CN208600557U - 一种自动成型铝角码模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及角码制作设备技术领域，且公开了一种自动成型铝角码模具，包括主套板以及与主套板相适配的副套板，主套板的两侧均固定套装有定位套筒，且定位套筒的顶端延伸至主套板上方，主套板顶端的中部固定连接有液压连接头，且液压连接头的中部固定连接有液压杆，主套板的底部固定连接有呈U型的限位块，限位块的U型槽内卡接有折弯块，限位块和折弯块之间通过定位螺栓杆螺纹连接。该自动成型铝角码模具，通过折弯块与定位螺栓杆不同位置调节控制，从而对放置的铝材的折弯点进行移动，从而制作出不同尺寸的铝材角码，解决了角码制作单一性的问题，使得装置可以根据需求进行不同尺寸的调节，从而制作出不同规格的铝角码。

Description

一种自动成型铝角码模具

技术领域

本实用新型涉及角码制作设备技术领域，具体为一种自动成型铝角码模具。

背景技术

在建筑学中角码是连接九十度直角相交构件的五金件，根据被连接构件受力大小来决定角码的型号和形式以及材料种类，角码常常用于装饰工程及家具装配中。

现如今大多的角码材质为铝制，由于其生产性较好、具有良好的铸造性能和表面处理性能好等优点，铝制角码已经得到广泛的应用，目前在铝角码制作过程中，大多采用一次性角码制作模具，通过利用液压对已经截断的铝型材进行压制折弯成型，但由于每次制作时，需要重新进行铝材的放置，并且在进行成型折弯操作工艺前，还需要对铝材进行切断，因此增加了铝角码制作工序，其制作效率较低，并且，现有的角码制作模具无法改变角码折弯处的位置，使得角码制作模具只能生产一定尺寸的角码，其实用性大大降低，为此我们移出一种自动成型铝角码模具。

实用新型内容

（一）解决的技术问题

针对现有技术的不足，本实用新型提供了一种自动成型铝角码模具，具备可根据需要改变折弯位置，从而制作不同尺寸的角码，连续性制作，无需在压模前对铝材进行切断等优点，解决了传统的角码成型工艺步骤多，影响角码的制作效率和制作角码尺寸单一的问题。

（二）技术方案

为实现上述可根据需要改变折弯位置，从而制作不同尺寸的角码，连续性制作，无需在压模前对铝材进行切断的目的，本实用新型提供如下技术方案：一种自动成型铝角码模具，包括主套板以及与主套板相适配的副套板，所述主套板的两侧均固定套装有定位套筒，且定位套筒的顶端延伸至主套板上方，所述主套板顶端的中部固定连接有液压连接头，且液压连接头的中部固定连接有液压杆，所述主套板的底部固定连接有呈U型的限位块，所述限位块的U型槽内卡接有折弯块，所述限位块和折弯块之间通过定位螺栓杆螺纹连接，所述定位螺栓杆的一端与限位块U型槽内部的侧壁螺纹连接，所述主套板的底部固定连接有位于限位块背面的连接块，所述连接块的底部固定连接有主模板，主模板底部两侧靠近边缘处设有两个相同的定位柱，所述主模板顶部的两侧均通过双头螺栓与主套板的底部螺纹连接，所述主模板的底部焊接有位于两个定位柱之间的切断凸起，且主模板的底部固定连接有位于两个定位柱之间的倒圆凸起，所述切断凸起位于倒圆凸起的一侧，所述主模板的底部开设有两个相互对称的销孔。

所述副套板正面的两侧均固定安装有定位拴，所述副套板位于两个定位拴之间处开设有折弯槽，所述副套板的正面固定安装有顶板，所述顶板的顶部滑动连接有固定板，所述顶板与固定板之间通过紧固螺栓螺纹连接，所述副套板的正面固定连接位于折弯槽下方的副模板，所述副模板的正面开设有两个与定位柱相适配的柱孔，且副模板的正面开设有与切断凸起相适配的切断槽，所述副模板位于切断槽的上方开设有与倒圆凸起相适配的倒圆槽，所述副模板的正面固定连接有与销孔相适配的定位销，所述副套板的边缘处固定连接有两个大小相等的限位柱。

优选的，所述折弯块的一侧开设有与定位螺栓杆相适配的螺纹孔，螺纹孔数量为三个，三个螺纹孔前后等距分布。

优选的，所述主模板和副模板的尺寸大小相同，且主模板和副模板上的结构位置垂直对应布置。

优选的，所述主套板的总面积值小于副套板的总面积值，且主套板上的定位套筒位置与副套板上的定位拴位置垂直对应布置，所述定位套筒与定位拴活动套装。

优选的，所述切断凸起的宽度值等距待加工铝材的总体宽度值，且切断凸起的两端距铝材两侧的距离值相等，所述切断凸起的外径与切断槽的槽径值相适配。

（三）有益效果

与现有技术相比，本实用新型提供了一种自动成型铝角码模具，具备以下有益效果：

1、该自动成型铝角码模具，通过折弯块与定位螺栓杆不同位置调节控制，从而对放置的铝材的折弯点进行移动，从而制作出不同尺寸的铝材角码，解决了角码制作单一性的问题，使得装置可以根据需求进行不同尺寸的调节，从而制作出不同规格的铝角码。

2、该自动成型铝角码模具，通过切断凸起和切断槽的配合切断，便于在角码制作过程中可以通过切断凸起和切断槽的切断作用，便于在对铝材进行折弯的过程中一次性对铝材进行切断，从而方便下次制作，避免了每次折弯都需要放置切好的铝材过程的繁琐性，实现了装置连续性制作的功能。

附图说明

图1为本实用新型结构主模具正面示意图；

图2为本实用新型结构主模具侧面示意图；

图3为本实用新型结构图1的俯视示意图；

图4为本实用新型结构主模具的仰视示意图；

图5为本实用新型结构副模具的俯视示意图；

图6为本实用新型结构图5的侧面示意图；

图7为本实用新型结构图5的仰视示意图；

图8为本实用新型结构角码成品示意图。

图中：1、主套板；2、定位套筒；3、液压连接头；4、液压杆；5、限位块；6、折弯块；7、定位螺栓杆；8、连接块；9、主模板；10、定位柱；11、切断凸起；12、倒圆凸起；13、销孔；14、副套板；15、定位拴；16、折弯槽；17、顶板；18、固定板；19、紧固螺栓；20、副模板；21、柱孔；22、切断槽；23、倒圆槽；24、定位销；25、限位柱。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-8，一种自动成型铝角码模具，包括主套板1以及与主套板1相适配的副套板14，主套板1的总面积值小于副套板14的总面积值，且主套板1上的定位套筒2位置与副套板14上的定位拴15位置垂直对应布置，定位套筒2与定位拴15活动套装，保证在进行压模成型时，通过定位套筒2与定位拴15的重合定位，保证主套板1和副套板14能够无偏差的重叠，方便利用副模板20和主模板9对铝材进行折弯成型，避免了主套板1与副套板14发生位置的偏移，提高了装置设置的合理性，主套板1的两侧均固定套装有定位套筒2，且定位套筒2的顶端延伸至主套板1上方，主套板1顶端的中部固定连接有液压连接头3，且液压连接头3的中部固定连接有液压杆4，主套板1的底部固定连接有呈U型的限位块5，限位块5的U型槽内卡接有折弯块6，折弯块6的一侧开设有与定位螺栓杆7相适配的螺纹孔，螺纹孔数量为三个，三个螺纹孔前后等距分布，通过在折弯块6上开设螺纹孔，从而方便利用定位螺栓杆7与螺纹孔进行螺纹连接，从而控制折弯块6的前后移动，便于在进行液压时，通过控制折弯块6移动，对放置的铝板进行不同位置的折弯成型，方便根据不同需求进行不同尺寸的角码制作，提高了装置的实用性，限位块5和折弯块6之间通过定位螺栓杆7螺纹连接，定位螺栓杆7的一端与限位块5U型槽内部的侧壁螺纹连接，主套板1的底部固定连接有位于限位块5背面的连接块8，连接块8的底部固定连接有主模板9，主模板9底部两侧靠近边缘处设有两个相同的定位柱10，主模板9顶部的两侧均通过双头螺栓与主套板1的底部螺纹连接，主模板9的底部焊接有位于两个定位柱10之间的切断凸起11，切断凸起11的宽度值等距待加工铝材的总体宽度值，且切断凸起11的两端距铝材两侧的距离值相等，切断凸起11的外径与切断槽22的槽径值相适配，通过设置切断槽22保证在进行模具压合时，切断凸起11能够在切断铝材后还能继续在切断槽22内向下移动，保证切断凸起11能够完全的切断铝材，方便下次的角码制作，且主模板9的底部固定连接有位于两个定位柱10之间的倒圆凸起12，切断凸起11位于倒圆凸起12的一侧，主模板9的底部开设有两个相互对称的销孔13。

副套板14正面的两侧均固定安装有定位拴15，副套板14位于两个定位拴15之间处开设有折弯槽16，副套板14的正面固定安装有顶板17，顶板17的顶部滑动连接有固定板18，顶板17与固定板18之间通过紧固螺栓19螺纹连接，副套板14的正面固定连接位于折弯槽16下方的副模板20，主模板9和副模板20的尺寸大小相同，且主模板9和副模板20上的结构位置垂直对应布置，保证在每次在进行液压成型时，主模板9和副模板20能够完全的重合，提高了角码模具每次成型后的尺寸是相同的，保证了角码模具的成品稳定性，副模板20的正面开设有两个与定位柱10相适配的柱孔21，且副模板20的正面开设有与切断凸起11相适配的切断槽22，副模板20位于切断槽22的上方开设有与倒圆凸起12相适配的倒圆槽23，副模板20的正面固定连接有与销孔13相适配的定位销24，副套板14的边缘处固定连接有两个大小相等的限位柱25。

工作时，首先根据角码制作尺寸的需要转动定位螺栓杆7调整折弯块6移动至合适的位置，然后将加工好的长条形铝材放置在副套板14上，并将端部与定位销24对齐，然后启动按钮，通过液压杆4带动主套板1向下移动与副套板14重合，重合时，通过销孔13与定位销24重合对铝材的端部进行打孔，同时切断凸起11与倒圆槽23重合对铝材进行切断，此时完成铝条的端部切平处理，再将主套板1与副套板14分离，将余料剔除，再将预先长条形铝材上打的孔对准定位销24，再重复启动按钮，即可完成铝角码的制作，随即依次连续操作上述过程，直至长条形铝材全部加工完成。

综上所述，该自动成型铝角码模具，通过折弯块6与定位螺栓杆7不同位置调节控制，从而对放置的铝材的折弯点进行移动，从而制作出不同尺寸的铝材角码，解决了角码制作单一性的问题，使得装置可以根据需求进行不同尺寸的调节，从而制作出不同规格的铝角码；通过切断凸起11和切断槽22的配合切断，便于在角码制作过程中可以通过切断凸起11和切断槽22的切断作用，便于在对铝材进行折弯的过程中一次性对铝材进行切断，从而方便下次制作，避免了每次折弯都需要放置切好的铝材过程的繁琐性，实现了装置连续性制作的功能，解决了传统的角码成型工艺步骤多，影响角码的制作效率和制作角码尺寸单一的问题。

需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (5)

1.一种自动成型铝角码模具，包括主套板（1）以及与主套板（1）相适配的副套板（14），其特征在于：所述主套板（1）的两侧均固定套装有定位套筒（2），且定位套筒（2）的顶端延伸至主套板（1）上方，所述主套板（1）顶端的中部固定连接有液压连接头（3），且液压连接头（3）的中部固定连接有液压杆（4），所述主套板（1）的底部固定连接有呈U型的限位块（5），所述限位块（5）的U型槽内卡接有折弯块（6），所述限位块（5）和折弯块（6）之间通过定位螺栓杆（7）螺纹连接，所述定位螺栓杆（7）的一端与限位块（5）U型槽内部的侧壁螺纹连接，所述主套板（1）的底部固定连接有位于限位块（5）背面的连接块（8），所述连接块（8）的底部固定连接有主模板（9），主模板（9）底部两侧靠近边缘处设有两个相同的定位柱（10），所述主模板（9）顶部的两侧均通过双头螺栓与主套板（1）的底部螺纹连接，所述主模板（9）的底部焊接有位于两个定位柱（10）之间的切断凸起（11），且主模板（9）的底部固定连接有位于两个定位柱（10）之间的倒圆凸起（12），所述切断凸起（11）位于倒圆凸起（12）的一侧，所述主模板（9）的底部开设有两个相互对称的销孔（13）；

所述副套板（14）正面的两侧均固定安装有定位拴（15），所述副套板（14）位于两个定位拴（15）之间处开设有折弯槽（16），所述副套板（14）的正面固定安装有顶板（17），所述顶板（17）的顶部滑动连接有固定板（18），所述顶板（17）与固定板（18）之间通过紧固螺栓（19）螺纹连接，所述副套板（14）的正面固定连接位于折弯槽（16）下方的副模板（20），所述副模板（20）的正面开设有两个与定位柱（10）相适配的柱孔（21），且副模板（20）的正面开设有与切断凸起（11）相适配的切断槽（22），所述副模板（20）位于切断槽（22）的上方开设有与倒圆凸起（12）相适配的倒圆槽（23），所述副模板（20）的正面固定连接有与销孔（13）相适配的定位销（24），所述副套板（14）的边缘处固定连接有两个大小相等的限位柱（25）。

2.根据权利要求1所述的一种自动成型铝角码模具，其特征在于：所述折弯块（6）的一侧开设有与定位螺栓杆（7）相适配的螺纹孔，螺纹孔数量为三个，三个螺纹孔前后等距分布。

3.根据权利要求1所述的一种自动成型铝角码模具，其特征在于：所述主模板（9）和副模板（20）的尺寸大小相同，且主模板（9）和副模板（20）上的结构位置垂直对应布置。

4.根据权利要求1所述的一种自动成型铝角码模具，其特征在于：所述主套板（1）的总面积值小于副套板（14）的总面积值，且主套板（1）上的定位套筒（2）位置与副套板（14）上的定位拴（15）位置垂直对应布置，所述定位套筒（2）与定位拴（15）活动套装。

5.根据权利要求1所述的一种自动成型铝角码模具，其特征在于：所述切断凸起（11）的宽度值等距待加工铝材的总体宽度值，且切断凸起（11）的两端距铝材两侧的距离值相等，所述切断凸起（11）的外径与切断槽（22）的槽径值相适配。