CN208534999U - 整体式轮毂轴承密封结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及轴承技术领域，具体的说，是整体式轮毂轴承密封结构；包括相互倒扣且横截面均为L形的密封圈骨架、防尘盖，所述密封圈骨架与防尘盖之间形成空腔，所述密封圈骨架上固设有第一密封圈，所述第一密封圈与防尘盖密封连接；所述防尘盖的径向段内侧面设置有一轴向延伸的凸缘，所述凸缘的自由端端部与密封圈骨架的径向段内侧面之间形成入口，所述防尘盖的径向段的端部与密封圈骨架的轴向段之间形成与入口连通的通道；所述防尘盖的径向段外侧面开设有第一环槽，所述第一环槽邻近防尘盖的径向段的端部。本实用新型的目的在于提供一种相较于现有技术具有更好密封性能的轴承密封结构以提高轴承的使用寿命。

Description

整体式轮毂轴承密封结构

技术领域

本实用新型涉及轴承技术领域，具体的说，是整体式轮毂轴承密封结构。

背景技术

近些年，我国车辆工业处于高速发展阶段，技术更迭加快，产销量不断提高，从长远发展考虑，各个制造商和用户对整车质量提出了更高的要求。这就要求轮毂轴承要有良好的性能，因而提高其使用寿命，制造高品质的轴承已经成为国内各个汽车轮毂轴承生产加工企业共同的努力目标。

车辆轮毂，由其是汽车轮毂的密封结构在轴承所在的空间和成本中占有量很小，但是对于轴承使用过程中所起到的重要性作用是众所周知的。如果轴承密封性能不好，会导致外界泥沙、灰尘、水汽等侵入，使其发生异响，并加重沟道和钢球的磨损，使钢球、沟道表面疲劳剥落，严重的影响其使用寿命，有些情况下甚至会导致车轮突然卡死造成严重的事故。可见长寿命轴承必然离不开优良的密封结构，优良的轴承密封能力是长寿命轴承有力的保障和可靠的支持。

现有技术中，汽车轮毂密封多采用双片密封圈结构或整体式密封结构。

实用新型内容

本实用新型的目的在于设计出整体式轮毂轴承密封结构，该轮毂轴承密封结构为在现有技术的基础上做出的结构改进，以达到更好的密封性能。

本实用新型通过下述技术方案实现：

整体式轮毂轴承密封结构，包括相互倒扣且横截面均为L形的密封圈骨架、防尘盖，所述密封圈骨架与防尘盖之间形成空腔，所述密封圈骨架上固设有第一密封圈，所述第一密封圈与防尘盖密封连接；

所述防尘盖的径向段内侧面设置有一轴向延伸的凸缘，所述凸缘的自由端端部与密封圈骨架的径向段内侧面之间形成入口，所述防尘盖的径向段的端部与密封圈骨架的轴向段之间形成与入口连通的通道；

所述防尘盖的径向段外侧面开设有第一环槽，所述第一环槽邻近防尘盖的径向段的端部。

进一步的为更好的实现本实用新型，特别采用下述设置结构：还包括第二密封圈，所述第二密封圈包裹并固定在凸缘上，所述第二密封圈面向密封圈骨架轴向段内侧面的一面具有第一密封唇，所述第一密封唇朝向密封圈骨架轴向段延伸并与之过盈配合；

所述第一密封唇、密封圈骨架和防尘盖之间形成第一密封腔，所述第一密封腔与所述通道连通。

进一步的为更好的实现本实用新型，特别采用下述设置结构：所述第一密封唇为反向结构设计，其面向轴承外侧的一面为斜面，该斜面自防尘盖至密封圈骨架轴向段朝向轴承内侧倾斜。

进一步的为更好的实现本实用新型，特别采用下述设置结构：所述第一密封圈套设于密封圈骨架的径向段，所述密封圈包括第二密封唇，

所述第二密封唇同时朝向防尘盖的径向段的内侧面以及凸缘邻近轴承中心线的一面延伸，所述第二密封唇与防尘盖的径向段的内侧面过盈配合；

所述第一密封圈的径向段、第二密封唇、凸缘邻近轴承中心线的一面和第一密封唇之间形成第二密封腔。

进一步的为更好的实现本实用新型，特别采用下述设置结构：所述第一密封圈还包括第三密封唇，所述第三密封唇与第二密封唇径向排布，所述第三密封唇较第二密封唇远离密封圈骨架的轴向段；

所述第三密封唇朝向防尘盖的轴向段的内侧面延伸并与之过盈配合；

所述第三密封唇、第二密封唇和防尘盖的径向段内侧面之间形成第三密封腔。

进一步的为更好的实现本实用新型，特别采用下述设置结构：所述第一密封圈还包括第四密封唇，所述第四密封唇与第三密封唇轴向排布，所述第四密封唇较第三密封唇远离防尘盖的径向段；

所述第四密封唇朝向防尘盖的轴向段的内侧面延伸并与之间隙配合；

所述第四密封唇、第三密封唇和防尘盖的轴向段内侧面之间形成第四密封腔。

进一步的为更好的实现本实用新型，特别采用下述设置结构：所述第一密封唇与密封圈骨架之间的过盈余量、第二密封唇与防尘盖之间的过盈余量、第三密封唇与防尘盖之间的过盈余量依次减小。

进一步的为更好的实现本实用新型，特别采用下述设置结构：所述第二密封腔、第三密封腔、第四密封腔的空间依次减小。

进一步的为更好的实现本实用新型，特别采用下述设置结构：所述第二密封唇的端头与凸缘上包裹的第二密封圈邻近轴承中心线的一面间隙配合。

进一步的为更好的实现本实用新型，特别采用下述设置结构：所述密封圈骨架的轴向段端部开设有第二环槽。

本实用新型具有以下优点及有益效果：

(1)本实用新型中，凸缘自防尘盖的径向段内侧面延轴向方向朝向密封圈骨架延伸，凸缘的自由端端部与密封圈骨架的径向段内侧面之间形成入口，因此将入口隐藏在该种轴承密封结构的内部，能够有效减少杂质进入；在防尘盖的径向段外侧面开设有第一环槽，杂质流沿流向B通过第一环槽时被第一环槽导向并朝向流向A运动，被导向的杂质流在所述通道处能够干扰并阻挡沿流向A正对通道而来的杂质流，能够减少杂质的进入量；

(2)本实用新型中，在入口处，第一密封唇与密封圈骨架间过盈配合，加强了入口结构处的密封能力；

(3)本实用新型中，第一密封唇与密封圈骨架之间的过盈余量、第二密封唇与防尘盖之间的过盈余量、第三密封唇与防尘盖之间的过盈余量依次减小，且第四密封唇与防尘盖之间为间隙配合，因此密封圈的密封性能自入口至出口逐渐降低，并且第二密封腔、第三密封腔、第四密封腔的空间逐渐降低，使该种密封结构的密封功能层次性显著，具有较好的密封性能和摩擦性能；

(4)本实用新型中，第二密封唇的端头与凸缘上包裹的第二密封圈邻近轴承中心线的一面间隙配合，提高该种密封结构的密封性能，有效阻止杂质进入到第二密封唇与防尘盖之间的同时又不提高密封圈与防尘盖之间的摩擦；

(5)本实用新型中，密封圈骨架开设的第二环槽能够对沿流向C运动的杂质流进行导向，杂质沿流向C通过第二环槽时被导向并朝向流向A运动，被导向的杂质流沿流向C在所述通道处对沿流向A正对通道而来的杂质流进行和阻挡和干扰，能够减少杂质的进入量。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是实施例1中所述整体式轮毂轴承密封结构的横截面结构示意图；

图2是实施例2中所述整体式轮毂轴承密封结构的横截面结构示意图；

图中标记为：

1-密封圈骨架；11-第二环槽；

2-防尘盖；21-凸缘；22-第一环槽；

3-第一密封圈；31-第二密封唇；32-第三密封唇；33-第四密封唇；

4-入口；

5-第二密封圈；51-第一密封唇；

6-第一密封腔；

7-第二密封腔；

8-第三密封腔；

9-第四密封腔；

10-出口。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本实用新型的技术方案进行详细的描述。显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所得到的所有其它实施方式，都属于本实用新型所保护的范围。

实施例1：

整体式轮毂轴承密封结构，具有密封性能良好的优点，如图1所示，特别设置成下述结构：

包括横截面均为L形的密封圈骨架1、防尘盖2，密封圈骨架1的轴向段的外侧面与轴承外圈过盈配合，防尘盖2的轴向段的外侧面与轴承内圈过盈配合。密封圈骨架1和防尘盖2呈倒扣关系，防尘盖2的径向段端部正对密封圈骨架1的轴向段的内侧面，防尘盖2的轴向端部朝向轴承滚珠，它们之间形成一大致为矩形的内部空腔。

在密封圈骨架1上的径向段套设有第一密封圈3，第一密封圈具有三个密封唇，依次为第二密封唇31、第三密封唇32、第四密封唇33。第三密封唇32与第二密封唇31沿径向排布，第三密封唇32较第二密封唇31更加远离密封圈骨架1的轴向段，第四密封唇33与第三密封唇32则沿轴向排布，第四密封唇33较第三密封唇32远离防尘盖2的径向段。防尘盖2的轴向段的内侧面与密封圈骨架1之间形成出口10。

第二密封唇31同时朝向防尘盖2的径向段的内侧面以及凸缘21邻近轴承中心线的一面延伸，第二密封唇31延伸至防尘盖2的径向段的内侧面并与之过盈配合；第一密封圈3的径向段、第二密封唇31、凸缘21邻近轴承中心线的一面和第一密封唇51之间形成第二密封腔7。第三密封唇32朝向防尘盖2的轴向段的内侧面延伸并与之过盈配合；第三密封唇32、第二密封唇31和防尘盖2的径向段内侧面之间形成第三密封腔8。第四密封唇33朝向防尘盖2的轴向段的内侧面延伸并与之间隙配合；第四密封唇33、第三密封唇32和防尘盖2的轴向段内侧面之间形成第四密封腔9。

在防尘盖2的径向段内侧面具有一凸缘21，该凸缘21自防尘盖2的径向段内侧面朝向密封圈骨架1的径向段的内侧面延伸，凸缘21的自由端端部与密封圈骨架1的径向段内侧面之间形成入口4，防尘盖2的径向段的端部与密封圈骨架1的轴向段之间形成与入口4连通的通道；在防尘盖2的径向段外侧面开设有第一环槽22，该第一环槽22大致为半圆槽，其槽口至槽底平滑过渡，第一环槽22邻近防尘盖2的径向段的端部。

凸缘21的存在使得入口4被隐藏在该种轴承密封结构的内部，能够有效减少杂质进入。并且在防尘盖2的径向段外侧面开设有第一环槽22，杂质流沿流向B通过第一环槽22时被第一环槽22导向并朝向流向A运动，被导向的杂质流在所述通道处能够干扰并阻挡沿流向A正对通道而来的杂质流，能够减少杂质的进入量。

优选的，设置一第二密封圈5，该第二密封圈5包裹并固定在凸缘21上，第二密封圈5面向密封圈骨架1轴向段内侧面的一面具有第一密封唇51，第一密封唇51朝向密封圈骨架1轴向段延伸并与之过盈配合；第一密封唇51、密封圈骨架1和防尘盖2之间形成第一密封腔6，该第一密封腔6与所述通道连通。在入口4处，第一密封唇51与密封圈骨架1间过盈配合，加强了入口结构处的密封能力。

作为第二密封圈5的一种优选方案，第一密封唇51采用反向结构设计，其面向轴承外侧的一面为斜面，该斜面自防尘盖2至密封圈骨架1轴向段朝向轴承内侧倾斜。所谓反向结构设计即为第一密封唇51与密封圈3的连接处的开口大致朝向入口4，并容易使进入到第一密封腔6的杂质产生与进入方向相反并返回入口4处的单向流动的结构，杂质的进入方向相反加上入口4比出口9远离轴承中心线，并且第一密封唇51面向轴承外侧的一面为斜面，这样有利于轴承旋转时杂质利用自身的离心力作用而自动甩出入口4。

优选的，第一密封唇51与密封圈骨架1之间的过盈余量、第二密封唇31与防尘盖2之间的过盈余量、第三密封唇32与防尘盖2之间的过盈余量依次减小，并且第二密封腔、第三密封腔、第四密封腔的空间逐渐降低，上述设置加上第四密封唇与防尘盖之间为间隙配合，因此密封圈的密封性能自入口至出口逐渐降低，使该种密封结构的密封功能层次性显著，具有较好的密封性能和摩擦性能。

优选的，第二密封唇31的端头与凸缘21上包裹的第二密封圈5邻近轴承中心线的一面间隙配合，提高了该种密封结构的密封性能，能够有效阻止杂质进入到第二密封唇31与防尘盖2之间的同时又不提高密封圈与防尘盖2之间的摩擦。

实施例2：

本实施例是在上述实施例的基础上进一步优化，进一步的为更好的实现本实用新型，如图2所示，特别采用下述设置结构：

在密封圈骨架1的轴向段端部开设出第二环槽12。第二环槽12大致为半圆槽，其槽口至槽底平滑过渡。密封圈骨架1开设的第二环槽12能够对沿流向C运动的杂质流进行导向，杂质沿流向C通过第二环槽12时被导向并朝向流向A运动，被导向的杂质流沿流向C在所述通道处对沿流向A正对通道而来的杂质流进行和阻挡和干扰，能够减少杂质的进入量。

以上所述，仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.整体式轮毂轴承密封结构，包括相互倒扣且横截面均为L形的密封圈骨架(1)、防尘盖(2)，所述密封圈骨架(1)与防尘盖(2)之间形成空腔，其特征在于：所述密封圈骨架(1)上固设有第一密封圈(3)，所述第一密封圈(3)与防尘盖(2)密封连接；

所述防尘盖(2)的径向段内侧面设置有一轴向延伸的凸缘(21)，所述凸缘(21)的自由端端部与密封圈骨架(1)的径向段内侧面之间形成入口(4)，所述防尘盖(2)的径向段的端部与密封圈骨架(1)的轴向段之间形成与入口(4)连通的通道；

所述防尘盖(2)的径向段外侧面开设有第一环槽(22)，所述第一环槽(22)邻近防尘盖(2)的径向段的端部。

2.根据权利要求1所述的整体式轮毂轴承密封结构，其特征在于：还包括第二密封圈(5)，所述第二密封圈(5)包裹并固定在凸缘(21)上，所述第二密封圈(5)面向密封圈骨架(1)轴向段内侧面的一面具有第一密封唇(51)，所述第一密封唇(51)朝向密封圈骨架(1)轴向段延伸并与之过盈配合；

所述第一密封唇(51)、密封圈骨架(1)和防尘盖(2)之间形成第一密封腔(6)，所述第一密封腔(6)与所述通道连通。

3.根据权利要求2所述的整体式轮毂轴承密封结构，其特征在于：所述第一密封唇(51)为反向结构设计，其面向轴承外侧的一面为斜面，该斜面自防尘盖(2)至密封圈骨架(1)轴向段朝向轴承内侧倾斜。

4.根据权利要求3所述的整体式轮毂轴承密封结构，其特征在于：所述第一密封圈(3)套设于密封圈骨架(1)的径向段，所述密封圈包括第二密封唇(31)，所述第二密封唇(31)同时朝向防尘盖(2)的径向段的内侧面以及凸缘(21)邻近轴承中心线的一面延伸，所述第二密封唇(31)与防尘盖(2)的径向段的内侧面过盈配合；

所述第一密封圈(3)的径向段、第二密封唇(31)、凸缘(21)邻近轴承中心线的一面和第一密封唇(51)之间形成第二密封腔(7)。

5.根据权利要求4所述的整体式轮毂轴承密封结构，其特征在于：所述第一密封圈(3)还包括第三密封唇(32)，所述第三密封唇(32)与第二密封唇(31)径向排布，所述第三密封唇(32)较第二密封唇(31)远离密封圈骨架(1)的轴向段；

所述第三密封唇(32)朝向防尘盖(2)的轴向段的内侧面延伸并与之过盈配合；

所述第三密封唇(32)、第二密封唇(31)和防尘盖(2)的径向段内侧面之间形成第三密封腔(8)。

6.根据权利要求5所述的整体式轮毂轴承密封结构，其特征在于：所述第一密封圈(3)还包括第四密封唇(33)，所述第四密封唇(33)与第三密封唇(32)轴向排布，所述第四密封唇(33)较第三密封唇(32)远离防尘盖(2)的径向段；

所述第四密封唇(33)朝向防尘盖(2)的轴向段的内侧面延伸并与之间隙配合；

所述第四密封唇(33)、第三密封唇(32)和防尘盖(2)的轴向段内侧面之间形成第四密封腔(9)。

7.根据权利要求6所述的整体式轮毂轴承密封结构，其特征在于：所述第一密封唇(51)与密封圈骨架(1)之间的过盈余量、第二密封唇(31)与防尘盖(2)之间的过盈余量、第三密封唇(32)与防尘盖(2)之间的过盈余量依次减小。

8.根据权利要求6所述的整体式轮毂轴承密封结构，其特征在于：所述第二密封腔(7)、第三密封腔(8)、第四密封腔(9)的空间依次减小。

9.根据权利要求4所述的整体式轮毂轴承密封结构，其特征在于：所述第二密封唇(31)的端头与凸缘(21)上包裹的第二密封圈(5)邻近轴承中心线的一面间隙配合。

10.根据权利要求1或2或3或4或5或6或7或8或9所述的整体式轮毂轴承密封结构，其特征在于：所述密封圈骨架(1)的轴向段端部开设有第二环槽(11)。