CN208495712U - 一种重力铸造模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种重力铸造模具，包括上模、下模、缓流道和浇口，所述上模的上方设置顶盖，上模的内部加工排气孔，上模的两侧设置开模槽，所述下模的顶部设置导柱套，下模的空腔内设置顶杆，顶杆上设置弹簧，同时在挡板的下方设置底板，顶杆的下端连接顶板，顶板的下方连接液压缸，所述浇口设置在浇道下模和浇道上模的上方，浇口下方设置浇道，所述缓流道设置在浇道的下方，缓流道由上模和下模之间的空隙形成。本实用新型结构简单实用，维护便捷，采用可拆卸浇道，废料能够有效的排出，采用缓流道降低浇铸的冲击力，不易产生卷气、憋气现象，通过顶杆、弹簧、顶板和液压缸的配合，更加有效地保证铸件的结构强度。

Description

一种重力铸造模具

技术领域

本实用新型涉及一种机械加工制造领域，具体是一种重力铸造模具。

背景技术

重力铸造是指将熔化的金属溶液在重力作用下浇入模具的型腔中通过结晶凝固形成铸件的工艺，也称重力浇铸。现有技术中，成型浇铸模具比较单一，多采用直上直下的浇铸通道，浇铸时充型速度快，冲刷力大，易产生喷溅，浇道内气体来不及排出，同时在型腔底部会产生冲击力，对成型会造成一定影响，冷却后由于浇铸铁水时产生的废气、废料不能有效的排出导致钢铁成型后表面粗糙度较大，影响铸件的质量。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种重力铸造模具，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

一种重力铸造模具，包括顶盖、上模、排气孔、型腔、下模、挡板、顶杆、弹簧、顶板、底板、液压缸、缓流道、浇道下模、浇道、浇道上模、浇口、螺钉、液压油管、开模槽、导柱和导柱套，所述上模的上方设置顶盖，并通过螺钉紧固连接，上模的内部加工排气孔，并在顶盖上加工与排气孔连通的凹槽，另在顶盖下方的上模上设置导柱，上模的两侧设置开模槽，所述型腔设置在上模的下方，由上模和下模之间的空间组成，所述下模的顶部设置导柱套，导柱套与上模的导柱配合，并在下模的空腔内设置顶杆，顶杆上设置弹簧，顶杆穿过挡板的圆孔，同时在挡板的下方设置底板，顶杆的下端连接顶板，顶板上配置配合顶杆的凹槽，顶板的下方连接液压缸，液压缸设置在底板上，液压缸连接液压油管进而连接外部的液压泵，所述浇口设置在浇道下模和浇道上模的上方，并且浇道下模和浇道上模通过螺钉连接上模，浇口下方设置浇道，浇道由浇道下模和浇道上模之间的空隙组成，浇道的倾斜角度为度，所述缓流道设置在浇道的下方，缓流道由上模和下模之间的空隙形成。

作为本实用新型进一步的方案：所述导柱共四枚，分别设置在上模的四角。

作为本实用新型进一步的方案：所述浇道的横截面积由上至下逐渐变小，且浇道的浇道口与水平面平行。

作为本实用新型进一步的方案：所述顶杆共八枚，并以型腔中心呈圆形分布，内圈和外圈各四个。

作为本实用新型进一步的方案：所述液压缸共四个，并以顶板的中心点呈圆形分布。

作为本实用新型进一步的方案：所述排气孔的孔径为1.2毫米。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：结构简单实用，维护便捷，采用可拆卸浇道，废料能够有效的排出，采用缓流道降低浇铸的冲击力，不易产生卷气、憋气现象，通过顶杆、弹簧、顶板和液压缸的配合，更加有效地保证铸件的结构强度。

附图说明

图1为重力铸造模具的剖视结构示意图。

图2为重力铸造模具中的侧视结构示意图。

图3为重力铸造模具中底板的结构示意图。

图4为重力铸造模具中顶盖的排气结构示意图。

图5为重力铸造模具中上模的排气和导柱结构示意图。

图中：顶盖1、上模2、排气孔3、型腔4、下模5、挡板6、顶杆7、弹簧8、顶板9、底板10、液压缸11、缓流道12、浇道下模13、浇道14、浇道上模15、浇口16、螺钉17、液压油管18、开模槽19、导柱20和导柱套21。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1～5，本实用新型实施例中，一种重力铸造模具，包括顶盖1、上模2、排气孔3、型腔4、下模5、挡板6、顶杆7、弹簧8、顶板9、底板10、液压缸11、缓流道12、浇道下模13、浇道14、浇道上模15、浇口16、螺钉17、液压油管18、开模槽19、导柱20和导柱套21，所述上模2的上方设置顶盖1，并通过螺钉17紧固连接，上模2的内部加工排气孔3，并在顶盖1上加工与排气孔3连通的凹槽，能够将装置内产生的废气排出，另在顶盖1下方的上模2上设置导柱20，导柱20由顶盖1定位封装，上模2的两侧设置开模槽19，通过起吊设备提升上模2，进行开模工作，所述型腔4设置在上模2的下方，由上模2和下模5之间的空间组成，所述下模5的顶部设置导柱套21，导柱套21与上模2的导柱20配合，并在下模5的空腔内设置顶杆7，顶杆7上设置弹簧8，顶杆7穿过挡板6的圆孔，另在顶杆7上加工阶梯，利用阶梯和挡板6定位弹簧8，并限定顶杆7的垂直活动范围，同时在挡板6的下方设置底板10，顶杆7的下端连接顶板9，顶板9上加工定位顶杆7的凹槽，顶板9的下方连接液压缸11，液压缸11设置在底板10上，液压缸11连接液压油管18进而连接外部的液压泵进行工作，所述浇口16设置在浇道下模13和浇道上模15的上方，上模2和顶盖1上加工的凹槽与浇道上模15配合，下模5上加工的凹槽和浇道下模13配合，并且浇道下模13和浇道上模15通过螺钉17连接上模2，浇口16下方设置浇道14，浇道14由浇道下模13和浇道上模15之间的空隙组成，浇道14的倾斜角度为60度，所述缓流道12设置在浇道14的下方，缓流道12由上模2和下模5之间的空隙形成，浇口16、浇道14和缓流道12配合，灌浇熔融状态的金属液时，浇道内气体能够及时排出，避免熔融状态的金属液喷溅形成气孔，造成铸造缺陷。

所述导柱20共4枚，分别设置在上模2的四角。

所述浇道14的横截面积由上至下逐渐变小，且浇道的浇道口与水平面平行。

所述顶杆7共8枚，并以型腔中心呈圆形分布，内圈和外圈各四个。

所述液压缸11共四个，并以顶板9的中心点呈圆形分布。

所述排气孔3的孔径为1.2毫米。

本实用新型的工作原理是：使用时，上模2上设置导柱20，导柱20由顶盖1定位封装，并且顶盖1通过螺钉17紧固连接上模2，同时导向柱20与导柱套21配合，对下模5进行定位，如此上模2和下模5安装完成，另外浇口16由浇道下模13和浇道上模15组成，并通过上模2和下模5上加工的凹槽定位，通过螺钉17固定连接上模2，向浇口16灌浇熔融状态的金属液，金属液经浇道14和缓流道12流入型腔4内，利用浇道14和缓流道12降低浇铸的冲击力，不易造成喷溅和卷气现象，在重力作用下填充型腔4，同时型腔4内产生的废气通过排气孔4排出，参考2017年10月的《金属加工(热加工)》的第17刊中，钱进浩和胡亚民的《锻压模具模腔的排气孔设计》，排气孔4的尺寸定为1.2毫米，通过冷却凝固形成铸件，冷却后，通过起吊设备连接上模2两侧的开模槽19提升上模2，进行开模工作，液压缸11连接液压油管18进而连接外部的液压泵进行工作，液压缸11加压并提升顶板9，顶板9推动顶杆7并压缩弹簧8，同时顶杆7将铸件顶起进行脱模。脱模完成后，液压缸11泄压，顶杆7在弹簧8的回正作用下复位，再次进行上模2和下模5的合模，如此合模开模更加方便，能够重复工作并进行批量生产。

尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种重力铸造模具，包括顶盖、上模、排气孔、型腔、下模、挡板、顶杆、弹簧、顶板、底板、液压缸、缓流道、浇道下模、浇道、浇道上模、浇口、螺钉、液压油管、开模槽、导柱和导柱套，其特征在于，所述上模的上方设置顶盖，并通过螺钉紧固连接，上模的内部加工排气孔，并在顶盖上加工与排气孔连通的凹槽，另在顶盖下方的上模上设置导柱，上模的两侧设置开模槽，所述型腔设置在上模的下方，由上模和下模之间的空间组成，所述下模的顶部设置导柱套，导柱套与上模的导柱配合，并在下模的空腔内设置顶杆，顶杆上设置弹簧，顶杆穿过挡板的圆孔，同时在挡板的下方设置底板，顶杆的下端连接顶板，顶板上配置配合顶杆的凹槽，顶板的下方连接液压缸，液压缸设置在底板上，液压缸连接液压油管进而连接外部的液压泵，所述浇口设置在浇道下模和浇道上模的上方，并且浇道下模和浇道上模通过螺钉连接上模，浇口下方设置浇道，浇道由浇道下模和浇道上模之间的空隙组成，浇道的倾斜角度为60度，所述缓流道设置在浇道的下方，缓流道由上模和下模之间的空隙形成。

2.根据权利要求1所述的重力铸造模具，其特征在于，所述导柱共四枚，分别设置在上模的四角。

3.根据权利要求1所述的重力铸造模具，其特征在于,所述浇道的横截面积由上至下逐渐变小，且浇道的浇道口与水平面平行。

4.根据权利要求1所述的重力铸造模具，其特征在于,所述顶杆共八枚，并以型腔中心呈圆形分布，内圈和外圈各四个。

5.根据权利要求1所述的重力铸造模具，其特征在于,所述液压缸共四个，并以顶板的中心点呈圆形分布。

6.根据权利要求1所述的重力铸造模具，其特征在于,所述排气孔的孔径为1.2毫米。