CN208483029U - 一种石油钻杆管体加厚成型模具 - Google Patents
一种石油钻杆管体加厚成型模具 Download PDFInfo
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Abstract
本实用新型涉及一种石油钻杆管体加厚成型模具，其包括相扣合并固连在一起的上模和下模，并在扣合的所述上模和所述下模之间围构形成有圆柱形的内腔，所述内腔具有位于内腔一端的加厚工作区、与所述加厚工作区相连的为锥形的过渡区，以及相对于所述加厚工作区、连接于所述过渡区另一侧的夹紧区，且在所述夹紧区的内周壁上形成有沿所述内腔的轴向间隔布置的多道防滑槽，所述上模和所述下模沿所述内腔轴向的长度不低于1800mm。本实用新型的石油钻杆管体加厚成型模具通过增加模具的长度以及设置防滑槽，可增加每次成型中的加厚量，进而可减少加厚成型次数，提高成型效率。
Description
技术领域
本实用新型属于石油钻杆加工技术领域，尤其涉及一种石油钻杆管体加厚成型模具。
背景技术
随着国际能源需求的增加，节能减排、节约能源、降低生产能耗、降低制造成本迫在眉睫。目前的石油钻杆管体在对管体管端进行加厚时，由于变形量大，若一次加压量太大，管体在加厚模具中会出现打滑，管体夹持不住发生水平方向窜动，因此在加厚过程中一般需要三次逐步加厚成型，并经过多次加热，加厚次数多，加热次数多，耗电量大，生产成本高的同时生产效率也较低。
实用新型内容
针对以上描述，本实用新型的目的在于提供一种石油钻杆管体加厚成型模具，以能够减小钻杆管体加厚次数，提高生产效率。
本实用新型的技术方案是通过以下方式实现的：
一种石油钻杆管体加厚成型模具，其包括相扣合并固连在一起的上模和下模，并在扣合的所述上模和所述下模之间围构形成有圆柱形的内腔，所述内腔具有位于内腔一端的加厚工作区、与所述加厚工作区相连的为锥形的过渡区，以及相对于所述加厚工作区、连接于所述过渡区另一侧的夹紧区，且在所述夹紧区的内周壁上形成有沿所述内腔的轴向间隔布置的多道防滑槽，所述上模和所述下模沿所述内腔轴向的长度不低于1800mm。
作为对上述方式的限定，在所述加厚工作区一端，在所述上模和所述下模的外侧面上覆盖有保温层。
作为对上述方式的限定，所述上模和所述下模通过第一螺栓副固连在一起。
作为对上述方式的限定，在相扣合的所述上模和所述下模的贴合面之间设有定位机构。
作为对上述方式的限定，所述定位机构包括位于所述上模上的定位块，以及对应于所述定位块、位于所述下模上的定位槽，所述定位块嵌入所述定位槽中。
作为对上述方式的限定，还包括设于所述上模及所述下模之间的钻杆辅助夹紧机构，且所述钻杆辅助夹紧机构包括对称布置于所述上模和所述下模上的通孔，分别穿设于所述上模与所述下模的所述通孔内的上夹紧块和下夹紧块，以及连接在所述上夹紧块和所述下夹紧块之间的第二螺栓副。
本实用新型的优点在于：
本实用新型的石油钻杆管体加厚成型模具通过增加模具的长度，使之增加到不低于1800mm，相较于现有的加厚模具1300mm的长度，可大大增加对钻杆管体的夹紧面的面积，同时通过在夹紧区内壁上设置防滑槽，也可增加对钻杆管体的夹紧力，由此在加厚成型时，可使得管体承受更大的水平推力而不打滑，以此便可增加每次成型中的加厚量，进而可减少加厚成型次数，提高成型效率。
附图说明
图1为本实用新型具体实施方式中石油钻杆管体加厚成型模具的结构示意图；
图2为本实用新型具体实施方式中上模和下模的固连结构示意图；
图3为本实用新型具体实施方式中定位机构的结构示意图；
图4为本实用新型具体实施方式中钻杆辅助夹紧机构的结构示意图。
具体实施方式
在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“内”、“背”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。
本实施例涉及一种石油钻杆管体加厚成型模具，由图1中所示，其包括相扣合并固连在一起的上模1和下模2，并在扣合的上模1和下模2之间围构形成有圆柱形的内腔，且该内腔具体具有位于内腔一端的加厚工作区11、与加厚工作区11相连的为锥形的过渡区12，以及相对于加厚工作区11、连接于过渡区12另一侧的夹紧区13。其中，加厚工作区11的内径大于夹紧区13，钻杆管体即在加厚工作区11内被加厚，而在加厚成型时钻杆管体被夹紧在夹紧区13 内，以相对于加厚推力提供反作用力，保证钻杆管体不出现滑移。
本实施例在夹紧区13的内周壁上也形成有沿内腔的轴向间隔布置的多道防滑槽3，防滑槽3具体可为三角形槽、梯形槽或弧形槽等，此外，本实施例的上模1和下模2沿内腔轴向的长度也设置为不低于1800mm，例如可为 1800mm或1850mm等，以此可使得夹紧区13的长度较大。
此外，如图2中所示的，上模1和下模2的两侧均成型后翻边结构，上模 1与下模2扣合时，两者上的翻边结构贴合在一起，而本实施例的上模1和下模2即是通过穿设于翻边结构上的第一螺栓副6固连在一起，而为了便于上模1和下模2进行扣合，本实施例在相扣合的上模1和下模2的贴合面之间也设有定位机构，此时如图3中所示，该定位机构则包括位于上模1上的定位块5，以及对应于定位块5、位于下模2上的定位槽，定位块5即嵌入定位槽中，以实现定位作用。
本实施例中，为避免在加厚成型时被加热的钻杆管体热量散失较快，仍如图1所示的，在加厚工作区11的一端，上模11与下模12的外侧面上均覆盖有保温层4，该保温层4具体可采用石棉等耐高温材料，且其外表可有不锈钢铁皮包裹。
另外，本实施例中在上模1与下模2之间还进一步设置有钻杆辅助夹紧机构，且如图4中所示的，该钻杆辅助夹紧机构具体包括对称布置于上模1和下模2上的通孔，分别穿设于上模1与下模2的通孔内的上夹紧块7和下夹紧块 8，以及连接在上夹紧块7和下夹紧块8之间的第二螺栓副9。其中，第二螺栓副9为对称布置于两侧的两个，而上述钻杆辅助夹紧机构可为在夹紧区13的区域，沿模具长度方向间隔布置两至三个，同时，上夹紧块7和下夹紧块8相对的端部设计为圆弧状，以适配钻杆管体的外形。
本实施例的加厚成型模具在使用时，先将经过端部加热的欲进行加厚的钻杆管体放入下模2中，再将上模1和下模2扣合在一起，并由第一螺栓副6固连，接着将钻杆辅助夹紧机构插入上模1和下模2上相对应的通孔中并由第二螺栓副9固连，然后便可采用水平压力机对钻杆管体位于加厚成型区11中的一端进行顶推，以进行加厚。一次加厚后，拆开钻杆辅助夹紧机构以及上模1和下模2，再对钻杆管体端部进行二次加热，然后再进行二次顶推加厚即可。
本实施例的石油钻杆管体加厚成型模具通过增加模具的长度，使之增加到不低于1800mm，相较于现有的加厚模具1300mm的长度，可大大增加对钻杆管体的夹紧面的面积，同时通过在夹紧区13内壁上设置防滑槽，也可增加对钻杆管体的夹紧力，由此在加厚成型时，可使得管体承受更大的水平推力而不打滑，以此便可增加每次成型中的加厚量，进而可减少加厚成型次数，提高成型效率，而有着很好的实用性。
以上所述仅为本实用新型较佳实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术构思加以等同替换或改变所得的技术方案，都应涵盖于本实用新型的保护范围内。
Claims (6)
1.一种石油钻杆管体加厚成型模具，其特征在于：包括相扣合并固连在一起的上模和下模，并在扣合的所述上模和所述下模之间围构形成有圆柱形的内腔，所述内腔具有位于内腔一端的加厚工作区、与所述加厚工作区相连的为锥形的过渡区，以及相对于所述加厚工作区、连接于所述过渡区另一侧的夹紧区，且在所述夹紧区的内周壁上形成有沿所述内腔的轴向间隔布置的多道防滑槽，所述上模和所述下模沿所述内腔轴向的长度不低于1800mm。
2.根据权利要求1所述的石油钻杆管体加厚成型模具，其特征在于：在所述加厚工作区一端，在所述上模和所述下模的外侧面上覆盖有保温层。
3.根据权利要求1所述的石油钻杆管体加厚成型模具，其特征在于：所述上模和所述下模通过第一螺栓副固连在一起。
4.根据权利要求3所述的石油钻杆管体加厚成型模具，其特征在于：在相扣合的所述上模和所述下模的贴合面之间设有定位机构。
5.根据权利要求4所述的石油钻杆管体加厚成型模具，其特征在于：所述定位机构包括位于所述上模上的定位块，以及对应于所述定位块、位于所述下模上的定位槽，所述定位块嵌入所述定位槽中。
6.根据权利要求1至5中任一项所述的石油钻杆管体加厚成型模具，其特征在于：还包括设于所述上模及所述下模之间的钻杆辅助夹紧机构，且所述钻杆辅助夹紧机构包括对称布置于所述上模和所述下模上的通孔，分别穿设于所述上模与所述下模的所述通孔内的上夹紧块和下夹紧块，以及连接在所述上夹紧块和所述下夹紧块之间的第二螺栓副。
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| CN110899591A (zh) * | 2019-12-26 | 2020-03-24 | 徐州达一重锻科技有限公司 | 一种全加热钢管加厚成型液压机 |
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