CN208586365U - 一种板带连续单面电镀系统 - Google Patents

Abstract

本新型涉及一种板带连续单面电镀系统，包括承载机架、清洁槽、电镀槽、收放卷装置、输送机构及控制电路，清洁槽、电镀槽嵌于承载机架内，且一个清洁槽和一个电镀槽构成一个工作组，收放卷装置数量与工作组一致，且每个工作组均设至少两个收放卷装置，每个工作组均设一个输送机构，输送机构与承载机架连接，输送机构包括承载龙骨、压下装置、导向杆、导向辊、驱动辊、张力传感器、位移传感器、转速传感器及驱动机构，控制电路安装在承载机架外表面。本新型一方面可有效的满足各类板材、带材连续进行单面电镀作业的需要，另一方面可实现精确的控制电镀作业时板材与电镀液接触面间的面积和电镀作业时在电镀液中存留电镀时间。

Description

一种板带连续单面电镀系统

技术领域

本实用新型涉及一种电镀机构，确切地说是一种板带连续单面电镀系统。

背景技术

目前在对板材、带材等产品进行电镀作业时，往往需要进行单面连续电镀作业，当前在进行该类产品电镀加工作业时，往往是通过为电镀槽配备传统的压下机构通过其中一个压下辊将待加工的板材或带材压入到电镀液内，从而实现进行单面连续电镀作业的目的，但在实际使用中发现，由于当前所使用的压下机构均为传统的压下结构，因此一方面导致压下机构、原料收放卷机构及电镀机构间相互协调同步运行能力相对较差，极易导致因各设备间运行不协调而导致电镀作业受到影响，严重时甚至导致原料及设备损坏，另一方面当前的压下机构在运行中，均缺存在压下控制精度差，在导致待加工板材及带材压入到电镀液深度控制能力差，同时也造成待加工板材及带材仅能与压下机构的压下辊接触位置深入到电镀液中，从而导致待加工板材及带材与电镀液接触面面积相对较小，严重影响电镀作业的质量和电镀作业的效率，因此针对这一问题，迫切需要开发一种新型的电镀装置，以满足实际使用的需要。

实用新型内容

针对现有技术上存在的不足，本实用新型提供一种板带连续单面电镀系统，该新型一方面结构简单，使用灵活方便，运行自动化程度高，通用性好，可有效的满足各类板材、带材连续进行单面电镀作业的需要，另一方面在进行单面电镀作业过程中，可实现精确的控制电镀作业时板材与电镀液接触面间的面积和电镀作业时在电镀液中存留电镀时间，从而有效的提高电镀作业效率控制的精度，并可实现对电镀层厚度进行精确控制，从而有效的提高对板材、带材进行单面电镀作业的生产效率和产品质量。

为了实现上述目的，本实用新型是通过如下的技术方案来实现：

一种板带连续单面电镀系统，包括承载机架、清洁槽、电镀槽、收放卷装置、输送机构及控制电路，承载机架为轴线与水平面垂直分布的框架结构，清洁槽、电镀槽均至少一个，嵌于承载机架内，并通过导向滑轨与承载机架内表面滑动连接，且清洁槽、电镀槽轴线均与水平面平行分布，清洁槽、电镀槽中，一个清洁槽和一个电镀槽构成一个工作组，且同一工作组中的清洁槽位于电镀槽后端面并与电镀槽同轴分布，收放卷装置数量与工作组一致，且每个工作组均设至少两个收放卷装置，收放卷装置分别位于同一共组的电镀槽前端面位置和清洁槽后端面位置处，且收放卷装置与工作组同轴分布，输送机构数量与工作组一致，每个工作组均设一个输送机构，输送机构与承载机架连接，并位于清洁槽、电镀槽正上方，且输送机构轴线与水平面平行分布，输送机构两端分别与工作组两端的收放卷装置相互连通，输送机构包括承载龙骨、压下装置、导向杆、导向辊、驱动辊、张力传感器、位移传感器、转速传感器及驱动机构，承载龙骨为与水平面平行分布的框架结构，导向辊至少两个，对称分布在承载龙骨两端位置，驱动辊至少两个，位于承载龙骨两端位置导向辊之间，且导向辊、驱动辊均沿承载龙骨轴线分布，导向辊、驱动辊轴线与承载龙骨轴线间相互垂直分布，导向辊、驱动辊均分别通过导向杆与压下装置相互连接，其中导向杆与压下装置间通过转台机构铰接，并与压下装置轴线呈0°—90°夹角，压下装置通过导向滑轨安装在承载龙骨下端面，并与承载龙骨滑动连接，压下装置轴线与水平面垂直分布，所述的位移传感器分别安装在各压下装置上，张力传感器若干，安装在承载龙骨下端面并分别位于导向辊与驱动辊之间，及相邻两个驱动辊之间位置，转速传感器数量与导向辊一致，并分别与各导向辊连接，驱动机构安装在承载龙骨上端面，并通过传动机构分别与各导向辊相互连接，控制电路安装在承载机架外表面，并分别与清洁槽、电镀槽、收放卷装置及输送机构的压下装置、张力传感器、位移传感器、转速传感器及转台机构电气连接。

进一步的，所述的收放卷装置、输送机构均通过升降驱动机构与承载机架相互连接，且所述的升降驱动机构上另设位移传感器和压力传感器，所述的升降驱动机构、位移传感器和压力传感器均与控制电路电气连接。

进一步的，所述的压下装置和升降驱动机构为液压缸、气压缸、丝杠机构及直线电机机构中的任意一种。

进一步的，所述的承载龙骨上端面另设至少一个空气净化装置，所述的空气净化装置与控制电路电气连接。

进一步的，所述的承载龙骨下端面均布若干弹性垫块，且各弹性垫块分别与清洁槽、电镀槽侧壁上端面位置对应。

进一步的，所述的控制电路为基于工业单片机及可编程控制器任意一种为基础的自动控制电路，且所述的控制电路另设至少一个数据串口通讯模块。

本新型一方面结构简单，使用灵活方便，运行自动化程度高，通用性好，可有效的满足各类板材、带材连续进行单面电镀作业的需要，另一方面在进行单面电镀作业过程中，可实现精确的控制电镀作业时板材与电镀液接触面间的面积和电镀作业时在电镀液中存留电镀时间，从而有效的提高电镀作业效率控制的精度，并可实现对电镀层厚度进行精确控制，从而有效的提高对板材、带材进行单面电镀作业的生产效率和产品质量。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式来详细说明本实用新型。

图1为本实用新型结构示意图。

具体实施方式

为使本实用新型实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施方式，进一步阐述本实用新型。

如图1所述一种板带连续单面电镀系统，包括承载机架1、清洁槽2、电镀槽3、收放卷装置4、输送机构5及控制电路6，承载机架1为轴线与水平面垂直分布的框架结构，清洁槽2、电镀槽3均至少一个，嵌于承载机架1内，并通过导向滑轨7与承载机架2内表面滑动连接，且清洁槽3、电镀槽4轴线均与水平面平行分布，清洁槽3、电镀槽4中，一个清洁槽3和一个电镀槽4构成一个工作组，且同一工作组中的清洁槽3位于电镀槽4后端面并与电镀槽3同轴分布，收放卷装置4数量与工作组一致，且每个工作组均设至少两个收放卷装置4，收放卷装置4分别位于同一共组的电镀槽3前端面位置和清洁槽2后端面位置处，且收放卷装置4与工作组同轴分布，输送机构5数量与工作组一致，每个工作组均设一个输送机构5，输送机构5与承载机架1连接，并位于清洁槽2、电镀槽3正上方，且输送机构5轴线与水平面平行分布，输送机构5两端分别与工作组两端的收放卷装置4相互连通。

本实施例中，所述的输送机构5包括承载龙骨51、压下装置52、导向杆53、导向辊54、驱动辊55、张力传感器56、位移传感器57、转速传感器58及驱动机构59，承载龙骨51为与水平面平行分布的框架结构，导向辊54至少两个，对称分布在承载龙骨51两端位置，驱动辊55至少两个，位于承载龙骨51两端位置导向辊54之间，且导向辊54、驱动辊55均沿承载龙骨51轴线分布，导向辊54、驱动辊55轴线与承载龙骨51轴线间相互垂直分布，导向辊54、驱动辊55均分别通过导向杆53与压下装置52相互连接，其中导向杆53与压下装置52间通过转台机构8铰接，并与压下装置52轴线呈0°—90°夹角，压下装置52通过导向滑轨7安装在承载龙骨51下端面，并与承载龙骨51滑动连接，压下装置52轴线与水平面垂直分布，位移传感器57分别安装在各压下装置52上，张力传感器56若干，安装在承载龙骨51下端面并分别位于导向辊54与驱动辊55之间，及相邻两个驱动辊55之间位置，转速传感器58数量与导向辊54一致，并分别与各导向辊54连接，驱动机构59安装在承载龙骨51上端面，并通过传动机构分别与各导向辊54相互连接。

本实施例中，所述的控制电路6安装在承载机架1外表面，并分别与清洁槽2、电镀槽3、收放卷装置4及输送机构5的压下装置52、张力传感器56、位移传感器57、转速传感器58及转台机构8电气连接。

本实施例中，所述的收放卷装置4、输送机构5均通过升降驱动机构9与承载机架1相互连接，且所述的升降驱动机构9上另设位移传感器57和压力传感器10，所述的升降驱动机构9、位移传感器57和压力传感器10均与控制电路6电气连接。

本实施例中，所述的压下装置52和升降驱动机构9为液压缸、气压缸、丝杠机构及直线电机机构中的任意一种。

本实施例中，所述的承载龙骨51上端面另设至少一个空气净化装置11，所述的空气净化装置11与控制电路6电气连接。

本实施例中，所述的承载龙骨51下端面均布若干弹性垫块12，且各弹性垫块12分别与清洁槽2、电镀槽3侧壁上端面位置对应。

本实施例中，所述的控制电路6为基于工业单片机及可编程控制器任意一种为基础的自动控制电路，且所述的控制电路6另设至少一个数据串口通讯模块。

本新型在具体实施时，首先根据使用需要，确定工作组及与工作组配套的清洁槽、电镀槽、收放卷装置、输送机构的具体数量，然后对承载机架、清洁槽、电镀槽、收放卷装置、输送机构及控制电路进行组装备用。

在进行电镀作业时，首先将待加工板材或带材安装到工作组电镀槽前端对应的收放卷装置上，然后将待加工板材或带材通过输送机构输送到工作组清洁槽对应的收放卷装置处并进行定位连接，然后驱动两个收放卷装置同步运行，实现对待加工板材或带材进行放卷及收卷作业，在进行放卷及收卷作业的同时，驱动输送机构的压下装置和驱动机构运行，一方面通过调整各导向辊、驱动辊间的相对位置和导向辊转速，达到对待加工板材或带材输送过程中的张力、输送速度进行调整，实现对待加工板材或带材与通过电镀槽进行电镀作业的时间，从而达到在调整电镀加工效率的同时，通过调整电镀时间达到调整电镀层厚度的目的，另一方面通过调整压下装置行程，调整各驱动辊将待加工板材或带材压入到电镀槽内电镀液的深度和相邻两个驱动辊之间待加工板材或带材与电镀液的接触面积，从而进一步达到提高对待加工板材或带材进行电镀作业时的电镀时间和电镀效率目的，并可有效防止因待加工板材或带材没入到电镀液内深度不均而导致的电镀层厚度不均及表面毛刺等质量缺陷。

本新型一方面结构简单，使用灵活方便，运行自动化程度高，通用性好，可有效的满足各类板材、带材连续进行单面电镀作业的需要，另一方面在进行单面电镀作业过程中，可实现精确的控制电镀作业时板材与电镀液接触面间的面积和电镀作业时在电镀液中存留电镀时间，从而有效的提高电镀作业效率控制的精度，并可实现对电镀层厚度进行精确控制，从而有效的提高对板材、带材进行单面电镀作业的生产效率和产品质量。

本行业的技术人员应该了解，本实用新型不受上述实施例的限制。上述实施例和说明书中描述的只是说明本实用新型的原理。在不脱离本实用新型精神和范围的前提下，本实用新型还会有各种变化和改进。这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型范围内。本实用新型要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (6)

1.一种板带连续单面电镀系统，其特征在于：所述的板带连续单面电镀槽包括承载机架、清洁槽、电镀槽、收放卷装置、输送机构及控制电路，所述的承载机架为轴线与水平面垂直分布的框架结构，所述的清洁槽、电镀槽均至少一个，嵌于承载机架内，并通过导向滑轨与承载机架内表面滑动连接，且所述的清洁槽、电镀槽轴线均与水平面平行分布，所述的清洁槽、电镀槽中，一个清洁槽和一个电镀槽构成一个工作组，且同一工作组中的清洁槽位于电镀槽后端面并与电镀槽同轴分布，所述的收放卷装置数量与工作组一致，且每个工作组均设至少两个收放卷装置，所述的收放卷装置分别位于同一共组的电镀槽前端面位置和清洁槽后端面位置处，且所述的收放卷装置与工作组同轴分布，所述的输送机构数量与工作组一致，每个工作组均设一个输送机构，所述的输送机构与承载机架连接，并位于清洁槽、电镀槽正上方，且所述的输送机构轴线与水平面平行分布，所述的输送机构两端分别与工作组两端的收放卷装置相互连通，所述的输送机构包括承载龙骨、压下装置、导向杆、导向辊、驱动辊、张力传感器、位移传感器、转速传感器及驱动机构，所述的承载龙骨为与水平面平行分布的框架结构，所述的导向辊至少两个，对称分布在承载龙骨两端位置，所述的驱动辊至少两个，位于承载龙骨两端位置导向辊之间，且所述的导向辊、驱动辊均沿承载龙骨轴线分布，导向辊、驱动辊轴线与承载龙骨轴线间相互垂直分布，所述导向辊、驱动辊均分别通过导向杆与压下装置相互连接，其中所述的导向杆与压下装置间通过转台机构铰接，并与压下装置轴线呈0°—90°夹角，所述的压下装置通过导向滑轨安装在承载龙骨下端面，并与承载龙骨滑动连接，所述的压下装置轴线与水平面垂直分布，所述的位移传感器分别安装在各压下装置上，所述的张力传感器若干，安装在承载龙骨下端面并分别位于导向辊与驱动辊之间，及相邻两个驱动辊之间位置，所述的转速传感器数量与导向辊一致，并分别与各导向辊连接，所述的驱动机构安装在承载龙骨上端面，并通过传动机构分别与各导向辊相互连接，所述的控制电路安装在承载机架外表面，并分别与清洁槽、电镀槽、收放卷装置及输送机构的压下装置、张力传感器、位移传感器、转速传感器及转台机构电气连接。

2.根据权利要求1所述的一种板带连续单面电镀系统，其特征在于：所述的收放卷装置、输送机构均通过升降驱动机构与承载机架相互连接，且所述的升降驱动机构上另设位移传感器和压力传感器，所述的升降驱动机构、位移传感器和压力传感器均与控制电路电气连接。

3.根据权利要求1或2所述的一种板带连续单面电镀系统，其特征在于：所述的压下装置和升降驱动机构为液压缸、气压缸、丝杠机构及直线电机机构中的任意一种。

4.根据权利要求1所述的一种板带连续单面电镀系统，其特征在于：所述的承载龙骨上端面另设至少一个空气净化装置，所述的空气净化装置与控制电路电气连接。

5.根据权利要求1所述的一种板带连续单面电镀系统，其特征在于：所述的承载龙骨下端面均布若干弹性垫块，且各弹性垫块分别与清洁槽、电镀槽侧壁上端面位置对应。

6.根据权利要求1所述的一种板带连续单面电镀系统，其特征在于：所述的控制电路为基于工业单片机及可编程控制器任意一种为基础的自动控制电路，且所述的控制电路另设至少一个数据串口通讯模块。