CN208644617U - 一种esp智能拧紧系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种ESP智能拧紧系统，包括循环线，所述循环线上有跟着循环线移动的夹具，所述循环线依次设置有：第一工位，用于组装ABS泵与泵体支架；第二工位，用于装夹油管管夹和刹车油管；第三工位，用于装夹油管间隔块和刹车油管；以及机器人组装工位，机器人组装工位设有机器人，用于紧固螺栓，完成ABS泵、泵体支架、油管管夹、刹车油管、油管间隔块的组装；使用了机器人进行组装拧紧作业，极大的提高了工艺自动化程度和工作效率。

Description

一种ESP智能拧紧系统

技术领域

本实用新型涉及车辆装配技术领域，尤其涉及一种用于装配ESP系统即车身电子稳定系统的装配系统。

背景技术

ESP系统即车身电子稳定系统，除了电器部分，其功能执行部分由1)ABS泵，2)刹车油管，3)真空泵三大部分组成，在汽车流水线装配工艺中，以上零件均为手工装配到车身上，这样的装配方式有低效，人机功能差，占用工位多等缺点。

现有的工艺方案是分散上线装配，即上述涉及的零件经过简单的分装后，分别由不同的操作者拿取装配，这样的装配方式有占用工位数量多，工具使用量多，工作效率低，参与的操作者数量多，人机工程情况差，物料供应分散且冗余等缺点。

实用新型内容

为了克服现有技术的不足，本实用新型所解决的技术问题是提供一种ESP智能拧紧系统，将ABS泵，泵体支架，若干刹车油管，若干油管管夹和间隔块集中预装配，并使用机器人夹持电动拧紧扳手来集中拧紧，完美的解决了过往工艺方案的缺点，极大的提高了工艺自动化程度和工作效率。

为解决上述技术问题，本实用新型所采用的技术方案内容具体如下：一种ESP智能拧紧系统，其特征在于，包括循环线，所述循环线上有跟着循环线移动的夹具，所述循环线依次设置有：

第一工位，用于组装ABS泵与泵体支架；

第二工位，用于装夹油管管夹和刹车油管；

第三工位，用于装夹油管间隔块和刹车油管；以及

机器人组装工位，机器人组装工位设有机器人，用于紧固螺栓，完成ABS泵、泵体支架、油管管夹、刹车油管、油管间隔块的组装。

优选地，所述循环线为立式循环线。

优选地，所述循环线的主体材料是铝。

优选地，所述循环线的机器人组装工位安装有矩形管钢架，所述矩形管钢架连接在循环线主体结构上，用于加强结构强度。

优选地，所述夹具与被装配零件接触的非定位部分采用聚酯材料，所述被装配零件具体包括ABS泵、泵体支架、油管管夹、刹车油管、油管间隔块、螺栓。

优选地，在机器人组装工位配备有确保夹具夹紧的夹紧安全装置。

优选地，在机器人组装工位安装有防护栏，防护栏包括铝型材框架及透明的亚克力板，并留有维修活门。

优选地，在第一工位设有标记模块，用于给每个夹具标记被组装零件的型号信息；在夹具上设有记录模块，用于记录夹具上被组装零件的型号信息；在机器人组装区域设有识别模块，识别模块与机器人连接，识别模块用于辨识机器人需要组装零件的型号。

优选地，在第一工位设有分装台，所述分装台设置有定位夹具和电动扳手；其中所述定位夹具用于放入并定位ABS泵与泵体支架；所述电动扳手用于方便工人紧固螺栓，完成ABS泵与泵体支架的组装。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果在于：

1、使用机器人夹持电动拧紧扳手来集中拧紧ABS泵、泵体支架、刹车油管、油管管夹和间隔块，相比现行的手动装配减少了两名操作者，提高效率，节省人工成本。

2、采用立式循环线，采用立式循环线，适合人手操作高度，切占地面积小，运行稳定性高。

3、循环线主体材料是铝，强度高、重量轻、直线性好。

4、循环线的机器人组装区域安装有矩形管钢架，加强了设备的稳定性及精度。

5、夹具与被装配零件接触的非定位部分采用聚酯材料，防止零部件被夹具划伤。

6、在机器人组装区域配备有夹紧安全装置，可确保拧紧过程中夹具可靠夹紧。

7、在机器人组装区域安装有防护栏，防护栏由铝型材框架及透明的亚克力板构成，并留有维修活门，提高了安全性，也方便维护保养。

8、在工作台设有标记模块，在夹具上设有记录模块，在机器人组装区域设有识别模块，识别模块与机器人连接，机器人可以根据识别模块传输回来的识别信号更改组装拧紧模式。

上述说明仅是本实用新型技术方案的概述，为了能够更清楚了解本实用新型的技术手段，而可依照说明书的内容予以实施，并且为了让本实用新型的上述和其他目的、特征和优点能够更明显易懂，以下特举较佳实施例，并配合附图，详细说明如下。

附图说明

图1为本申请ESP智能拧紧系统循环线的侧视图

图2为本申请ESP智能拧紧系统循环线的斜视图

图3为本申请ESP智能拧紧系统夹具的斜视图

图4为本申请ESP智能拧紧系统机器人的正视图

图5为本申请ESP智能拧紧系统机器人的斜视图

具体实施方式

为更进一步阐述本实用新型为达成预定实用新型目的所采取的技术手段及功效，以下结合附图及较佳实施例，对依据本实用新型的具体实施方式、结构、特征及其功效，详细说明如下：

如图1-5所示，一种ESP智能拧紧系统，其特征在于，包括循环线，所述循环线上有跟着循环线移动的夹具，所述循环线依次设置有：第一工位，用于组装ABS泵与泵体支架；第二工位，用于装夹油管管夹和刹车油管；第三工位，用于装夹油管间隔块和刹车油管；以及机器人组装工位，机器人组装工位设有机器人，机器人通过连接件夹持电动扳手，用于紧固螺栓，完成ABS泵、泵体支架、油管管夹、刹车油管、油管间隔块的组装。

循坏线采用立式循环线方式，循环线的外形尺寸为：6.2米*0.45米*1.45米(长*宽*高)；循环线主体由铝型材构成(具有强度高、重量轻、直线性好等特点)，为保证设备稳定性及精度,循环线机器人组装区域安装有矩形管钢架加强结构强度。循环方式采用齿轮带，循环线尾部装有驱动装置，采用变频减速电机驱动线体夹具以设定的速度进行循环。循环线体的轨道表面镀硬铬处理。

ESP智能拧紧系统循环线上装有12套夹具，夹具主体采用航空铝，表面喷砂氧化处理，其他零件表面进行发黑处理。与产品零件接触的除定位部分外均采用聚酯材料(以防零部件的划伤)。为保证夹紧的可靠性，在机器人拧紧工位另配备有夹紧安全装置。以确保拧紧过程中夹具夹紧的绝对可靠。

机器人组装区域安装防护栏，护栏由铝型材框架及透明的亚克力板构成，配合SICK光幕已获得更高的安全性，并留有维修活门，以便后期维护保养。

在工作台设有标记模块，在夹具上设有记录模块，在机器人组装区域设有识别模块，识别模块与机器人连接，机器人可以根据识别模块传输回来的识别信号更改组装拧紧模式。

ESP智能拧紧系统的工作工位如下：

第一工位：在这个工序，操作者需要从物料框中取出ABS泵，泵体支架和螺钉，放置到分装台的定位块中，操作电动扳手完成螺钉的紧固，将分装完成后的整体放置到循环夹具上，并操作手柄固定；

第二工位：在这个工序，操作者需要从物料框中取出三个油管管夹，两根刹车油管，将这些零件依次装配到夹具上，并做好零件间的连接；

第三工位：在这个工序，操作者需要从物料框中取出三个油管间隔块，三根刹车油管，将这些零件依次装配到夹具上，并做好零件间的连接，完成之后按键放行到下一工序；

机器人组装工位：在这个工序，由机器人夹持EC电动扳手依次完成刹车油管螺母的紧固，完成后，自动放行，组装过程结束。

上述实施方式仅为本实用新型的优选实施方式，不能以此来限定本实用新型保护的范围，本领域的技术人员在本实用新型的基础上所做的任何非实质性的变化及替换均属于本实用新型所要求保护的范围。

Claims (9)

1.一种ESP智能拧紧系统，其特征在于，包括循环线，所述循环线上有跟着循环线移动的夹具，所述循环线依次设置有：

第一工位，用于组装ABS泵与泵体支架；

第二工位，用于装夹油管管夹和刹车油管；

第三工位，用于装夹油管间隔块和刹车油管；以及

机器人组装工位，机器人组装工位设有机器人，用于紧固螺栓，完成ABS泵、泵体支架、油管管夹、刹车油管、油管间隔块的组装。

2.如权利要求1所述的ESP智能拧紧系统，其特征在于，所述循环线为立式循环线。

3.如权利要求2所述的ESP智能拧紧系统，其特征在于，所述循环线的主体材料是铝。

4.如权利要求3所述的ESP智能拧紧系统，其特征在于，所述循环线的机器人组装工位安装有矩形管钢架，所述矩形管钢架连接在循环线主体结构上，用于加强结构强度。

5.如权利要求1所述的ESP智能拧紧系统，其特征在于，所述夹具与被装配零件接触的非定位部分采用聚酯材料，所述被装配零件具体包括ABS泵、泵体支架、油管管夹、刹车油管、油管间隔块、螺栓。

6.如权利要求1所述的ESP智能拧紧系统，其特征在于，在机器人组装工位配备有确保夹具夹紧的夹紧安全装置。

7.如权利要求1所述的ESP智能拧紧系统，其特征在于，在机器人组装工位安装有防护栏，防护栏包括铝型材框架及透明的亚克力板，并留有维修活门。

8.如权利要求1所述的ESP智能拧紧系统，其特征在于，在第一工位设有标记模块，用于给每个夹具标记被组装零件的型号信息；在夹具上设有记录模块，用于记录夹具上被组装零件的型号信息；在机器人组装区域设有识别模块，识别模块与机器人连接，识别模块用于辨识机器人需要组装零件的型号。

9.如权利要求1所述的ESP智能拧紧系统，其特征在于，在第一工位设有分装台，所述分装台设置有定位夹具和电动扳手；其中所述定位夹具用于放入并定位ABS泵与泵体支架；所述电动扳手用于方便工人紧固螺栓，完成ABS泵与泵体支架的组装。