出，沿着型芯的表面移动，减少了对型芯的冲击，增加了型芯的使用寿命，降低了压铸的成本。
Description
技术领域
本实用新型涉及压力铸造技术领域，具体为一种应用于有凸起结构的铸件的压铸模浇口结构。
背景技术
在设计压铸模时，分型面的选择十分重要。正确地选择分型面，有利于浇注系统的布置，避免压铸机承受临界载荷，保证压铸件在开模后留在动模内；且有利于简化模具结构，提高压铸件尺寸精度以及表面质量。
在如图1所示的压铸模剖面图中，由于铸件呈深井状，且铸件顶部右侧设置有朝外凸起，因此型腔内插有型芯，且型腔包括设置在顶部外侧的凹槽。如图所示为现有技术所采用的浇口结构，型腔右侧的分型面选取在所述凹槽的底部，分型面上方为定模，分型面下方为动模。进浇道设置在定模上，且进浇道紧贴动模，进浇道与型腔的接口位于所述凹槽的右侧。如此选取分型面并设置进浇道，使得铸件脱模方便。
但如此选取分型面有以下缺点：
1、进入型腔的金属溶液直接冲击型芯，使型芯加速磨损，需要经常替换受冲击的型芯，增加了压铸的成本。
2、金属溶液从浇口中喷出时，大部分因为惯性顺着型芯往型芯左侧飞射，导致分型面处先于型腔底部填充，容易产生冷料聚集、压力传递不足等现象，外观不良非常严重。
3、由于分型面处先于型腔底部填充，型腔内的气体不容易排出，使竹简内容易产生大量气孔，产品不良率高。
实用新型内容
本实用新型的目的在于提供一种应用于有凸起结构的铸件的压铸模浇口结构，以解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种应用于有凸起结构的铸件的压铸模浇口结构，包括动模、定模与滑块，所述动模与所述定模相互紧贴；所述动模及所述定模相互紧贴的面上开设有相配的凹槽，所述凹槽组合成型腔；所述滑块位于所述型腔一侧，且所述滑块紧贴所述型腔，由所述滑块、所述动模及所述定模共同定义所述型腔的形状；所述滑块位于所述动模与所述定模之间，且所述滑块与所述定模及所述动模均相互紧贴；所述定模上开设有进浇道，所述进浇道紧贴所述滑块，且所述进浇道连通所述型腔，所述进浇道与所述型腔的连接处位于所述型腔的上表面；所述型腔包括用于生成铸件凸起的型腔凸起，所述型腔凸起被所述滑块包围。
进一步的，所述型腔内插有型芯，且所述型芯的轴心线竖直，贯穿所述动模及所述定模。
进一步的，所述动模上开设有渣包槽，所述渣包槽紧贴所述滑块，且所述渣包槽连通所述型腔。
进一步的，所述渣包槽底部设置有渣包顶针槽，所述渣包顶针槽连通所述渣包槽与所述动模底部。
进一步的，所述型腔底部设置有型腔顶针槽，所述型腔顶针槽连通所述型腔与所述动模底部。
与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：
1.金属溶液从进浇道中喷出时，大部分因为惯性顺着型芯往型腔底部飞射；金属溶液先填充型腔底部，再向上堆积，能够充分排气，极大地提高了铸件的整体质量，也不容易产生冷料聚集、压力传递不足等现象。
2.金属溶液竖直向下喷出，沿着型芯的表面移动，减少了对型芯的冲击，增加了型芯的使用寿命，降低了压铸的成本。
附图说明
图1是现有的压铸模浇口结构的结构示意图；
图2是本实用新型应用于有凸起结构的铸件的压铸模浇口结构的结构示意图；
图3是本实用新型应用于有凸起结构的铸件的压铸模浇口结构实施例压铸完成后铸件的剖视图。
附图标记中：1、定模；11、进浇道；2、动模；21、型腔顶针槽；22、渣包槽；23、渣包顶针槽；3、滑块；4、型腔；41、型腔凸起；5、型芯；6、铸件；61、铸件凸起；62、内部空腔。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
一种应用于有凸起结构的铸件的压铸模浇口结构，如图2所示，包括定模1、动模2、滑块3、型腔4及型芯5。使用本实施例应用于有凸起结构的铸件的压铸模浇口结构完成压铸时，生产的铸件如图3的铸件6所示，铸件6包括位于顶部右侧向外的凸起61、及内部开设的内部空腔62。如图2及图3所示，定模1位于动模2的上方，且定模1紧贴于动模2。定模1的底部及动模2的顶部均开设有相配的凹槽，两个相配的凹槽合在一起构成型腔4，型腔4的形状即为压铸完成后铸件6的形状。型芯5插在型腔4中，且型芯5的形状即为压铸完成后铸件6的内部空腔62的形状，本实施例中型芯5的轴心线竖直的圆台状，2个型芯5分别从上方及下方插入型腔4中，2个型芯5共轴心线，使铸件6的内部空腔62竖直贯穿铸件6，且内部空腔62竖直方向上中央的截面积最小，向上及向下截面积均逐渐扩大呈扩孔状，内部空腔62的横截面处处为圆形。滑块3位于型腔4的右侧，且滑块3也紧贴型腔4。滑块3位于定模1与定模2的中间，滑块3同时与定模1及动模2紧贴。定模1、动模2及滑块3一同决定型腔4的外部形状，即压铸完成后铸件6的外部形状，本实施例中铸件6及型腔4的外部形状为竖直的圆柱状。型腔4的右侧顶部向右延伸形成型腔凸起41，且型腔凸起41被滑块3包围住，压铸完成后，型腔凸起41内形成铸件6右侧顶部的铸件凸起61。由于使用了滑块3，当型腔4上存在型腔凸起41时也能方便的完成脱模；如果没有滑块3，为了方便脱模，进浇道只能像图1中一样设置，导致一系列问题。
如图2所示，定模1上开设有进浇道11，进浇道11紧贴于滑块3的顶部。进浇道11连通型腔4，且进浇道11与型腔4连通处位于型腔4的顶部。在图2界面意外的部分，进浇口11延伸至定模1的外表面，进浇口11与外界连通。由远离型腔到靠近型腔4的方向，进浇道11的截面积逐渐减小，使进浇道11内的金属溶液进入型腔4时，由于入口狭窄而加速喷出。使用本实用新型应用于有凸起结构的铸件的压铸模浇口结构压铸铸件时，金属溶液从进浇道中喷出时，大部分因为惯性顺着型芯往型腔底部飞射；金属溶液先填充型腔底部，再向上堆积，能够充分排气，极大地提高了铸件的整体质量。金属溶液竖直向下喷出，沿着型芯的表面移动，减少了对型芯的冲击，增加了型芯的使用寿命，降低了压铸的成本。
动模2上开设有渣包槽22，渣包槽22紧贴于滑块3的底部。渣包槽22与型腔4连通，用于容纳进入型腔4的金属溶液内的各种杂质。渣包槽22与型腔4的连通口很小，减小金属溶液中的杂质回到型腔4中的概率。动模2上还开设有型腔顶针槽21及渣包顶针槽23，型腔顶针槽21连通型腔4及动模2底部，渣包顶针槽23连通渣包槽22及动模2底部。型腔顶针槽21及渣包顶针槽23用于设置顶针将压铸完成后的铸件6顶出，完成脱模。
本实施例的使用方法如下：向进浇道11中注入金属溶液。金属溶液流入型腔中，冷却后形成铸件6。金属溶液中的杂质被收纳在渣包槽中，冷却后形成渣包。脱模时，将滑块3向右移出，动模2向下移出；定模1、动模2及滑块3分离，铸件6留在动模2上；然后通过型腔顶针槽21、渣包顶针槽23中的顶针将铸件6顶出，铸件6与动模2分离，完成脱模。之后仅需通过机械加工等方式将渣包、及进浇道11中金属溶液冷却形成的多余部分从铸件6上取出，即可得到铸件6的完成品。
尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。
Claims (5)
1.一种应用于有凸起结构的铸件的压铸模浇口结构，其特征在于：包括动模、定模与滑块，所述动模与所述定模相互紧贴；所述动模及所述定模相互紧贴的面上开设有相配的凹槽，所述凹槽组合成型腔；所述滑块位于所述型腔一侧，且所述滑块紧贴所述型腔，由所述滑块、所述动模及所述定模共同定义所述型腔的形状；所述滑块位于所述动模与所述定模之间，且所述滑块与所述定模及所述动模均相互紧贴；所述定模上开设有进浇道，所述进浇道紧贴所述滑块，且所述进浇道连通所述型腔，所述进浇道与所述型腔的连接处位于所述型腔的上表面；所述型腔包括用于生成铸件凸起的型腔凸起，所述型腔凸起被所述滑块包围。
2.根据权利要求1所述的一种应用于有凸起结构的铸件的压铸模浇口结构，其特征在于：所述型腔内插有型芯，且所述型芯的轴心线竖直，贯穿所述动模及所述定模。
3.根据权利要求1所述的一种应用于有凸起结构的铸件的压铸模浇口结构，其特征在于：所述动模上开设有渣包槽，所述渣包槽紧贴所述滑块，且所述渣包槽连通所述型腔。
4.根据权利要求3所述的一种应用于有凸起结构的铸件的压铸模浇口结构，其特征在于：所述渣包槽底部设置有渣包顶针槽，所述渣包顶针槽连通所述渣包槽与所述动模底部。
5.根据权利要求1所述的一种应用于有凸起结构的铸件的压铸模浇口结构，其特征在于：所述型腔底部设置有型腔顶针槽，所述型腔顶针槽连通所述型腔与所述动模底部。
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