CN208632017U - 一种全自动agv小车 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种全自动AGV小车，包括底盘总成、升降装置及货叉组件，底盘总成上设有用于存放货物的货物暂存仓，升降装置设于底盘总成上，货叉组件包括支撑座、设于支撑座上的第一驱动机构及与第一驱动机构固接的货叉本体，支撑座设于升降装置上，用于在升降装置的驱动下带动第一驱动机构及货叉本体升降至任意一层货架的所在位置，第一驱动机构用于驱动货叉本体叉取货物并将货物转动放置于任意一层货架，或自任意一层货架叉取货物并将货物转动移出货架。本实用新型提供的全自动AGV小车，不仅实现了取放货物的全自动化，节约了人力成本及时间成本，而且还提高了货物取放的效率及准确率。

Description

一种全自动AGV小车

技术领域

本实用新型涉及物流设备技术领域，尤其涉及一种全自动AGV小车。

背景技术

AGV(Automated Guided Vehicle)即自动导引小车，其是一种能按照预定的轨迹行驶，并具备安全保护和移载功能的无人驾驶小车。当前，AGV已广泛应用于仓储业、制造业、汽车装配线、邮局、图书馆，烟草、医药、化工、食品等领域。随着劳动力成本的提升以及自动化程度的提高，AGV的需求量将大幅提升，AGV面临着更加智能化的挑战。

目前，市面上的大部分AGV主要采用人工手动取放货物的方式，具体地，首先AGV小车运动至货物存放位置，然后工作人员手动将货物放置在AGV小车的货架上，接着AGV小车将货物运输至仓库，然后再由工作人员将AGV小车货架上的货物卸下放置在指定区域。然而，采用这种AGV及人工辅助相结合的取放货物的方式，由于货物的取放必须依靠人工的协助才能完成，因此，整个货物的取放过程不仅繁琐、效率不高且人力成本高，此外，由于当前的AGV小车采用随取随放的方式，无法满足某些需AGV实现货物暂存功能的场合。

实用新型内容

本实用新型公开了一种全自动AGV小车，不仅能够自动取放货物，降低人力成本，而且还具备货物暂存功能。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

本实用新型提供了一种全自动AGV小车，包括底盘总成，所述底盘总成上设有用于存放货物的货物暂存仓，所述货物暂存仓包括若干层货架；升降装置，所述升降装置设于所述底盘总成上；以及货叉组件，所述货叉组件包括支撑座、设于所述支撑座上的第一驱动机构及与所述第一驱动机构固接的货叉本体，所述支撑座设于所述升降装置上，所述支撑座用于在所述升降装置的驱动下带动所述第一驱动机构及所述货叉本体升降至任意一层所述货架的所在位置，所述第一驱动机构用于驱动所述货叉本体叉取所述货物并将所述货物转动放置于任意一层所述货架，或自任意一层所述货架叉取所述货物并将所述货物转动移出所述货架。

本实用新型提供的一种全自动AGV小车，不仅可通过升降装置带动货叉本体升降至任意一层货架的所在位置，而且还可通过第一驱动机构驱动货叉本体转动至任意一层货架上的货物所在位置，实现货物的叉取动作。采用这种方式，能够有效解决现有的AGV小车运输货物时需要人工辅助的问题，节约人力成本、提高货物取放的效率；同时，利用升降装置的方式还能拾取放置于不同高度的接驳台上的货物，进而提高AGV小车对不同高度的接驳台的适用性。

此外，由于在AGV小车上设置了具有若干层货架的货物暂存仓，因此在运输过程中，该AGV小车可一次运输多个货物，有效减少了AGV小车的往返次数，提高运输效率。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型实施例提供的一种全自动AGV小车的结构图；

图2是本实用新型实施例提供的货物暂存仓的壳体与货架本体分离的分解图；

图3是图2中的III处局部放大图；

图4是本实用新型实施例提供的控制装置的结构图；

图5是本实用新型实施例提供的任意一导轨门架的结构图；

图6是本实用新型实施例提供的顶盖与第二驱动机构的结构图；

图7是本实用新型实施例提供的货叉组件的结构图；

图8是本实用新型实施例提供的货叉组件的分解图；

图9是本实用新型实施例提供的底盘总成的结构图。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型中，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“中”、“竖直”、“水平”、“横向”、“纵向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系。这些术语主要是为了更好地描述本实用新型及其实施例，并非用于限定所指示的装置、元件或组成部分必须具有特定方位，或以特定方位进行构造和操作。

并且，上述部分术语除了可以用于表示方位或位置关系以外，还可能用于表示其他含义，例如术语“上”在某些情况下也可能用于表示某种依附关系或连接关系。对于本领域普通技术人员而言，可以根据具体情况理解这些术语在本实用新型中的具体含义。

此外，术语“安装”、“设置”、“设有”、“连接”、“相连”应做广义理解。例如，可以是固定连接，可拆卸连接，或整体式构造；可以是机械连接，或电连接；可以是直接相连，或者是通过中间媒介间接相连，又或者是两个装置、元件或组成部分之间内部的连通。对于本领域普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

此外，术语“第一”、“第二”等主要是用于区分不同的装置、元件或组成部分(具体的种类和构造可能相同也可能不同)，并非用于表明或暗示所指示装置、元件或组成部分的相对重要性和数量。除非另有说明，“多个”的含义为两个或两个以上。

以下结合附图进行详细描述。

请一并参阅图1至图4，本实用新型实施例提供的一种全自动AGV小车，包括底盘总成10、升降装置及货叉组件，该底盘总成10上设有用于存放货物的货物暂存仓20，该货物暂存仓20包括若干层货架；该升降装置设于该底盘总成10上，该货叉组件包括支撑座30、设于该支撑座30上的第一驱动机构40及与该第一驱动机构40固接的货叉本体50，该支撑座30设于该升降装置上，该支撑座30用于在升降装置的驱动下带动该第一驱动机构40及货叉本体50升降至任意一层货架的所在位置，该第一驱动机构40用于驱动该货叉本体50叉取货物并将货物转动放置于任意一层货架，或自任意一层货架叉取货物并将货物转动移出货架。

其中，该AGV小车可应用于但不限于仓储业、制造业、图书馆、港口码头或机场等场所。

其中，该货物暂存仓20中的货架层数可设置为一层、两层、三层、四层或五层等，具体的货架层数可根据用户的需求进行设置，同时，每一层货架上货物的存放数量也可根据用户的需求进行相应的设置，具体地可设置为一个、两个、三个、四个、五个或六个等。采用这样的设置，有利于减少AGV小车在运输货物时的往返次数，提高运输效率。

优选地，该货物暂存仓20中的货架层数可为三层，同时每一层货架上可存放的货物数量为六个，且在实际应用中，可将六个货物同时装载在一个托盘上，然后货叉本体50通过直接叉取托盘的方式一次性将六个货物放置在每一层货架上，或将六个货物一次性叉取出货架，从而有效减少货叉本体50的旋转次数及升降装置的升降次数，进而使得操作更加简便化，有效节省操作时间。

其中，在将六个货物装载一个托盘中时，六个货物可采用叠层的方式装载在托盘上，也可采用并排的方式装载在托盘上。而采用叠层的方式时，相邻两层货架之间的高度差需大于或等于六个货物叠设在一起的高度，以使得货物能够顺利放入货架上；若采用并排的设置方式，则需设置每一层货架的长度大于或等于六个货物并排装载在托盘上的长度，以使得货物能够完全放入货架内。

如图2所示，在本实施例中，该货物暂存仓20包括具有开口的壳体21及设于壳体21内的货架本体22，该壳体21的开口朝向货叉组件设置，且该壳体21的开口为货物存放入口，同时，沿该货架本体22的高度方向，该货架本体22设有若干用于承载货物的承载结构221。具体地，在装货时，货物可从该壳体21的开口进入该壳体21内并放置于该承载结构221上；在卸货时，该货物自该承载结构221上从该壳体21的开口移出。采用壳体的设置，一是为了保护货物，以防货物在运输过程中与其他物体发生碰撞而造成货物损坏的问题；二是为了防止货物在运输过程中从货架本体22上坠落。

其中，若干该承载结构221均可由单块托板或多块托板组合形成，但无论是哪种形式，该多个承载结构221均应沿该货架本体22的高度方向间隔设置，且需保证在该货架本体22的高度方向上的任意相邻两承载结构之间的距离应大于或等于整体货物放置在承载结构221上时该整体货物所占有的高度。例如，整体货物是由多个货物叠层放置在承载结构221上的，那么任意相邻两承载结构之间的距离就应大于或等于多个货物叠设在一起的高度，以保证多个货物能够同时顺利的放置在承载结构上。

优选地，若干该承载结构221均为由两相对设置的托板形成，包括第一托板221a及第二托板221b，且若干该第一托板221a分别间隔设置于货架本体22的一侧，若干该第二托板221b分别间隔设置于货架本体22的另一侧，同时任意一块第一托板221a与与其对应设置的第二托板221b形成任意一层货架。采用这样的设置，在取放货物时，货叉本体均可自第一托板221a与第二托板221b之间的间隔区域伸入壳体21内，从而保证在货物的整个取放过程中货叉本体50始终能够与货物的底部充分接触，进而有利于货物的顺畅取放。

进一步地，若干该第一托板221a及若干该第二托板221b均包括承载板2211及阻挡板2212，且该阻挡板2212固接于该承载板2211的一侧并与该承载板2211形成用于容置货物的放置空间，同时每一块阻挡板2212均包括自其顶部向承载板2211的一侧倾斜设置的第一倾斜面。具体地，在将货物放置在放置空间时，货物先与阻挡板2212接触，然后通过该第一倾斜面慢慢滑到承载板2211上。采用这样的设置，不仅便于货物自放置空间放置于承载板上，而且还能利用该阻挡板2212起到阻挡货物的作用，防止货物放置在承载板上出现倾倒情况。

更进一步地，每一块承载板2211沿其自身长度方向的两端均设有挡块222，且两挡块222相对朝向的一面为第二倾斜面，同时该第二倾斜面自该挡块222的顶部向该承载板2211的端部倾斜设置。采用挡块的设置，一是为了阻挡货物，以防在运输过程中，出现货物从承载板上甩出的情况，二是为了限制货物在承载板上的运动行程，防止出现因货物在该承载板来回晃动而可能造成货物损坏的情况。此外，采用第二倾斜面的设置，主要是为了能够方便货物在承载板上的取放。

其中，该第二倾斜面可为弧形斜面。

此外，在本实施例中，还可在该壳体21远离该货物存放入口的一侧转动设有第一门板211，从而在货叉组件发生故障不能取放货物时，用户可选择通过人工的方式打开第一门板211而将货物放置在货架本体22上，或将货物从货架本体22上取出。此外，为了能够方便打开第一门板211，还可在该第一门板211上设置第一把手212。

另外，为了能够观察货架本体22上货物的放置情况，可在该壳体21的侧面对应每一层货架的位置做开窗设计或者是设置透明面板213，从而使得用户可通过该开窗或透明面板观察壳体21内每一层货架上货物的存放情况。

在本实施例中，该全自动AGV小车还包括控制装置60，该控制装置60设于底盘总成10上，且该控制装置60与该升降装置及该第一驱动机构40均电连接，该控制装置60用于控制升降装置驱动支撑座30升降至任意一层货架的所在位置，进而带动第一驱动机构40及货叉本体50升降至任意一层货架的所在位置；同时，该控制装置60还用于控制第一驱动机构40启动驱动货叉本体50叉取货物并将货物转动放置于任意一层货架，或自任意一层货架叉取货物并将货物转动移出货架。也就是说，该AGV小车执行取放货物的相关操作是由控制装置60进行控制执行的。

其中，该控制装置60具体可为电气控制箱，该控制装置60的结构可为方形箱体结构，其内包括间隔设置的电池模组(未图示)及控制组件(未图示)，且该电池模组与该控制组件电连接。该电池模组用于为整个AGV小车的运行供电，该控制组件与该升降装置及第一驱动机构40均电连接，用于控制升降装置及第一驱动机构40执行相应的操作，以实现货物运输作业的无人化操作，减少企业的人力成本。具体地，沿该控制装置60的高度方向通过分隔板(未图示)将该控制装置60分隔为上部空间及下部空间，该电池模组位于下部空间，该控制组件位于上部空间，从而使得该电池模组与该控制组件相互分隔开来。采用这样的设置，可有效避免电池模组与控制组件在运行时产生的热量相互影响，同时也有利于设备的检修。

进一步地，该上部空间与该下部空间均为具有开口的空间，且两者的开口同向，均朝远离货叉组件的方向设置，同时在该上部空间上转动设有第二门板61，该第二门板61用于转动露出或遮挡该上部空间的开口。具体地，在实际应用过程中，该第二门板61与该上部空间的开口重合(即，该第二门板61遮挡住该上部空间的开口)，以防灰尘或其他物体进入上部空间内。同理，在该下部空间上转动设有第三门板62，该第三门板62用于转动露出或遮挡该下部空间的开口，从而有效解决现有的将电池模组裸露在外面可能与其他物体碰撞而导致的电池模组损坏的问题。此外，若电池模组或控制组件出现故障需要检修时，可根据情况打开第二门板61或第三门板62进行相应的检修工作。

进一步地，该第二门板61上设有显示屏611，该显示屏611与该控制组件及电池模组均电连接，该显示屏611可用于显示货物暂存仓内的各层货架上的货物存放情况及显示电池模组当前的电量信息。例如，可显示各层货架上是否放有货物，若有货物，则将该层货架标识为绿色，若无货物，则将该层货架标识为红色，从而使得工作人员可通过该显示屏611直观地获知各层货架上的货物存放信息，以及实时显示小车电量的百分数，从而使得工作人员可通过显示屏611清楚的了解小车当前的电量情况，进而及时地对小车进行充电，有效确保小车持续地工作。此外，还可将该显示屏611设置为触控屏，从而使得工作人员可通过触摸该显示屏611控制货叉本体50进行叉取货物、升降、旋转、放下货物等操作。

进一步地，为了能够方便打开第二门板61与第三门板62，在该第二门板61及该第三门板62上均设置有第二把手612，从而使得用户可通过第二把手612方便快捷地打开第二门板61和第三门板62。

此外，在本实施例中，还可在该第二门板61上设置若干间隔设置的散热孔613，以使控制组件在运行过程中产生的热量能够快速的散发出来，有效保证控制组件的运行可靠性。

如图1及图5所示，在本实施例中，该小车还包括两导轨门架70，两导轨门架70平行且间隔设置在底盘总成10上，且两导轨门架70位于货物暂存仓20及控制装置60之间，同时支撑座30位于两导轨门架70之间且与两导轨门架70滑动连接，此外，其中一导轨门架70远离支撑座30的一侧与货物暂存仓20的壳体21具有开口的一端连接并形成该货物存放入口，另一导轨门架70远离支撑座30的一侧与控制装置60电连接。采用这样的设置，使得小车的整体结构更加紧凑，从而提高小车对不同现场作业空间的适用性。

作为一种可选的结构布局方式，沿小车的长度方向，该控制装置60、另一导轨门架70、支撑座30、其中一导轨门架70及货物暂存仓20依次设置在小车的底盘总成10上，且设定沿小车的长度方向，小车临近控制装置60的一端为车头，小车临近货物暂存仓20的一端为车尾，或者反过来，临近货物暂存仓20的一端为车头，临近控制装置60的一端为车尾。然而，无论是以哪种方式设置，当小车到达指定位置时，货叉本体50均是从小车的侧方取放货物的。

进一步地，该小车还包括顶盖80，且该顶盖80设于两导轨门架70远离底盘总成10的一端，从而有效防止外部的灰尘从小车的顶部落入小车内，进而有效确保小车内部环境的干净整洁。

请参阅图1、图5、图6与图7，在本实施例中，该升降装置包括第二驱动机构及若干与该第二驱动机构连接的升降机构92，该第二驱动机构与控制组件电连接，各升降机构92分别临近导轨门架70设置，且各升降机构92均与支撑座30固接。

作为一种可选的实施方式，该货叉本体50上设有至少一个检测器件(未图示)，且该至少一个检测器件与控制组件电连接，当该第一驱动机构40驱动货叉本体50转动位于任意一层货架所在的位置时，该至少一个检测器件检测货叉本体50当前所在的货架层上是否有货物，若有货物，那么该至少一个检测器件发送电信号至控制组件，该控制组件在接收到该电信号之后，控制第二驱动机构启动驱动升降机构92沿导轨门架70的高度方向做升降的运动，从而带动支撑座30沿导轨门架70的高度方向做升降的运动，进而带动货叉本体50做升降的运动，直至货叉本体50升降至另一层货架所在的位置时，停止运动，此时，该至少一个检测器件检测该另一层货架上是否存在货物，若存在货物，则继续执行升降操作，若不存在货物，那么货叉本体50上的货物将放置在该另一层货架上，从而完成此次货物的装载操作。采用这样的设置方式，小车可自动完成货物的装载操作，省去了人工装载货物的过程，有效节省货物装载的时间，大大提高了货物装载的效率。

其中，该检测器件的数量可为一个、两个、三个或四个等，该检测器件可为超声波传感器或光电传感器。

作为另一种可选的实施方式，在每一层货架上也可对应设置该至少一个检测器件，且该至少一个检测器件与该控制组件均电连接。具体地，每一层货架上的该至少一个检测器件实时检测其所在货架上的货物存放信息并实时反馈至控制组件，从而在装载货物时，控制组件可直接控制第二驱动机构驱动支撑座30带动货叉本体50升降至没有存放货物的那一层货架，进而缩短货物装载的时间，大大提高货物的装载效率。优选地，每一层货架上的该检测器件的数量为两个，且分别设于每一层货架的两侧，从而能够更加准确地确定每一层货架上货物的存放情况。

可以得知的是，在上述两种实施方式中，也可仅在货叉本体50上设置检测器件，或者是仅在货架上设置检测器件。

当然，在其他实施例中，货叉本体50升降至任意一层取放货物的操作也可预先在控制组件中设定好，当设备启动时，即可按照设定好的操作步骤进行相应的升降操作。

进一步地，该第二驱动机构固设于该顶盖80上，该升降机构92为丝杆螺母机构，包括丝杆921及与该丝杆921螺旋连接的螺母座922，且每一根丝杆921的一端均穿过顶盖80与第二驱动机构固接，每一根丝杆921的另一端均转动设于底盘总成10上，同时每一个螺母座922均与该支撑座30固接。具体地，该第二驱动机构驱动该丝杆921转动带动螺母座922在丝杆921上沿该丝杆921的高度方向做升降运动，从而带动支撑座30沿该丝杆921的高度方向做升降运动，进而带动货叉本体50运动至任意一层货架所在的位置。也就是说，在升降过程中，该货叉本体50能够运动至任意一层货架所在的位置是由螺母座922相对该丝杆921做升降运动而实现的。采用这种丝杆螺母传动的方式，可有效确保支撑座做升降运动的平稳性，从而可避免在升降过程中货物从货叉本体上掉落的情况。

作为一种可选的实施方式，该升降机构92可为四个，且分别两两临近该导轨门架70设置，该第二驱动机构包括电机911、第一换向器912、第二换向器913及四个减速器914，该电机911与该控制组件电连接，该第二换向器913与该第一换向器912间隔设置，四个减速器914分别两两设置于该第一换向器912及该第二换向器913的两侧，且每一根丝杆921的一端分别穿过顶盖80与一个减速器914固接。具体地，该减速器914可为蜗轮蜗杆减速器，该第一换向器912包括第一输入轴912a及三根第一输出轴912b，该第二换向器913包括第二输入轴913a及两根第二输出轴913b，且该第一输入轴912a与该电机911的转轴固接，其中一根该第一输出轴912b与该第二换向器913的第二输入轴913a连接，另外两根第一输出轴912b分别与各自对应设置的减速器914连接，同时，两根第二输出轴913b也分别与各自对应设置的减速器914连接，从而使得电机911的动力能够通过第一换向器912传动至第二换向器913及各减速器914，进而能够经由各减速器914传动至每一根丝杆921，实现四根丝杆921的同时同向转动，从而能够有效确保该支撑座在做升降运动的平稳性，进而提高该货叉本体定位货架的定位精度。

当然，在其他实施例中，该升降机构92的数量可为一个、两个、三个或五个等，此外，该升降机构还可为活塞杆或链条链轮机构。

进一步地，该第二换向器913还包括一根第三输出轴913c，且该第三输出轴913c与第二输入轴913a相对设置，同时该第三输出轴913c上设置有第二编码器915，且该第二编码器915与该控制组件电连接。具体地，可在该第二编码器915内事先预设货叉本体50升降至任意一层货架时，电机911需要转动的频率(即预设频率值)，且在电机911驱动丝杆921转动带动货叉本体50从当前的货架升降至下一层货架的过程中，该第二编码器915通过该第三输出轴913c实时获知该电机911的转动频率并进行统计，当电机911停止转动时，该第二编码器915生成电机911此次转动的实际转动频率值，并与预设频率值进行比较，若电机911的实际转动频率值小于预设频率值，那么第二编码器915生成相应的电信号并反馈至控制组件，该控制组件接收该电信号并控制电机911继续转动，直至该电机911的实际转动频率值与预设频率值相等时，停止转动，货叉本体50准确地停在下一层货架所在的位置。应当得知的是，该电信号可包含电机911还需要转动的频率，该电机911的转动频率值对应的是该支撑座30带动该货叉本体50沿该丝杆921的高度方向升降的高度距离值。

当然，在其他实施例中，也可选择不在第三输出轴913c上设置第二编码器，而是选择自带有第二编码器的电机(即，电机911内自带有编码器)，此时，该电机911内的编码器与该控制组件电连接。

进一步地，每一导轨门架70均包括两支撑架71，且每一支撑架71均包括第一支撑板711及第二支撑板712，同时该第二支撑板712与该第一支撑板711固接并形成用于容纳各丝杆921的空间，此外，每一块该第一支撑板711与顶盖80连接的一端均设有连接座72，且该连接座72自该第一支撑板711的端部边缘延伸至该第二支撑板712，每一根丝杆921的一端分别依次穿设于该连接座72及顶盖80并最终与相应的减速器914连接，从而保证丝杆921始终能够垂直于底盘总成10，同时每一块该第一支撑板711朝向该支撑座30的一侧均设有线性导轨73，且各螺母座922分别通过滑块74与该线性导轨73滑动连接，从而使得该支撑座30能够顺畅地沿该导轨门架70的高度方向进行升降运动的同时，还能保证该支撑座30始终能够保持在一条直线上运动，有效防止出现支撑座30的运动轨迹发生偏离情况。

更进一步地，该导轨门架70还包括若干固定座75，且各固定座75分别与各螺母座922固接，具体地，该支撑座30包括主体部分31及延伸于主体部分外边缘的延伸部分32，各延伸部分32上分别设置有连接杆33，且各连接杆33分别向上延伸并固接于各固定座75，也就是说，该支撑座30与各螺母座922的连接是通过连接杆33与固定座75的固接而实现的。采用这样的设置方式，能够便于支撑座与各螺母座的组装与拆卸。

请参阅图1、图7、图8与图9，在本实施例中，该货叉组件还包括转盘34，该转盘34转动设于该支撑座30上，该第一驱动机构40及该货叉本体50均设于该转盘34上，且该第一驱动机构40用于驱动该转盘34转动，以带动该货叉本体50转动对准任意一层货架的货物存放入口，或转动离开任意一层货架的货物存放入口。具体地，该全自动AGV小车应用在仓储业中，具体是用于将货物从接驳台运输至仓库中，且其具体的运输过程如下：首先，AGV小车运动至接驳台的所在位置，货叉本体50叉取接驳台上的货物，接着，第一驱动机构40驱动转盘34沿顺时针方向(或逆时针方向)转动，以带动货叉本体50转动至与货叉本体50当前所在的高度对应的那一层货架的货物存放入口。此时，检测器件检测该层货架上的货物信息，若该层货架上有货物，那么该第二驱动机构驱动丝杆921转动带动支撑座30升降至另一层货架所在的位置；而若该层货架上无货物，那么该货叉本体50将该货物放置在该层货架上，然后该第一驱动机构40驱动转盘34沿逆时针方向(或顺时针方向)转动，并带动货叉本体50转回至接驳台所在的位置，继续叉取接驳台上的货物。以此类推，直至该货物暂存仓20中的每一层货架上均放满货物时，该货叉本体50停止从接驳台上叉取货物，而该AGV小车沿指定的路径朝仓库所在的位置运动，且当该AGV小车运动至货物指定放置位置时，停止运动，同时该货叉本体50叉取放置在该货物暂存仓20的其中一层货架上的货物，然后该第一驱动机构40驱动转盘34沿逆时针方向转动，并带动货叉本体50沿逆时针方向转动至仓库存放货物的指定位置，执行将货物放置在该指定位置操作，以此类推，直至将货架上的所有货物均取放完成。应该注意的是，在此过程中，当货叉本体50到达任一层货架所在位置进行叉取货物时，该检测器件均会执行检测该层货架上是否存在货物的操作。当检测到该层货架上不存在货物时，该检测器件生成电信号发送至控制组件，从而利用控制组件控制该第二驱动机构驱动丝杆921转动带动支撑座30升降至另一层货架所在的位置。采用上述设置方式，能够实现仓储业货物运输作业的无人化，省去了货物运输作业中的取放货物的人员配置，大大降低了人力资源成本的投入。

其中，该第一驱动机构40可为电机、气缸或液压缸等。在本实施例中，该第一驱动机构40为电机。

其中，该货叉本体50转动的角度范围可为0～90°，也可为0～180°。具体地，该货叉本体50转动的角度为0～180°，该仓库内设置有若干排货架，该AGV小车沿指定路径运动至任意两排货架之间，此时，以货叉本体50朝向货物存放入口的方向为基准，该货叉本体50可转动90°将货物放置在其中一排货架上，该货叉本体50也可转动-90°将货物放置在另一排货架上。

进一步地，该货叉组件还包括转盘轴承35，该转盘轴承35包括内圈352及与该内圈352转动连接的外圈351，该转盘34与该外圈351固接，该支撑座30与该内圈352固接，该内圈352的内壁面352a上设有若干轮齿，该第一驱动机构40的输出轴上设有与该轮齿啮合的第一齿轮41。具体地，该第一驱动机构40启动驱动输出轴转动并带动第一齿轮41转动，以使第一齿轮41与设于该内圈352上的若干轮齿啮合，从而带动该外圈351及该转盘34转动，进而带动该货叉本体50转动，以将货物从接驳台运输至货物暂存仓20，或将货物从货物暂存仓20中移出。采用上述的设置方式，可实现对货叉本体50转动角度的精确控制，从而使得货叉本体50能够带动货物准确地转动至货物存放入口处，进而保证货叉本体50能够顺利地将货物从货物存放入口放入货物暂存仓20内，有效防止出现因货叉本体50转动的角度不够而使得货叉本体50未与货物存放入口对准而导致放置货物时可能发生货物与货架本体22碰撞的情况。

当然，在其他实施例中，也可为该转盘轴承的外圈351与该支撑座30固接，该转盘34与该内圈352固接，该第一驱动机构40启动驱动输出轴转动并带动第一齿轮41转动，以使第一齿轮41与设于该内圈352上的若干轮齿转动啮合，从而带动该内圈352及该转盘34转动，进而带动该货叉本体50转动。

更进一步地，该货叉组件还包括与该转盘34固接的第二齿轮42，且该第二齿轮42位于该内圈352并与该轮齿啮合，同时该第二齿轮42上设有第一编码器421，该第一编码器421与该控制组件电连接。具体地，事先在该第一编码器421内预设好该货叉本体50自接驳台转动至对准货物存放入口需要转动的角度(即预设角度)，且在该第一驱动机构40驱动第一齿轮41转动带动转盘34转动的过程中，该第一编码器421实时获知该转盘34的实际转动角度，当该转盘34停止转动时，该第一编码器421将该转盘34的实际转动角度与预设角度进行比较，若该转盘34的实际转动角度与该预设角度不等，那么该第一编码器421生成第一信号，并发送至控制组件，该控制组件接收到该第一信号后，控制该第一驱动机构40启动驱动该转盘34继续沿当前的方向转动，直至该转盘34转动的角度与该预设角度相等。采用这样的设置，主要是为了对货叉本体的转动角度进行校准，以确保货叉本体能够准确地对准货物存放入口，提高货叉本体取放货物的准确性。

其中，通过该第一驱动机构40驱动该第一齿轮41与该轮齿转动啮合来带动该外圈351及该转盘34转动，进而实现该第二齿轮42与该轮齿的转动啮合。

在本实施例中，该货叉组件还包括第三驱动机构36，该货叉本体50包括固设于该转盘34上的固定叉体51及与该固定叉体51滑动连接的多级伸缩叉体，该第三驱动机构36设于该固定叉体51上，且与该多级伸缩叉体连接，用于驱动该多级伸缩叉体朝远离或靠近该固定叉体51的方向运动。具体地，在初始阶段(即未开始取放货物时)，该多级伸缩叉体位于该固定叉体51上方，当AGV小车运动至接驳台准备开始叉取货物时，该第三驱动机构36驱动该多级伸缩叉体朝远离该固定叉体51的方向运动，直至该多级伸缩叉体运动至叉取到放置在接驳台上的货物时，该第三驱动机构36驱动该多级伸缩叉体朝靠近该固定叉体51的方向运动，直至该多级伸缩叉体运动至位于固定叉体上方51时，该控制组件控制该第一驱动机构40启动驱动转盘34沿顺时针方向转动并带动该货叉本体50转动至对准货物存放入口，且在该货叉本体50对准货物存放入口时，该至少一个检测器件检测该层货架上是否有货物，若无货物，那么该第三驱动机构36驱动该多级伸缩叉体朝远离固定叉体51的方向运动，也即，该多级伸缩叉体带动货物朝靠近货物暂存仓20的方向运动，直至该货物完全位于该层货架上时，该第三驱动机构36又驱动该多级伸缩叉体朝靠近固定叉体51的方向运动(即该多级伸缩叉体伸缩)，以实现将货物留在该层货架上。当该多级伸缩叉体位于该固定叉体51上时，该控制组件控制该第一驱动机构40启动驱动转盘34沿逆时针方向转动带动货叉本体50转动至接驳台所在的位置，开始下一轮货物的装载操作。应当得知的是，在将暂存在AGV小车上的货物放置在仓库的货架上时，该货叉本体50通过多级伸缩叉体取放货物的操作与上述的将接驳台上的货物放置在货物暂存仓20中的操作是一样的，不同的是货叉本体50转动的先后方向与上述的将接驳台上的货物放置在货物暂存仓20时的转动方向刚好相反。综上所述，可以得知的是，只有在取放货物时，该多级伸缩叉52才进行相关的伸缩操作，而在小车运动过程中，该多级伸缩叉体始终是位于该固定叉体51上的。采用这样的设置方式，不仅能够使得该AGV小车的整体结构更加紧凑，减少内部空间的浪费，而且还能够有效解决现有的货叉本体因不能伸缩而始终位于小车的外部空间而导致小车在运行过程中遇到狭小的空间不能通过的问题。

当然，在其他实施例中，该多级伸缩叉体也可不需要伸缩就能实现货物的取放操作。

进一步地，为了提高小车与接驳台的对接精度，沿该底盘总成10的长度方向，该底盘总成10的侧壁上设有第一通信器件11，该第一通信器件11及该第三驱动机构36均与该控制组件电连接。同理，在该接驳台上可设有第二通信器件(未图示)，且当小车停在靠近接驳台的位置处时，该第一通信器件11会发送对接消息至该第二通信器件，该第二通信器件能够在接收到该对接消息时通知至接驳台的货物控制系统，从而完成货物在接驳台上的准备工作并反馈货物准备完成的消息至第二通信器件，该第二通信器件将该货物准备完成的消息反馈至第一通信器件，该第一通信器件11在接收到该消息后即可发送执行取货的操作指令至控制组件，控制组件在接收到该指令后即可控制第三驱动机构36驱动货叉本体50开始取放货物。应当得知的是，控制组件控制第三驱动机构36驱动货叉本体50取放货物的操作即为上述的第三驱动机构36驱动多级伸缩货叉取放货物的操作，此处不再赘述。

其中，该第一通信器件11及该第二通信器件均可为无线wifi、蓝牙或光通信器件等。

作为一种可选的实施方式，该转盘34上设有基座341，该固定叉体51与该第三驱动机构36均固设于该基座341上，该多级伸缩叉体包括第一叉体521及与该第一叉体521滑动连接的第二叉体522，且该第一叉体521与该固定叉体51滑动连接，同时该第一叉体521通过第一传动机构与该第三驱动机构46传动连接，而该第二叉体522通过第二传动机构与该第一传动机构传动连接，从而使得该第三驱动机构36在驱动该第一叉体521滑动靠近或远离该固定叉体51的同时，可以驱动该第二叉体522滑动靠近或远离该第一叉体521。也就是说，该第一叉体521与该第二叉体522是同时伸缩的。此外，应当得知的是，在初始阶段时，该第一叉体521位于该固定叉体51的上方，该第二叉体522位于该第一叉体521的上方。

其中，该第一传动机构及该第二传动机构可为相同的传动机构，也可为不同的传动机构。具体地，该第一传动机构及该第二传动机构可分别为齿轮传动机构、链条传动机构或带传动机构中的任意一种或任意两种。在本实施例中，该第一传动机构与该第二传动机构为不同的传动机构，且该第一传动机构为齿轮传动机构，该第二传动机构为链条传动机构。

进一步地，该固定叉体51沿其自身长度延伸方向的两侧壁上设置有第一导向部件，该第一叉体521的两外侧壁面设置有第二导向部件，且该第一叉体521的内侧壁面滑动连接于该第一导向部件，该第二叉体522的两侧壁面滑动连接与该第二导向部件，从而使得该第一叉体521朝远离或靠近固定叉体51的运动过程中，该第一叉体521可沿着第一导向部件做直线运动，该第二叉体522朝远离或靠近第一叉体521的运动过程中，该第二叉体522可沿着该第二导向部件做直线运动。采用这样的设置，一是为第一叉体521与第二叉体522的伸缩提供导向的作用，二是为了保证第一叉体521与第二叉体522伸缩的流畅性。

其中，该第一导向部件及该第二导向部件均可为导向杆、导向块、若干间隔设置的导向凸台或导向槽等。

具体地，该第一导向部件为若干间隔设置的第一导向凸台511，该第二导向部件为导向槽512。且沿该第一叉体521的长度方向上，该第一叉体521的两侧分别延伸设置有两第一侧板521a，同时两第一侧板521a朝向该第一叉体521的一侧均设有开口方向朝向该第一叉体521的第一凹槽53，在该第一叉体521滑动靠近该固定叉体51的过程中，该第一凹槽53滑动容纳该若干第一导向凸台511，而在该第一叉体521滑动远离该固定叉体51的过程中，该第一凹槽53滑动露出该若干第一导向凸台511。此外，两第一侧板521a的另一侧均设有该导向槽512(即第二导向部件)，沿该第二叉体522的长度方向上，该第二叉体522上设有两相对设置的第二侧板522a，且两第二侧板522a朝向该第二叉体522的一侧均设有第三导向部件，同时该第三导向部件为若干间隔设置的第三导向凸台513，在第二叉体522滑动靠近该第一叉体521的过程中，该第三导向凸台513滑动容纳于该导向槽512，而在该第二叉体522滑动远离该第一叉体521的过程中，该第三导向凸台513滑动位于该导向槽512外。

在本实施例中，该小车还包括两舵轮驱动总成12，两舵轮驱动总成12间隔设于该底盘总成10上，且两舵轮驱动总成12均包括与该控制组件电连接的第四驱动机构121及与该第四驱动机构121固接的舵轮122，同时该舵轮驱动总成12用于控制小车的前进、后退、横移或转向等运动。此外，为实现该小车的自动驾驶，该顶盖80上设有激光传感器81，该激光传感器81与该控制组件电连接，且该激光传感器81用于检测该小车当前空间的位置坐标并生成第三信号发送至控制组件，从而使得控制组件可根据该第三信号控制该第四驱动机构121驱动该舵轮122带动该小车运动至指定位置。具体地，在小车的作业空间(例如仓库)内预先设置有至少一个反射板(未图示)，且每一反射板均具有与该反射板对应的编号及该反射板在当前作业空间坐标系中的坐标，在小车运输货物过程中，该激光传感器81会向该至少一个反射板盲发激光并接收该至少一个反射板返回的反射激光，从而根据该反射激光计算小车与每一发出该反射激光的反射板之间的距离，进而根据该距离以及每一发出发射激光的反射板在当前作业空间坐标系中的坐标计算得到小车在当前作业空间坐标系中的横坐标及纵坐标，并生成第三信号发送至控制组件，以使该控制组件根据该第三信号判断小车当前的运行轨迹是否与预设轨迹重合，若不重合，则控制第四驱动机构121驱动舵轮122带动小车调整运行方向，直至该小车当前的运行轨迹与预设轨迹重合；若重合，则控制第四驱动机构121驱动舵轮22带动小车沿当前的运行轨迹继续前进，直至小车按照预设轨迹运动至指定位置时，停止运动。采用这样的设置，不仅能够确保小车准确地停在指定位置，而且还能够避免出现因小车偏离预设航线而运行到其他小车的运行道路上而可能妨碍其他小车运行的情况。

此外，为能够准确地将货物放置在指定位置的货架上，该货架上也设有反射板。具体地，当小车停在指定位置时，该激光传感器81向该反射板发射激光并接收该反射板返回的反射激光，同时根据该反射激光计算小车在当前作业空间坐标系中的横坐标及纵坐标，并将该横坐标及纵坐标与预设坐标(小车的长度方向与放置在作业空间内的货架的长度方向平行时，小车在当前作业空间坐标系内的坐标)进行比较，若该小车当前的坐标与预设坐标不等，那么该控制组件会控制该第四驱动机构121驱动舵轮122带动小车转向、前进或后退，直至该小车当前的坐标与预设坐标相等时，也即，该小车运动至其长度方向与作业空间内的货架的长度方向平行时，该舵轮122停止运动，控制组件开始控制货叉本体50将货物暂存仓20内的货物取放至作业空间内的货架上，其具体地取放过程在前文中已描述，此处不再赘述。采用这样的设置方式，可有效避免出现因小车的车体与作业空间内的货架之间存在较大的偏移角度而导致的货叉本体有可能不能将货物放置在货架上的情况，有效提高货物放置的准确率。

应当得知的是，作业空间内的指定放置货物的位置处的每一个货架上均设有反射板，从而使得小车运行至任意一指定位置时都能将货物准确地放置在相应的货架上。此外，还应当得知的是，该小车的当前坐标与该预设坐标之间可以允许存在一定的误差范围，只要在该允许的误差范围内，该舵轮驱动总成12就可不带动小车调整方位。

进一步地，其中一舵轮驱动总成位于该控制装置60的下方，另一舵轮驱动总成位于该货物暂存仓20的下方，且为了防止灰尘进入舵轮驱动总成内部而影响使用效果，该两舵轮驱动总成均用防护罩盖住，以防灰尘进入该舵轮驱动总成12内。

进一步地，为了使得该小车能够运动的更加顺畅，在该底盘总成10的底部还设有四个万向轮13，且其中两个万向轮13相对其中一舵轮驱动总成12的舵轮122对称设置，另两个万向轮13相对另一舵轮驱动总成12的舵轮122对称设置，从而使得该小车能够平稳顺畅地在作业空间内自由移动。

在本实施例中，该底盘总成10的前后两端的端部均设有延伸台阶，且位于该底盘总成10的前端的延伸台阶的台阶面朝向该控制装置60设置，位于该底盘总成10的后端的延伸台阶的台阶面朝向该货物暂存仓20设置，同时各延伸台阶上均设有与该控制装置60电连接的障碍物探测装置14，且该障碍物探测装置14用于检测小车的当前位置至周边物体的距离，并生成第四信号发送至控制装置60，从而使得控制装置60可根据该第四信号控制该小车朝远离周边物体的方向运动，进而有效防止出现因AGV小车与周边物体发生碰撞而导致小车损坏的情况，有效延长AGV小车的使用寿命。具体地，该障碍物探测装置14为障碍物传感器，在小车移动的过程中，该障碍物探测装置14会实时检测该小车周边的物体至小车的距离，当该距离处于预设距离范围内时，该障碍物探测装置14会生成第四信号并发送至控制装置60，以使控制装置60控制小车调整运行路线，从而使得小车远离周边物体，进而达到避障的目的。

作为一种可选的实施方式，当该障碍物探测装置14检测到该小车周边的物体至小车的距离处于预设距离范围内时，该障碍物探测装置14生成第四信号并发送至控制装置60，以使控制装置60控制小车停止运动，有效防止小车与周边的物体发生碰撞。

其中，在小车移动过程中，设于该底盘总成10前后两端的障碍物探测装置14可选择同时开启，也可选择开启探测方向与行走方向相匹配的那一个障碍物探测装置14，从而节省电量。优选地，选择同时开启两个障碍物探测装置14，以便于小车能够得到全方位的保护。

进一步地，在底盘总成10的前后两端的延伸台阶上均还设有报警装置(未图示)，且各报警装置分别临近各障碍物探测装置14设置，同时该报警装置与该障碍物探测装置14电连接。具体地，在该障碍物探测装置14检测到该小车的当前位置至周边物体的距离处于预设距离范围内时，该障碍物探测装置14会发送第四信号至控制装置60，以使控制装置60控制小车调整行走路线，同时该报警装置会同步发出警报声，从而同时提醒工作人员若小车继续按照当前的路线行走则可能与周边物体发生碰撞，进而便于工作人员及时作出应对措施。采用这样的设置，当出现因控制装置60发生故障而未能及时调整小车的行走路线时，工作人员可及时地通过其他手段(例如移走周边物体或紧急制停小车)阻止小车与周边物体发生碰撞，使得小车可得到双重保护。

在本实施例中，为了进一步保护该AGV小车，在该底盘总成10的前后两端的端部均设有安全触边15，且各安全触边15均与控制装置60电连接，同时该安全触边15用于在小车与周边物体发生触碰时生成停止信号发送至控制装置60，以使该控制装置60控制小车停止运动，从而避免小车与周边物体发生严重的撞击，有效防止小车受到更加严重的损坏。

在本实施例中，沿该底盘总成10的长度方向上，该底盘总成10的两侧壁上分别设有至少一个向外凸设的导轮16，从而使得小车在移动过程中，若遇到狭小的通道时，该小车的侧壁不会与该通道的侧壁直接接触，而是通过该至少一个导轮16与通道的侧壁接触，从而有效减少小车与通道侧壁的摩擦作用，进而有效延长小车的使用寿命。此外，应当得知的是，该通道可为由放置在作业空间内的其他物体形成的通道，也可为设置在该作业空间内的任意两排货架之间形成的通道。

其中，每一侧壁上设置的导轮16的数量可为一个、两个、三个或四个等。优选地，每一侧壁上设置的导轮16的数量为两个，且两导轮16间隔设置。

此外，同样为保护顶盖80，以防其在与侧方物体接触时摩擦损坏，沿该顶盖80的长度方向上，该顶盖80的两侧壁上也分别设有至少一个向外凸设的导轮16。在本实施中，该顶盖80的两侧壁上分别设有一个向外凸设的导轮16，且该导轮16位于该顶盖80的侧壁的中间位置处。

请参阅图7与图8，在本实施例中，该小车还包括走线部件，该走线部件与该支撑座30固接，且该走线部件靠近该控制装置60设置，同时该走线部件上设有容纳电线的线槽171，且该线槽171自该走线部件的顶端延伸至该走线部件的底端，同时该走线部件与该导轨门架70平行设置。具体地，该走线部件包括底板172及第一盖板173，该底板172为具有连续台阶的板状结构，包括第一竖直部172a、与该第一竖直部172a固接的第一水平部172b、与该第一水平部172b固接的第二竖直部172c及与该第二竖直部172c固接的第二水平部172d，该第一竖直部172a与该第二竖直部172c均与该导轨门架70平行，该第一盖板173为“凹”字形板，且该第一盖板173的开口端与该第一竖直部172a连接并形成该线槽171。该第二水平部172d与该支撑座30固接，且该第二水平部172d位于该支撑座30的底部，同时该支撑座30的底部设置有自其自身边缘向其中心延伸设置的凹槽176，该第二水平部172d盖合部分凹槽176，该第一水平部172b上设有第一走线通孔(未标示)，该第二竖直部172c上设有第二走线通孔(未标示)，该线槽171、该第一走线通孔、该第二走线通孔及该凹槽176连通，从而形成供电线通过的走线通道。也就是说，电线自该控制装置60伸出并依次穿过该线槽171、该第一走线通孔、该第二走线通孔并最后伸入该凹槽176内。

进一步地，该走线部件还包括第二盖板174，所述第二盖板174盖合于所述凹槽176的剩余部分，且该第二盖板174与该支撑座30固接，同时该第二盖板174的一端与该第二水平部172d连接，该第二盖板174的另一端设有开口朝向货叉本体50的中空柱175，且该中空柱175朝向该凹槽设置的一侧与该凹槽176连通设置，从而使得伸入该凹槽176内的电线可自该凹槽176直接伸入该中空柱175内，进而自该中空柱175伸出与对应的设备连接，有效防止出现因弯折而损坏电线的情况。应当得知的是，该控制装置60与该第一驱动机构40、第一编码器421、第三驱动机构36电连接的电线均是依次穿过线槽171、第一走线通孔、第二走线通孔、凹槽及中空柱175而与各对应的设备连接的。采用这样的设置，一是为了避免线路凌乱，减少对小车内部空间的占用率；二是为了防止出现当转盘转动时电线被卡住的情况。

其中，该中空柱175的材质为塑料。

本实用新型提供的一种全自动AGV小车，不仅可通过升降装置带动货叉本体升降至任意一层货架的所在位置，而且还可通过第一驱动机构驱动货叉本体转动至任意一层货架上的货物所在位置，实现货物的叉取动作。采用这种方式，能够有效解决现有的AGV小车运输货物时需要人工辅助的问题，节约人力成本、提高货物取放的效率；同时，利用升降装置的方式还能拾取放置于不同高度的接驳台上的货物，进而提高AGV小车对不同高度的接驳台的适用性。

此外，由于在AGV小车上设置了具有若干层货架的货物暂存仓，因此在运输过程中，该AGV小车可一次运输多个货物，有效减少了AGV小车的往返次数，提高运输效率。

以上对本实用新型实施例公开的一种全自动AGV小车进行了详细介绍，本文中应用了具体个例对本实用新型的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本实用新型的方法及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本实用新型的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本实用新型的限制。

Claims (26)

1.一种全自动AGV小车，其特征在于，包括

底盘总成，所述底盘总成上设有用于存放货物的货物暂存仓，所述货物暂存仓包括若干层货架；

升降装置，所述升降装置设于所述底盘总成上；以及

货叉组件，所述货叉组件包括支撑座、设于所述支撑座上的第一驱动机构及与所述第一驱动机构固接的货叉本体，所述支撑座设于所述升降装置上，所述支撑座用于在所述升降装置的驱动下带动所述第一驱动机构及所述货叉本体升降至任意一层所述货架的所在位置，所述第一驱动机构用于驱动所述货叉本体叉取所述货物并将所述货物转动放置于任意一层所述货架，或自任意一层所述货架叉取所述货物并将所述货物转动移出所述货架。

2.根据权利要求1所述的全自动AGV小车，其特征在于，所述小车还包括控制装置，所述控制装置设于所述底盘总成上，所述控制装置与所述升降装置及所述第一驱动机构均电连接，所述控制装置用于控制所述升降装置驱动所述支撑座升降至任意一层所述货架的所在位置，以带动所述第一驱动机构及所述货叉本体升降至任意一层所述货架的所在位置；

所述控制装置还用于控制所述第一驱动机构启动驱动所述货叉本体叉取所述货物并将所述货物转动放置于任意一层所述货架，或自任意一层所述货架叉取所述货物并将所述货物转动移出所述货架。

3.根据权利要求2所述的全自动AGV小车，其特征在于，所述小车还包括两导轨门架，所述两导轨门架平行且间隔设于所述底盘总成，且所述两导轨门架位于所述货物暂存仓及所述控制装置之间，其中一所述导轨门架与所述货物暂存仓连接并形成所述货物暂存仓的货物存放入口，另一所述导轨门架与所述控制装置连接，所述支撑座位于两所述导轨门架之间且与两所述导轨门架滑动连接。

4.根据权利要求3所述的全自动AGV小车，其特征在于，所述升降装置包括第二驱动机构及若干与所述第二驱动机构连接的升降机构，所述第二驱动机构与所述控制装置电连接，各所述升降机构分别临近各所述导轨门架设置，且各所述升降机构均与所述支撑座固接，所述升降机构用于在所述第二驱动机构的驱动下，带动所述支撑座沿所述导轨门架的高度方向做升降运动。

5.根据权利要求4所述的全自动AGV小车，其特征在于，所述小车还包括顶盖，所述顶盖设于两所述导轨门架远离所述底盘总成的一端，所述第二驱动机构固设于所述顶盖上，各所述升降机构为丝杆螺母机构，包括丝杆及与所述丝杆螺旋连接的螺母座，各所述丝杆的一端与所述第二驱动机构固接，各所述丝杆的另一端转动设于所述底盘总成，所述支撑座固定连接于各所述螺母座。

6.根据权利要求5所述的全自动AGV小车，其特征在于，所述升降机构为四个，分别两两临近各所述导轨门架设置，所述第二驱动机构包括电机、第一换向器、第二换向器及四个减速器，所述电机与所述控制装置电连接，所述第二换向器与所述第一换向器间隔设置，四个所述减速器分别两两设置于所述第一换向器及所述第二换向器的两侧，且任意一根所述丝杆的一端分别固接于任意一个所述减速器；

其中，所述第一换向器包括第一输入轴及三根第一输出轴，所述第二换向器包括第二输入轴及两根第二输出轴，所述第一输入轴与所述电机的转轴固接，其中一根所述第一输出轴与所述第二换向器的第二输入轴连接，另外两根所述第一输出轴分别与其中的两个所述减速器连接，两根所述第二输出轴分别与另外两个所述减速器连接；

所述第一换向器用于将所述电机的动力传动至所述第二换向器及各所述减速器，并经由各所述减速器传动至各所述丝杆。

7.根据权利要求6所述的全自动AGV小车，其特征在于，各所述导轨门架均包括两支撑架，各所述支撑架均包括第一支撑板及第二支撑板，所述第二支撑板与所述第一支撑板固接并形成用于容纳各所述丝杆的空间，各所述第一支撑板与所述顶盖连接的一端均设有连接座，且所述连接座自所述第一支撑板的端部边缘延伸至所述第二支撑板，各所述丝杆的一端分别依次穿设于各所述连接座及所述顶盖并最终与各所述减速器连接，各所述第一支撑板朝向所述支撑座的一侧均设有线性导轨，各所述螺母座分别通过滑块与各所述线性导轨滑动连接。

8.根据权利要求7所述的全自动AGV小车，其特征在于，所述导轨门架还包括若干固定座，各所述固定座分别与各所述螺母座固接，所述支撑座包括主体部分及延伸于所述主体部分外边缘的延伸部分，各所述延伸部分上分别设置有连接杆，各所述连接杆分别向上延伸并固接于各所述固定座。

9.根据权利要求2所述的全自动AGV小车，其特征在于，所述货叉组件还包括转盘，所述转盘转动设于所述支撑座，所述第一驱动机构及所述货叉本体均设于所述转盘上，所述第一驱动机构用于驱动所述转盘转动，以带动所述货叉本体转动对准任意一层所述货架的货物存放入口，或转动离开任意一层所述货架的货物存放入口。

10.根据权利要求9所述的全自动AGV小车，其特征在于，所述货叉组件还包括转盘轴承，所述转盘轴承包括外圈及与所述外圈转动连接的内圈，所述外圈与所述支撑座固接，所述转盘与所述内圈固接，所述内圈的内壁面上设有若干轮齿，所述第一驱动机构的输出轴上设有与所述轮齿啮合的第一齿轮，所述第一齿轮用于在所述第一驱动机构的驱动下转动啮合所述轮齿，以带动所述内圈及所述转盘转动；或者

所述货叉组件还包括转盘轴承，所述转盘轴承包括内圈及与所述内圈转动连接的外圈，所述转盘与所述外圈固接，所述支撑座与所述内圈固接，所述内圈的内壁面上设有若干轮齿，所述第一驱动机构的输出轴上设有与所述轮齿啮合的第一齿轮，所述第一齿轮用于在所述第一驱动机构的驱动下转动啮合所述轮齿，以带动所述外圈及所述转盘转动。

11.根据权利要求10所述的全自动AGV小车，其特征在于，所述货叉组件还包括与所述转盘固接的第二齿轮，所述第二齿轮位于所述内圈并与所述轮齿啮合，所述第二齿轮上设有第一编码器，所述第一编码器与所述控制装置电连接，所述第一编码器用于获知所述转盘的当前转动角度，并在所述当前转动角度与预设角度不等时生成第一信号发送至所述控制装置，所述控制装置还用于根据所述第一信号控制所述第一驱动机构驱动所述转盘转动，直至所述转盘的当前转动角度与所述预设角度相等。

12.根据权利要求11所述的全自动AGV小车，其特征在于，所述小车还包括走线部件，所述走线部件与所述支撑座固接，且所述走线部件靠近所述控制装置设置，所述走线部件上设有用于容纳电线的线槽，且所述线槽自所述走线部件的顶端延伸至所述走线部件的底端。

13.根据权利要求9至12任一项所述的全自动AGV小车，其特征在于，所述货叉本体包括固设于所述转盘上的固定叉体及与所述固定叉体滑动连接的多级伸缩叉体，所述货叉组件还包括第三驱动机构，所述第三驱动机构设于所述固定叉体上，且与所述多级伸缩叉体连接，所述第三驱动机构用于驱动所述多级伸缩叉体朝远离或靠近所述固定叉体的方向运动。

14.根据权利要求13所述的全自动AGV小车，其特征在于，所述转盘上设有基座，所述固定叉体与所述第三驱动机构固设于所述基座上，所述多级伸缩叉体包括第一叉体及与所述第一叉体滑动连接的第二叉体，所述第一叉体与所述固定叉体滑动连接，所述第一叉体通过第一传动机构与所述第三驱动机构传动连接，所述第二叉体通过第二传动机构与所述第一传动机构传动连接，所述第三驱动机构用于驱动所述第一叉体滑动靠近或远离所述固定叉体，并同时驱动所述第二叉体滑动靠近或远离所述第一叉体。

15.根据权利要求14所述的全自动AGV小车，其特征在于，所述第一传动机构及第二传动机构为相同或不同的传动机构，且所述第一传动机构及第二传动机构分别为齿轮传动机构、链传动机构或带传动机构中的任意一种或任意两种。

16.根据权利要求15所述的全自动AGV小车，其特征在于，所述固定叉体沿其自身长度延伸方向的两侧壁上设置有第一导向部件，所述第一叉体的两外侧壁面设置有第二导向部件，所述第一叉体的内侧壁面滑动连接于所述第一导向部件，所述第二叉体的两侧壁面滑动连接于所述第二导向部件。

17.根据权利要求16所述的全自动AGV小车，其特征在于，所述第一导向部件及所述第二导向部件均为导向杆、导向块、若干间隔设置的导向凸台或导向槽。

18.根据权利要求17所述的全自动AGV小车，其特征在于，所述第一导向部件为若干间隔设置的第一导向凸台，所述第二导向部件为导向槽；

沿所述第一叉体的长度方向上，所述第一叉体的两侧分别延伸设置有两第一侧板，两所述第一侧板朝向所述第一叉体的一侧均设有开口方向朝向所述第一叉体的第一凹槽，在所述第一叉体滑动靠近或远离所述固定叉体的过程中，所述第一凹槽滑动容纳所述若干第一导向凸台或滑动露出所述若干第一导向凸台；

两所述第一侧板的另一侧均设有所述导向槽，沿所述第二叉体的长度方向上，所述第二叉体上设有两相对设置的第二侧板，两所述第二侧板朝向所述第二叉体的一侧均设有第三导向部件，且所述第三导向部件为若干间隔设置的第三导向凸台；

在所述第二叉体滑动靠近或远离所述第一叉体的过程中，所述第三导向凸台滑动容纳于所述导向槽或滑动位于所述导向槽外。

19.根据权利要求2至12任一项所述的全自动AGV小车，其特征在于，所述货叉组件还包括至少一个检测器件，至少一个所述检测器件设于所述货叉本体上，所述检测器件与所述控制装置电连接，所述检测器件用于在所述货叉本体叉取货物之前检测所述货架上的货物情况，以及在所述货叉本体放置所述货物之前检测所述货架上的货物情况。

20.根据权利要求3所述的全自动AGV小车，其特征在于，所述货物暂存仓还包括具有开口的壳体及设于所述壳体内的货架本体，所述壳体具有开口的一端与其中一所述导轨门架连接并形成所述货物存放入口，沿所述货架本体的高度方向，所述货架本体设有若干用于承载所述货物的承载结构。

21.根据权利要求20所述的全自动AGV小车，其特征在于，所述承载结构包括若干相对设置的第一托板及第二托板，且若干所述第一托板间隔设置于所述货架本体的一侧，若干所述第二托板间隔设置于所述货架本体的另一侧，任意一所述第一托板与其对应设置的所述第二托板形成任意一层所述货架，且各所述第一托板及各所述第二托板均包括承载板及阻挡板，所述阻挡板固接于所述承载板的一侧并与所述承载板形成用于容置所述货物的放置空间，所述阻挡板包括自其顶部向所述承载板的一侧倾斜设置的第一倾斜面，所述第一倾斜面用于便于所述货物自所述放置空间放置于所述承载板上。

22.根据权利要求21所述的全自动AGV小车，其特征在于，所述承载板沿其自身长度方向的两端均设有挡块，两所述挡块相对朝向的一面为第二倾斜面，所述第二倾斜面自所述挡块的顶部向所述承载板的端部倾斜设置。

23.根据权利要求5所述的全自动AGV小车，其特征在于，所述小车还包括两舵轮驱动总成，两所述舵轮驱动总成间隔设于所述底盘总成上，所述舵轮驱动总成包括与所述控制装置电连接的第四驱动机构及与所述第四驱动机构固接的舵轮，所述顶盖上设有激光传感器，所述激光传感器与所述控制装置电连接，所述激光传感器用于检测所述小车在当前空间的位置坐标并生成第三信号发送至所述控制装置，所述控制装置还用于根据所述第三信号控制所述第四驱动机构驱动所述舵轮带动所述小车运动至指定位置。

24.根据权利要求1所述的全自动AGV小车，其特征在于，沿所述底盘总成的长度方向上，所述底盘总成的两侧壁上分别设有至少一个向外凸设的导轮，所述导轮用于减小所述小车与侧方物体接触时的摩擦。

25.根据权利要求3所述的全自动AGV小车，其特征在于，所述底盘总成的前后两端的端部均设有延伸台阶，位于所述底盘总成的前端的所述延伸台阶的台阶面朝向所述控制装置设置，位于所述底盘总成的后端的所述延伸台阶的台阶面朝向所述货物暂存仓设置，各所述延伸台阶上均设有与所述控制装置电连接的障碍探测装置，所述障碍探测装置用于检测所述小车的当前位置至周边物体的距离，并生成第四信号发送至所述控制装置，所述控制装置还用于根据所述第四信号控制所述小车朝远离所述周边物体的方向运动。

26.根据权利要求2所述的全自动AGV小车，其特征在于，所述底盘总成的前后两端的端部均设有安全触边，各所述安全触边均与所述控制装置电连接，所述安全触边用于在所述小车与周边物体发生触碰时生成停止信号发送至所述控制装置，以使所述控制装置控制所述小车停止运动。