CN208470542U - 充气包装装置和充气阀 - Google Patents

Abstract

充气包装装置和充气阀，该充气包装装置包括：充气缓冲体和充气阀，充气缓冲体包括第一气室膜、第二气室膜和储气单元，所述储气单元由所述第一气室膜和所述第二气室膜形成；充气阀包括第一阀膜、第二阀膜和耐热层，所述耐热层设于所述第一阀膜和所述第二阀膜之间；所述充气包装装置形成主通道，所述第一阀膜和所述第二阀膜自所述储气单元被延伸至所述主通道，所述主通道两侧面之中至少有一个所述侧面由所述阀膜形成，以在充气时，形成所述侧面的所述阀膜因膨胀而推开与其相连接的其中一层气室膜。所述充气包装装置使得所述充气包装装置在充气时充气更为迅速、顺畅，并且基于所述充气包装装置的结构使其制造时工序简化，降低了制造难度。

Description

充气包装装置和充气阀

技术领域

本实用新型涉及包装装置，具体地，涉及一种充气式包装装置及其充气阀。

背景技术

物流和运输行业随着电子商务的迅速扩张得到了极大发展，大量的货物、物品被发往世界各地。如何避免物品在物流运输中因跌落、挤压、相互污染等不可避免的客观因素发生货损一直是物流运输行业中的重要问题，因此物流包装业也一直致力于提供牢固、稳定的包装产品。而货运量的迅速增加也使得物流包装产品的使用量不断增加，一方面，大量物流包装产品带来了垃圾回收的压力，另一方面，包装产品的成本和用料也成行业内面临的问题。在保证包装产品稳定性的同时，提供轻质、体积小、成本低廉的包装产品成为物流包装行业的研发方向。

充气式包装装置因为其轻质、缓冲性能好、轻质、易加工等优点得到广泛的使用，用于易碎品、贵重物品、生鲜产品等多种产品的物流包装。根据本实用新型的申请人在先申请的专利，揭露了充气包装装置的结构和制造方法的现有技术：

如图1A和图B所示，该充气阀由至少两层阀膜1和2形成。该充气阀的阀膜1和2与该充气包装装置的两气室膜3和4互相叠合地设置，并且在该阀膜1和2之间形成用于向该充气包装装置的至少一储气室a充气的进气通道b。如图1A所示，该阀膜1和2的长度短于该气室膜3和4的长度。当通过该进气通道b向该储气室a中充气并且该储气室a中的气压达到预定要求时，该储气室a中的气压作用在该阀膜1和2上，以使该阀膜1和2贴合于其中一层气室膜，例如该气室膜3，从而封闭该进气通道b，以使该充气阀起到单向阀的作用。

该充气包装装置包括一条边封缝5和一条主通道密封缝6。该边封缝5和该主通道密封缝6之间形成该一主通道c。该边封缝5通过热封形成并且封合连接该气室膜3和4。该主通道密封缝6通过热封形成并且将两层气室膜3和4热封连接于该两层阀膜1和2。参考图1A，该充气阀的该阀膜1和2之间设置有一耐热层7，其被贴附于其中一层阀膜1或2的内表面。这样，在热封形成该主通道密封缝6时，在该进气通道b所在的位置，该主通道密封缝6并未热封连接两层阀膜1和2，而是分别将两层气室膜3和4与两层阀膜1和2连接在一起，从而该进气通道b得以能够与该主通道c相连通，而不会因热封而将其进入口关闭。

参考图1A和图1B，该充气包装装置进一步包括一连接缝8。该阀膜1和2进一步地通过该连接缝8热封连接至其中一层气室膜3或4，例如该气室膜3。这样在该储气室a中达到预定的气压时，气压作用于该阀膜1和2。因为该连接缝8的设置，该阀膜1和2同时被压向该气室膜3并最终贴合于该气室膜3，从而关闭该进气通道b。

参考图1A，该主通道c被形成于该气室膜3和4之间。该耐热层7以及该阀膜1和2被延伸至该主通道c。该充气包装装置还包括对应于该耐热层7的延伸段的位置的一对接合缝9。该对接合缝9通过一次热封同时形成。由于该耐热层7的设置，该接合缝9将两层气室膜3和4和两层阀膜1和2分别连接在一起，而两层阀膜1和2没有热封连接。该接合缝9的设置使得对该充气包装装置充气时，气体进入该主通道c后，相邻的阀膜1和2与对应连接的气室膜3和4能够一起膨胀而打开对应的进气通道b。

上述现有技术的充气包装装置结构通过四层膜的热封加工和充气成形适于对物品进行轻质、稳定的缓冲保护，但是在实际制造和使用中仍存在一定的缺陷。首先，如图1A所示，该两层阀膜1和2延伸至该主通道c，该两层阀膜1和2的延伸端1e和2e未被固定，在充气时两层阀膜1和2的该延伸端1e和2e往往会相互贴近，无法迅速撑开使气体进入两层阀膜1和2之间，从而影响该充气包装装置的充气效率。

为保证该两层阀膜1和2的延伸端1e和2e在充气时相互远离，需要通过该接合缝9固定相邻的该阀膜1和该气室膜3，同时为达到较好的拉开效果，该接合缝9的位置应当尽可能贴近该延伸端1e和2e，因此对设计和加工中的该接合缝9的位置精度提出了较高的要求。

此外，由于两层阀膜1和2的延伸端1e和2e延伸至该主通道c，该充气包装装置的制造过程中需要分别设置密封缝6、接合缝9和边封缝5以分别形成该主通道c、储气区a，并固定该阀膜1和2、该气室膜3和4，在制造加工中需要一一对应所述充气包装装置各部分的位置，工序相对复杂，对于制造精度的要求也相对较高。

因此，一种能使充气包装装置的充气更为迅速、顺畅，并且简化工序，降低制造难度的结构改进对于优化现有充气包装装置具有显著的贡献。

发明内容

本实用新型的一个目的在于提供一充气包装装置，使得所述充气包装装置在充气时充气更为迅速、顺畅，并且基于所述充气包装装置的结构使其制造时工序简化，降低了制造难度。

本实用新型的另一个目的在于提供一充气包装装置，所述充气包装装置改进了现有技术的结构，避免在充气时的气道阻塞，提高了充气效率。

本实用新型的另一个目的在于提供一充气包装装置，包括二阀膜和二气室膜，借助所述阀膜的延伸设置，在充气时所述阀膜顺畅地膨胀以使所述充气包装装置的充气迅速、顺畅。

本实用新型的另一个目的在于提供一充气包装装置，其中所述阀膜被紧密地固定于所述气室膜，在充气时至少一所述阀膜推开所述气室膜，避免了因所述阀膜的相互贴近而造成气道阻塞。

本实用新型的另一个目的在于提供一充气包装装置，基于其中所述阀膜的延伸设置，便于加工时通过一次热封形成适于多个所述充气包装装置的所述阀膜，提高了加工效率。

本实用新型的另一个目的在于提供一充气包装装置，其中所述阀膜适于以多种方式被热封地固定，而不影响所述充气包装装置的充气效率，提供了设计和加工上的便利。

本实用新型的另一个目的在于提供一充气包装装置，在实现所述充气包装装置功能的条件下，简化了制造中的定位工序，降低了对加工中的精度要求。

本实用新型的另一个目的在于提供一充气包装装置，包括一耐热层，所述耐热层整体地延伸设置于所述阀膜之间，以在加工时沿所述耐热层形成一气体行进路径，简化了所述充气包装装置的设计和加工工序。

本实用新型的另一个目的在于提供一充气包装装置，基于所述耐热层的整体设置，便于通过整体热封形成所述气体行进路径，避免了复杂的塑封缝的设置，简化了所述充气包装装置的加工工序。

本实用新型的另一个目的在于提供一充气包装装置的制造方法，通过一次加工形成多个所述阀膜，提高了所述充气包装装置的制造效率。

本实用新型的另一个目的在于提供一充气包装装置的制造方法，基于现有充气包装装置的加工技术无需复杂的较大改动，具有技术改进和实现上的便利。

本实用新型的另一个目的在于提供一充气包装装置的制造方法，通过整体塑封形成所述充气包装装置的各部分，简化了制造工序，降低了加工的要求和难度。

为实现上述至少一个发明目的，本实用新型提供一用于充气包装装置，其包括：

一充气缓冲体，包括一第一气室膜、一第二气室膜和至少一储气单元，所述储气单元由所述第一气室膜和所述第二气室膜形成；以及

一充气阀，包括一第一阀膜、一第二阀膜和一耐热层，所述耐热层设于所述第一阀膜和所述第二阀膜之间；

所述充气包装装置形成一主通道，所述第一阀膜和所述第二阀膜自所述储气单元被延伸至所述主通道，所述主通道两侧面之中至少有一个所述侧面由所述阀膜形成，以在充气时，形成所述侧面的所述阀膜因膨胀而推开与其相连接的其中一层气室膜。

在一些实施例中，所述第一气室膜和所述第二阀膜延伸形成所述主通道的所述两侧面，其中所述第二阀膜和所述第一气室膜以及所述第二气室膜通过一边封缝热封连接。

在一些实施例中，包括一主通道塑封缝，所述充气包装装置被所述主通道塑封缝热封形成所述主通道和所述储气单元。

在一些实施例中，所述第一气室膜和所述第二阀膜延伸形成所述主通道的所述两侧面，所述第一阀膜延伸至所述主通道中部。

在一些实施例中，包括一接合缝，所述第一阀膜和所述第一气室膜通过所述接合缝被固接。

在一些实施例中，所述第二气室膜延伸覆盖所述第二阀膜。

在一些实施例中，包括一接合缝，使所述第一阀膜和所述第一气室膜通过所述接合缝被固接，所述第二气室膜和所述第二阀膜通过所述接合缝被固接。

在一些实施例中，包括一联接缝，所述第二气室膜和所述第二阀膜通过所述联接缝被固接。

在一些实施例中，所述第二气室膜的一末端被固接于所述第二阀膜中部，所述第二阀膜延伸凸出于所述第二气室膜。

在一些实施例中，所述第二气室膜通过所述主通道塑封缝被固接于所述第二阀膜。

在一些实施例中，所述第一阀膜和所述第二阀膜延伸形成所述主通道的所述两侧面，并且所述第一阀膜和所述第二阀膜中至少一层阀膜被对应所述第一气室膜和所述第二气室膜中的至少一层气室膜覆盖。

在一些实施例中，所述第一气室膜延伸覆盖所述第一阀膜，所述第二阀膜未被所述第二气室膜覆盖。

在一些实施例中，所述第一气室膜延伸覆盖所述第一阀膜，所述第二气室膜延伸覆盖所述第二阀膜。

在一些实施例中，所述耐热层沿所述主通道连续地设置。

本实用新型还提供一充气阀，其包括

一第一阀膜；

一第二阀膜；和

一耐热层，所述耐热层设于所述第一阀膜和所述第二阀膜之间；

所述第一阀膜和所述第二阀膜自一充气包装装置的一储气单元被延伸至一主通道，所述主通道两侧面之中至少有一个所述侧面由所述阀膜形成。

在一些实施例中，所述第二阀膜延伸形成所述主通道的所述两侧面之一，所述第一阀膜延伸至所述主通道中部。

在一些实施例中，所述第二阀膜、该充气装置的两层气室膜通过一边封缝热封连接。

在一些实施例中，所述第一阀膜和所述第二阀膜延伸形成所述主通道的所述两侧面并位于该充气包装装置的两气室膜内。

附图说明

图1A是根据现有技术的一充气包装装置的一充气阀的剖视结构示意图。

图1B是根据上述现有技术的该充气包装装置的该充气阀的示意图。

图2是根据本实用新型的第一较佳实施例的一充气包装装置的剖视结构示意图。

图3至图5揭露了根据本实用新型的第一较佳实施例的上述充气包装装置。

图6是根据本实用新型的第一较佳实施例的上述充气包装装置的充气阀半成品示意图。

图7是根据本实用新型的第一较佳实施例的上述充气包装装置的制造流程示意图。

图8揭露了根据本实用新型的第一较佳实施例的上述充气包装装置的制造过程。

图9揭露了根据本实用新型的上述第一较佳实施例的上述充气包装装置的该充气阀的一可替换实施例。

图10是根据本实用新型的第二较佳实施例的一充气包装装置的剖视结构示意图。

图11是根据本实用新型的第二较佳实施例的上述充气包装装置的充气阀半成品示意图。

图12是根据本实用新型的第二较佳实施例的上述充气包装装置的制造流程示意图。

图13揭露了根据本实用新型的第二较佳实施例的上述充气包装装置的制造过程。

图14揭露了根据本实用新型的上述第二较佳实施例的上述充气包装装置的该充气阀的一可替换实施例。

图15是根据本实用新型的第三较佳实施例的一充气包装装置的充气阀半成品示意图。

图16是根据本实用新型的第三较佳实施例的上述充气包装装置的示意图。

图17是根据本实用新型的第三较佳实施例的上述充气包装装置的剖视结构示意图。

图18是根据本实用新型的第四较佳实施例的一充气包装装置的示意图。

图19是根据本实用新型的第四较佳实施例的上述充气包装装置的剖视结构示意图。

图20是根据本实用新型的第四较佳实施例的上述充气包装装置的充气阀半成品示意图。

图21是根据本实用新型的第四较佳实施例的上述充气包装装置的制造流程示意图。

图22揭露了根据本实用新型的第四较佳实施例的上述充气包装装置的制造过程。

图23是根据本实用新型的第一变形实施例的上述充气包装装置的剖视结构示意图。

具体实施方式

以下描述用于揭露本实用新型以使本领域技术人员能够实现本实用新型。以下描述中的优选实施例只作为举例，本领域技术人员可以想到其他显而易见的变型。在以下描述中界定的本实用新型的基本原理可以应用于其他实施方案、变形方案、改进方案、等同方案以及没有背离本实用新型的精神和范围的其他技术方案。

本领域技术人员应理解的是，在本实用新型的揭露中，术语“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系是基于附图所示的方位或位置关系，其仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此上述术语不能理解为对本实用新型的限制。

可以理解的是，术语“一”应理解为“至少一”或“一个或多个”，即在一个实施例中，一个元件的数量可以为一个，而在另外的实施例中，该元件的数量可以为多个，术语“一”不能理解为对数量的限制。

如图2至5所示，揭露了根据本实用新型的第一较佳实施例的一充气包装装置，所述充气包装装置适于被填充形成一充气缓冲体10的立体结构以向一产品提供缓冲包装保护。本领域技术人员应当理解，所述充气包装装置适于被一流体填充形成所述充气缓冲体10的立体结构，所述流体包括但不限于各类气体和各类液体。

所述充气缓冲体10包括二气室膜11、12，所述气室膜11、12沿预先确定的位置和路径被固接在一起，以在所述气室膜11和12之间形成不同的区域。当所述充气缓冲体10被充气，气体不断充入所述气室膜11和12之间，膨胀形成所述充气缓冲体10的立体结构。本领域技术人员应当理解，在具有所述充气缓冲体10结构的基础上，所述充气缓冲体10适于根据包装的所述产品的具体需要，沿不同位置和路径被固接在一起，以形成不同的立体结构。

详而言之，如图2和3所示，所述充气包装装置包括一组平面塑封缝30和一组立体塑封缝40，其中所述两层气室膜11、12沿所述平面塑封缝30塑封形成如图3所示的所述充气包装装置的一平面半成品。进一步地，所述气室膜11、12被所述立体塑封缝40塑封以固接形成所述充气缓冲体10的平面状态，经充气后，所述充气缓冲体10形成如图4和图5所示的立体结构。优选地，气室膜11、12沿所述平面塑封缝30和所述立体塑封缝40以热封的方式被塑封。

具体地说，所述充气缓冲体10包括至少一储气单元13，相应地，所述平面塑封缝30包括多个分隔缝31和二边封缝32，两层所述气室膜11、12沿所述分隔缝31和所述边封缝32被塑封，在两个相邻的所述分隔缝31和所述边封缝32之间形成所述储气单元13。进一步地，各所述储气单元13形成一储气室14。值得一提的是，所述储气单元13的数量、形态和位置有不同的变化，相应地，所述分隔缝31和所述边封缝32的位置和形态也有相应的变化，本实用新型在这一方面没有限制。

进一步地，充气包装装置还包括至少一组充气阀20，所述充气阀20被设置于所述充气缓冲体10的所述两层气室膜11、12之间，在充气时，气体自所述充气阀20进入所述储气单元13，当气压达到一定程度时，所述充气阀20封闭，使所述储气室14形成封闭的储气空间，通过这种方式实现所述充气包装装置的充气和锁气。

具体地说，所述充气阀20包括至少二阀膜，即第一阀膜21和第二阀膜22，所述第一阀膜21和所述第二阀膜22叠合设置于所述气室膜11、12之间。所述充气阀20进一步包括多个进气通道23，所述进气通道23形成于所述第一阀膜21和所述第二阀膜22之间。所述第一阀膜21的一第一阀膜储气室延伸部212和所述第二阀膜22的一第二阀膜储气室延伸部222延伸至所述储气单元13内，充气时，气体自所述第一阀膜21的一第一阀膜末端211和所述第二阀膜22的一第二阀膜末端221之间进入所述进气通道23之间，并自所述第一阀膜储气室延伸部212和所述第二阀膜储气室延伸部222流出，进入所述储气单元13，实现所述充气缓冲体10的充气。

根据本实用新型的第一较佳实施例，各个所述储气单元13之间相互独立不发生气体连通，各个所述储气单元13对应设置一个所述进气通道23，通过所述进气通道23，各个所述储气单元13被单独地充气。本领域技术人员应当理解，所述储气单元13也可被实施为相互贯通，通过至少一个所述进气通道23实现多个所述储气单元13的充气。

所述平面塑封缝30进一步包括一主通道密封缝33，所述气室膜11、12和所述阀膜21、22沿所述主通道密封缝33被塑封，所述充气缓冲体10相应地包括一主通道单元15，所述主通道单元15形成于所述主通道密封缝33和相近的一条所述边封缝32之间，在所述主通道密封缝33和另一所述边封缝32之间形成所述储气单元13。换句话说，所述主通道密封缝33将所述充气缓冲体10分隔形成所述储气单元13和所述主通道单元15。

相应地，所述充气阀20包括一耐热层24，所述耐热层24被设置于两层所述阀膜21、22之间，具体地，所述耐热层24被设置于一层所述阀膜靠近另一阀膜的一面，根据本实用新型第一较佳实施例，所述耐热层24被设置于所述第二阀膜22，当所述气室膜11、12和所述阀膜21、22被热封时，所述阀膜21、22沿所述耐热层24的位置不被热封而保持分离。根据本实用新型的第一较佳实施例，所述耐热层24对应所述储气单元13被间隔设置，所述耐热层24自所述储气单元13延伸至所述主通道单元15以形成所述进气通道23。换句话说，所述气室膜11、12和所述阀膜21、22沿所述主通道密封缝33被塑封时，所述阀膜21、22沿所述耐热层24保持分离而形成所述进气通道。

根据本实用新型的第一较佳实施例，所述主通道单元15沿各个所述进气通道23形成一主通道151，所述主通道151于所述充气包装装置的一末端边界形成一充气口152，充气时，气体自所述充气口152进入所述主通道151，并经由所述进气通道23进入各个所述储气通道13。

进一步地，所述平面塑封缝30包括一组导气缝34，所述阀膜21、22沿所述导气缝34被热封，所述导气缝34设置于所述进气通道23两端以引导充气时气体的进入方向。根据本实用新型的一个方面，所述导气缝34进一步地热封所述阀膜21、22和其中一层所述气室膜。

所述平面塑封缝30还包括一组连接缝35，所述阀膜21、22在所述储气单元13内沿所述连接缝35被塑封连接其中一层所述气室膜，根据本实用新型第一较佳实施例的举例，所述阀膜21、22被塑封至所述气室膜11。本领域技术人员应当理解，在充气时，所述阀膜21、22沿所述进气通道23被撑开以使气体进入所述储气单元13，随着气体的不断进入，所述储气室14不断膨胀，所述气室膜11、12不断被拉开，藉由所述连接缝35的连接，所述阀膜21、22随所述气室膜11相对于所述气室膜12被拉开，当所述储气室14气压上升到一定程度，所述阀膜21、22被压紧于所述气室膜11，所述进气通道23被封闭而使所述储气单元13不再与所述主通道单元15发生气体连通，通过这种方式，实现所述储气单元13的锁气。

值得一提的是，所述阀膜21、22的阀膜末端211、212延伸至所述充气缓冲体10的所述主通道单元15，并于所述主通道单元15分别与所述气室膜11、12连接，在充气时，所述阀膜21、22随所述气室膜11、12被撑开使气体自所述主通道151流入各所述进气通道23。

具体地说，根据本实用新型的第一较佳实施例，所述第一阀膜21和所述第二阀膜22被交错地而不完全重叠地设置，其中所述第一阀膜21延伸至所述主通道单元15的中部，相对地，所述第二阀膜22延伸至所述主通道单元15的尾端。换句话说，所述主通道151的两侧面之中有一个所述侧壁由所述第二阀膜22形成，另一所述侧面由所述第一气室膜11形成。通过这种方式，所述第一阀膜末端212和所述第二阀膜末端222在所述主通道单元15不重合地设置，在充气时，所述第一阀膜21和所述第二阀膜22不会相互贴合，气体得以迅速、顺畅地进入所述进气通道23。

具体地说，所述平面塑封缝30进一步包括一组接合缝36，所述接合缝36于所述主通道单元15塑封所述阀膜21、22和所述气室膜11、12，各所述接合缝36包括一第一接合缝361和一第二接合缝362，其中所述第一接合缝361于所述主通道单元15塑封所述第一阀膜21和所述气室膜11，所述第二接合缝362于所述主通道单元15塑封所述第二阀膜22和所述气室膜12。所述第一接合缝361和所述第二接合缝362相对应地设置，本领域技术人员应当理解，所述第一接合缝361和所述第二接合缝362适于通过一次热压塑封形成。

值得一提的是，所述耐热层24在所述第二阀膜22延伸覆盖所述第一阀膜末端211，换句话说，所述第一阀膜末端211对应所述第二阀膜22的位置涂布有所述耐热层24，由此在加工形成所述平面塑封缝30时，得以分别塑封所述第一阀膜21和所述气室膜11、所述第二阀膜22和所述气室膜12，而所述第一阀膜21和所述第二阀膜22之间不会被塑封。通过这种方式，在充气时，由于气体进入所述主通道单元15，所述气室膜11、12被拉开，由于所述接合缝36的连接，所述第一阀膜21随所述气室膜11被拉开，所述第二阀膜22随所述气室膜21被拉开，所述阀膜21、22相互离开使所述进气通道23与所述主通道151顺畅地连通，避免因所述阀膜21、22的相互贴近而阻碍充气。本领域技术人员应当理解，所述耐热层24的设置有其他的替代实施方式而不限于本实施例的举例，例如所述耐热层24被设置于所述第一阀膜21，并延伸至所述第一接合缝361的位置，使所述第一阀膜21在所述第一阀膜末端211的位置不被热封至所述第二阀膜22。

进一步地，所述第二阀膜22延伸至所述气室膜12的尾端，并通过所述边封缝32被塑封连接于所述气室膜12，换句话说，所述第二阀膜末端221被塑封连接于所述气室膜12的末端，在充气时，所述第二阀膜末端221被固定而防止所述第二阀膜末端221贴近所述第一阀膜21或所述气室膜11，进而阻塞所述进气通道23。并且在充气时，所述第二阀膜22膨胀而推开所述气室膜12。

优选地，所述平面塑封缝30还包括一组联接缝38，各所述联接缝38对应设置于所述主通道单元15并塑封所述第二阀膜21和所述第二气室膜12。根据本实用新型的第一较佳实施例，所述联接缝38被设置于所述第二接合缝362和所述边封缝32之间，所述第二阀膜21进一步被固接于所述第二气室膜12，在充气时，由于所述联接缝38的连接，所述第二阀膜21进一步地随所述第二气室膜12被拉开以撑开各所述进气通道23。优选地，如图3所示，所述联接缝38被对应地设置于所述进气通道23延伸至所述主通道单元15的位置，以在充气时撑开所述进气通道23，使充气更为顺畅。

进一步地，所述平面塑封缝30包括一组弯折缝37，如图3至5所示，所述气室膜11、12和所述阀膜21、22通过所述弯折缝37被塑封连接，可以理解的是，所述弯折缝37于各所述储气单元13部分塑封所述所述气室膜11、12和所述阀膜21、22而不隔断各所述储气单元13。在充气时，各储气单元13膨胀而沿各所述弯折缝37位置弯折而形成所述充气包装装置的立体形态。

具体地说，根据本实用新型的第一较佳实施例，当各所述储气单元13被充气膨胀，所述储气单元13于所述弯折缝37位置凹陷以被分割为一第一侧壁101、一第二侧壁102、一第三侧壁103、一第四侧壁104、和一第五侧壁105，由于所述充气包装装置两侧分别沿所述纵向塑封缝41、42被塑封连接，所述充气包装装置被充气时沿所述弯折缝37被弯折形成如图4和图5所示的剖面为U型的立体形状，并在所述第一至第五侧壁101-105之间形成一内腔106，于所述第一侧壁101和所述第五侧壁105尾端形成一开口107。其中所述第三侧壁103形成所述充气包装装置的底部，通过这种方式，形成所述充气包装装置，所述第一至第五侧壁101-105形成对所述包装产品的缓冲保护。

本领域技术人员应当理解，所述弯折缝37、所述立体塑封缝40的数量、形态、排列、组合等根据需要包装的所述包装产品的形状等性质可有相应的实施方式，以形成不同形态的所述充气包装装置。本实用新型的这一方面仅为举例，而不是对本实用新型的限制。

如图6所示，揭露了根据本实用新型的第一较佳实施例的所述充气阀20的半成品，所述充气阀20的半成品包括一第一薄膜I和一第二薄膜II，所述第一薄膜I和所述第二薄膜II被叠合地设置，所述充气阀20进一步包括一耐热材料III，所述耐热材料III设置于所述第一薄膜I和所述第二薄膜II之间，根据本实用新型的第一较佳实施例，所述耐热材料III被设置于所述第二薄膜II。相应地，所述第一薄膜I的一裁剪部IV适于被裁剪以形成所述第一阀膜21，具体地说，所述第一薄膜I沿二裁剪线V被裁剪，两条所述第一裁剪线V之间形成所述裁剪部IV。所述第二薄膜II进一步地沿一第二裁剪线VI被裁剪。通过这种方式，所述第一薄膜I和所述第二薄膜II被加工形成两组所述充气阀20的半成品，其中所述第一薄膜I形成两个所述第一阀膜21，所述第二薄膜II形成两个所述第二阀膜22，所述耐热材料III形成两个所述耐热层24。值得一提的是，其中所述耐热材料III沿所述第一裁剪线V和所述第二裁剪线VI被对称地设置，当所述第一薄膜I和所述第二薄膜II分别沿所述第一裁剪线V和所述第二裁剪线VI被裁剪时，所述耐热材料III被对称地分割以形成两个所述耐热层24。

根据本实用新型的第一较佳实施例，所述耐热材料III沿所述第二裁剪线VI间隔地排列以对应所述充气阀20的各所述进气通道23。进一步地，所述耐热材料III对应所述进气通道23被连续地设置，通过这种方式，当所述第一薄膜I沿所述第一裁剪线V被裁剪时，所述耐热材料III延伸覆盖所述第一裁剪线V，由此所述耐热层24延伸覆盖所述第一阀膜末端211，通过这种方式，提供所述充气阀20的半成品在加工形成所述充气包装装置时的便利。

通过这种方式，适于通过一次加工形成两组所述充气阀20的半成品，从而简化加工工序，提高了所述充气包装装置的制造效率。

如图7和图8所示，揭露了根据本实用新型的第一较佳实施例的所述充气包装装置的制造方法1000，包括如下步骤：

1001：形成一排耐热材料III于一第二薄膜II；

1002：叠层设置一第一薄膜I于所述第二薄膜II设置有所述耐热材料III的一侧，使所述耐热材料III位于所述第一薄膜I和所述第二薄膜II之间；

1003：从所述第一薄膜I沿二第一裁剪线V裁剪掉一裁剪部IV，形成二第一薄膜21，使所述耐热材料III延伸覆盖各所述第一薄膜21的一第一薄膜末端211；

1004：沿一第二裁剪线VI裁剪所述第二薄膜II，形成二第二阀膜22和二耐热层24；

由此形成二所述充气阀的半成品，随后对所述充气阀的半成品进行加工以形成所述充气包装装置。步骤如下：

1005：叠层设置一第一气室膜11于其中一套充气阀半成品的所述第一阀膜21的一侧，使所述第一气室膜11贴近所述第一阀膜21中相对于所述耐热层24的一侧；

1006：热封连接所述第一阀膜21和所述第二阀膜22于所述第一气室膜11，其中所述第一阀膜21、所述第二阀膜22和所述第一气室膜11通过热封形成的一组导气缝34和一组连接缝35连接；

1007：叠层设置一第二气室膜12于该套充气阀半成品的所述第二阀膜22的一侧，其中所述第一气室膜11和所述第二气室膜12分别设置于所述第一阀膜21和所述第二阀膜22的一侧，使所述充气阀半成品位于所述第一气室膜11和所述第二气室膜12之间；和

1008：形成一系列平面塑封缝30，热封连接所述气室膜11、12和所述阀膜21、22，形成一平面缓冲材料；

根据本实用新型的第一较佳实施例，所述步骤1008进一步包括步骤：

10081：形成所述接合缝36，于所述耐热层24两侧分别热封所述第一阀膜21于所述第一气室膜11，和热封所述第二阀膜22于所述第二气室膜12，其中所述第一阀膜11于所述第一阀膜末端211通过所述接合缝36被热封于所述第一气室膜11；

10082：形成所述联接缝38，以热封固定所述第二阀膜22和所述第二气室膜12；

10083：形成所述主通道密封缝33，热封所述第一阀膜21、所述第二阀膜22于所述第一气室膜11、所述第二气室膜12，并在未设置所述耐热层24的位置热封所述第一阀膜21和所述第二阀膜22，以此形成所述主通道151，并在所述耐热层24设置的位置于所述第一阀膜21和所述第二阀膜22之间形成所述进气通道23；

10084：形成两条所述边封缝32，于靠近所述主通道单元15的一端热封固定所述气室膜11、12和所述第二阀膜22，于另一端热封固定所述气室膜11、12和所述阀膜21、22；

10085：形成一系列所述分隔缝31，以分隔形成所述储气单元13；和

10086：形成一系列弯折缝37；

值得一提的是，如图8所示，在步骤10082中，所述联接缝38被设置于所述第二阀膜22设置有所述耐热层24的位置，由此在热封加工时，所述联接缝38不会热封连接所述第一阀膜21和所述第二阀膜22。可以理解的是，在实现连接固定所述第二阀膜22和所述第二气室膜12效果的前提下，所述联接缝38的位置和加工步骤有其他的实施方式，而不限于本实用新型的这一方面。

本领域技术人员应当理解，所述步骤1008中所包括的步骤10081-10086没有先后顺序上的限制，优选地，所述步骤1008适于通过一次热封加工完成上述步骤。

由此，形成适于被加工形成所述充气包装装置的一平面缓冲材料；

所述充气包装装置的制造方法进一步包括步骤：

1009：折叠所述平面缓冲材料；和

10010：形成一系列立体塑封缝40，以使所述平面缓冲材料形成重启后具有一定立体结构的所述充气包装装置。

如图9所示，揭露了根据本实用新型的第一较佳实施例的上述充气包装装置的所述充气阀的可替换实施例，所述充气阀20L包括一第一阀膜21L、一第二阀膜22L和一耐热层24L。与所述第一较佳实施例所不同的是，其中所述第二阀膜22L和所述第二气室膜12L之间不通过所述联接缝38热封连接，在充气时，通过所述接合缝36L的连接，所述第一阀膜21L和所述第二阀膜22L分别随所述第一气室膜11L和所述第二气室膜12L被拉开，气体得以顺畅地由所述主通道151L进入各所述进气通道23L，同时减少了加工时由于所述联接缝38带来的热封工序和对准工序，进一步简化了所述充气包装装置的制造方法。

如图10至图12所示，揭露了根据本实用新型的第二较佳实施例的一充气包装装置的一充气阀20M，所述充气阀20M包括一第一阀膜21M、一第二阀膜22M和一耐热层24M。在上述第一较佳实施例的基础上，其中所述第一阀膜21M和所述第二阀膜22M对称地叠合设置于所述气室膜11M、12M之间。

具体地说，所述第一阀膜21M和所述第二阀膜22M对称延伸至所述主通道单元15M的尾端，所述第一阀膜末端211M和所述第二阀膜末端221通过所述边封缝32M被热封固定于所述第一气室膜11M和所述第二气室膜12M。进一步地，由于所述第一阀膜21M和所述第二阀膜22M在所述第一阀膜末端211M和所述第二阀膜末端221M相对的位置未设置有耐热层38M，所述第一阀膜21M和所述第二阀膜22M通过所述边封缝32M被热封连接。换句话说，所述气室膜11M、12M和所述第一阀膜末端211M、所述第二阀膜末端221M被热封固定于所述边封缝32M。在充气时，由于所述第一阀膜末端211M和所述第二阀膜末端221M不延伸于所述主通道151MM，所述第一阀膜末端211M和所述第二阀膜末端221M不会相互贴近而阻塞气体由所述主通道151M进入所述进气通道23M。

进一步地，所述第一阀膜21M和所述第二阀膜22M通过接合缝36M被分别地热封连接于所述第一气室膜11M和所述第二气室膜12M。相应地，所述耐热层24M延伸覆盖所述接合缝36M的位置，热封形成所述接合缝36M时，所述第一阀膜21M和所述第二阀膜22M不会被热封连接。优选地，所述第一接合缝361M和所述第二接合缝362M相对地设置，所述第一接合缝361M和所述第二接合缝362M适于通过一次热封形成。通过所述接合缝36M的连接，在充气时，所述第一阀膜21M和所述第二阀膜22M膨胀而分别推开所述第一气室膜11M和所述第二气室膜12M，使气体得以顺畅地流入所述主通道151M。

值得一提的是，所述阀膜21M、22M通过所述联接缝38M被热封连接于所述气室膜11M、12M。各所述联接缝38M对应设置于所述主通道单元15M并分别塑封所述第一阀膜21M和所述第一气室膜12M、所述第二阀膜21M和所述第二气室膜12M。在充气时，由于所述联接缝38M的连接，所述阀膜21M、22M进一步地随所述气室膜11M、12M膨胀以撑开各所述进气通道23M。

相应地，如图11所示，揭露了根据本实用新型的第二较佳实施例的所述充气包装装置的一充气阀半成品，所述充气阀的半成品包括一第一薄膜I’和一第二薄膜II’，所述第一薄膜I’和所述第二薄膜II’被叠合地设置，所述充气阀20进一步包括一耐热材料III’，所述耐热材料III’设置于所述第一薄膜I’和所述第二薄膜II’之间，根据本实用新型的第二较佳实施例，所述耐热材料III被设置于所述第二薄膜II’，所述耐热材料III’沿所述第二裁剪线VI’间隔地排列以对应所述充气阀20M的各所述进气通道23M。相应地，所述第一薄膜I’的一第一裁剪线V’和所述第二薄膜II’的一第二裁剪线VI’相重合地设置。通过这种方式，所述第一薄膜I’和所述第二薄膜II’适于分别沿所述第一裁剪线V‘和所述第二裁剪线VI’通过一次裁剪被加工形成两组所述充气阀20M的半成品，其中所述第一薄膜I’形成两个所述第一阀膜21M，所述第二薄膜II’形成两个所述第二阀膜22M，所述耐热材料III’形成两个所述耐热层24M。值得一提的是，其中所述耐热材料III沿所述第一裁剪线V’和所述第二裁剪线VI’被对称地设置，当所述第一薄膜I’和所述第二薄膜II’分别沿所述第一裁剪线V’和所述第二裁剪线VI’被裁剪时，所述耐热材料III’被对称地分割以形成两个所述耐热层24M。

通过这种方式，进一步减少了所述充气阀半成品加工中的裁剪步骤，同时，由于两层所述薄膜被完全利用，减少了所述充气阀加工中薄膜材料的浪费。

如图12和图13所示，揭露了根据本实用新型的第二较佳实施例的所述充气包装装置的制造方法6000，包括步骤：

6001：形成一排耐热材料III’于一第二薄膜II’；

6002：叠层设置一第一薄膜I’于所述第二薄膜II’设置有所述耐热材料III’的一侧，使所述耐热材料III’位于所述第一薄膜I’和所述第二薄膜II’之间；

6003：沿一第一裁剪线V’裁剪所述第一薄膜I’，沿一第二裁剪线VI’裁剪所述第二薄膜II’；

由此形成二所述充气阀的半成品，随后对所述充气阀的半成品进行加工以形成所述充气包装装置。步骤如下：

6004：叠层设置一第一气室膜11M于其中一套充气阀半成品的所述第一阀膜21M的一侧，使所述第一气室膜11M贴近所述第一阀膜21M中相对于所述耐热层24M的一侧；

6005：热封连接所述第一阀膜21M和所述第二阀膜22M于所述第一气室膜11M，其中所述第一阀膜21M、所述第二阀膜22M和所述第一气室膜11M通过热封形成的一组导气缝34M和一组连接缝35M连接；

6006：叠层设置一第二气室膜12M于该套充气阀半成品的所述第二阀膜22M的一侧，其中所述第一气室膜11M和所述第二气室膜12M分别设置于所述第一阀膜21M和所述第二阀膜22M的一侧，使所述充气阀半成品位于所述第一气室膜11M和所述第二气室膜12M之间；和

6007：形成一系列平面塑封缝30M，热封连接所述气室膜11M、12M和所述阀膜21M、22M，形成一平面缓冲材料；

根据本实用新型的第一较佳实施例，所述步骤6007进一步包括步骤：

60071：形成所述接合缝36M，于所述耐热层24M两侧分别热封所述第一阀膜21M于所述第一气室膜11M，和热封所述第二阀膜22M于所述第二气室膜12M，其中所述第一阀膜11M于所述第一阀膜末端211M通过所述接合缝36M被热封于所述第一气室膜11M；

60072：形成所述联接缝38M，以热封固定所述第二阀膜22M和所述第二气室膜12M；

60073：形成所述主通道密封缝33M，热封所述第一阀膜21M、所述第二阀膜22M于所述第一气室膜11M、所述第二气室膜12M，并在未设置所述耐热层24M的位置热封所述第一阀膜21M和所述第二阀膜22M，以此形成所述主通道151M，并在所述耐热层24M设置的位置于所述第一阀膜21M和所述第二阀膜22M之间形成所述进气通道23M；

60074：形成两条所述边封缝32M，于靠近所述主通道单元15M的一端热封固定所述气室膜11M、12M和所述第二阀膜22M，于另一端热封固定所述气室膜11M、12M和所述阀膜21M、22M；

60075：形成一系列所述分隔缝31M，以分隔形成所述储气单元13M；和

60076：形成一系列弯折缝37M；

值得一提的是，如图8所示，在步骤60072中，所述联接缝38M被设置于所述第二阀膜22M设置有所述耐热层24M的位置，由此在热封加工时，所述联接缝38M不会热封连接所述第一阀膜21M和所述第二阀膜22M。可以理解的是，在实现连接固定所述第二阀膜22M和所述第二气室膜12M效果的前提下，所述联接缝38M的位置和加工步骤有其他的实施方式，而不限于本实用新型的这一方面。

本领域技术人员应当理解，所述步骤6007中所包括的步骤60071-60076没有先后顺序上的限制，优选地，所述步骤6007适于通过一次热封加工完成上述步骤。

由此，形成适于被加工形成所述充气包装装置的一平面缓冲材料；

所述充气包装装置的制造方法进一步包括步骤：

6008：折叠所述平面缓冲材料；和

6009：形成一系列立体塑封缝40M，以使所述平面缓冲材料形成重启后具有一定立体结构的所述充气包装装置。

如图14所示，揭露了根据本实用新型的第二较佳实施例的上述充气包装装置的所述充气阀的可替换实施例，所述充气阀20N包括一第一阀膜21N、一第二阀膜22N和一耐热层24N。与所述第一较佳实施例所不同的是，其中所述第一阀膜21N和所述第一气室膜11N之间、所述第二阀膜22N和所述第二气室膜12N之间不通过所述联接缝38热封连接。进一步地，其中所述第二阀膜22N和所述第二气室膜12N之间不通过所述接合缝36N热封连接，所述第一阀膜21N和所述第一气室膜12N之间通过所述接合缝36N热封连接。所述在充气时，通过所述接合缝36N的连接，所述第一阀膜21N膨胀时推开所述第一气室膜11N，气体得以顺畅地由所述主通道151N进入各所述进气通道23N，同时减少了加工时由于所述联接缝38和所述接合缝36带来的热封工序和对准工序，进一步简化了所述充气包装装置的制造方法。

如图15至图17所示，揭露了根据本实用新型的第二较佳实施例的一充气包装装置的一充气阀20P，所述充气阀20P包括一第一阀膜21P、一第二阀膜22P和一耐热层24P。在上述第一较佳实施例的基础上，其中所述耐热层24沿所述主通道单元15P连续地设置，通过一次热封沿所述耐热层24P形成所述主通道24P和所述至少一进气通道23P。

具体而言，如图15和图16所示，所述耐热层24P沿所述主通道单元15P连续地设置，所述耐热层24P包括一连接带242P和至少一耐热条243P，所述耐热条243P沿所述连接带242P间隔地排列，在各两个所述耐热条243P之间形成一耐热条槽244P。换句话说，所述连接带242P于一端连接间隔排列的所述耐热条243P，另一端具有一耐热层末端241P。通过这种方式，所述耐热层24P被整体地设置于所述阀膜21P、22P之间，根据本实用新型第三较佳实施例，所述耐热层24P被设置于所述第二阀膜21P。

如图16和图17所示，当所述阀膜21P、22P和所述气室膜11P、12P被热封时，所述分隔缝31P和所述主通道密封缝33P形成于所述耐热层24P的所述耐热条槽244P，相应地，所述接合缝36P和所述联接缝38P形成于所述耐热层24P的所述连接带242P处。换句话说，在热封时，在所述耐热层24P涂布的位置形成所述接合缝36P和所述联接缝38P以分别热封所述第一阀膜21P和所述第一气室膜11P、所述第二阀膜22和所述第二气室膜12P，所述第一阀膜21P和所述第二阀膜22P之间不会被热封，沿所述连接条242P形成所述主通道151P，在所述耐热条243P处形成各所述进气通道23P。相应地，在所述耐热条槽244P，所述第一阀膜21P和所述第二阀膜22P被热封连接以形成所述储气单元13P和所述主通道单元15P。

通过这种方式，使所述第一阀膜21P和所述第二阀膜22P仅在未涂布所述耐热层24P的位置被热封连接，避免了加工中因精度不够而使所述阀膜21P、22P相互热封，确保了所述主通道151P和所述进气通道23P的形成，从而降低了所述充气包装装置的加工难度。

如图15所示，揭露了根据本实用新型的第二较佳实施例的所述充气包装装置的一充气阀半成品，所述充气阀的半成品包括一第一薄膜I”和一第二薄膜II”，所述第一薄膜I”和所述第二薄膜II”被叠合地设置，所述充气阀20进一步包括一耐热材料III”，所述耐热材料III”设置于所述第一薄膜I”和所述第二薄膜II”之间，根据本实用新型的第三较佳实施例，所述耐热材料III被设置于所述第二薄膜II”。相应地，所述第一薄膜I”的一裁剪部IV”适于被裁剪以形成所述第一阀膜21P，具体地说，所述第一薄膜I”沿二第一裁剪线V”被裁剪，两条所述第一裁剪线V”之间形成所述裁剪部IV”。所述第二薄膜II”进一步地沿一第二裁剪线VI”被裁剪。通过这种方式，所述第一薄膜I”和所述第二薄膜II”被加工形成两组所述充气阀20P的半成品，其中所述第一薄膜I”形成两个所述第一阀膜21P，所述第二薄膜II”形成两个所述第二阀膜22P，所述耐热材料III”形成两个所述耐热层24P。值得一提的是，其中所述耐热材料III”沿所述第一裁剪线V”和所述第二裁剪线VI”被对称地设置，当所述第一薄膜I”和所述第二薄膜II”分别沿所述第一裁剪线V”和所述第二裁剪线VI”被裁剪时，所述耐热材料III”被对称地分割以形成两个所述耐热层24P。

其中所述耐热材料III”关于所述第二裁剪线VI”被轴对称地设置，值得一提的是，所述耐热材料III”延伸覆盖所述第一裁剪线V”，当所述裁剪部IV”被裁剪时，所述耐热层24P的所述连接带242P延伸覆盖所述第一阀膜末端211P，通过这种方式，提供所述充气阀20P的半成品在加工形成所述充气包装装置时的便利。

如图18至图22所示，揭露了根据本实用新型的第四较佳实施例的一充气包装装置的一充气阀20Q，所述充气阀20Q包括一第一阀膜21Q、一第二阀膜22Q和一耐热层24Q。在上述第二较佳实施例的基础上，其中所述耐热层24沿所述主通道单元15Q连续地设置，通过一次热封沿所述耐热层24Q形成所述主通道24Q和所述至少一进气通道23Q。

具体而言，如图18和图19所示，所述耐热层24Q沿所述主通道单元15Q连续地设置，所述耐热层24Q包括一连接带242Q和至少一耐热条243Q，所述耐热条243Q沿所述连接带242Q间隔地排列，在各两个所述耐热条243Q之间形成一耐热条槽244Q。换句话说，所述连接带242Q于一端连接间隔排列的所述耐热条243Q，另一端具有一耐热层末端241Q。通过这种方式，所述耐热层24Q被整体地设置于所述阀膜21Q、22Q之间，根据本实用新型第三较佳实施例，所述耐热层24Q被设置于所述第二阀膜21Q。

优选地，所述充气包装装置通过整体热封形成所述平面塑封缝30Q的所述边封缝32Q、所述主通道密封缝33Q、所述接合缝36Q、和所述联接缝38Q。具体地说，通过所述耐热层24Q的设置，所述阀膜21Q、22Q和所述气室膜11Q、12Q适于在所述连接带242Q两侧之间的区域(如图18所示阴影区域)被整体地热封，由于所述耐热层24Q的设置，热封时沿所述耐热层末端241Q形成所述边封缝32Q；沿所述连接带241Q所述第一阀膜21Q和所述第一气室膜11Q、所述第二阀膜22Q和所述第二气室膜12Q被热封连接，所述阀膜21Q、22Q之间不被热封，换句话说，沿所述连接带242Q，所述阀膜21Q、22Q之间形成所述主通道151Q，由于所述连接带242Q延伸至所述阀膜21Q、22Q的一末端边界，所述阀膜21Q、22Q于所述末端边界被热封形成所述充气口152Q；相似地，沿所述耐热条243Q，所述阀膜21Q、22Q之间形成所述进气通道23Q；进一步地，沿所述耐热条槽244Q，所述阀膜21Q、22Q和所述气室膜11Q、12Q被塑封以形成所述主通道密封缝33Q。通过这种方式，所述充气包装装置适于通过整体热封形成所述主通道单元15Q和所述进气通道23Q，降低了设计和热封工艺的精度要求，简化了所述充气包装装置的加工。

值得一提的是，所述第一阀膜21Q和所述第一气室膜11Q、所述第二阀膜22Q和所述第二气室膜12Q沿所述耐热层24Q被整体地热封连接，使所述阀膜21Q、22Q被分别地热封连接所述气室膜11Q、12Q。换句话说，可以理解为所述接合缝36Q被整体地沿所述耐热层24Q形成。通过这种方式，使所述阀膜21Q、22Q被分别地紧密热封连接所述气室膜11Q、12Q，在充气时所述阀膜21Q、22Q随所述气室膜11Q、12Q拉开，使气体顺畅地进入所述主通道151Q和所述进气通道23Q。

相应地，如图20所示，揭露了根据本实用新型的第四较佳实施例的所述充气包装装置的一充气阀半成品，所述充气阀的半成品包括一第一薄膜I”'和一第二薄膜II”'，所述第一薄膜I”'和所述第二薄膜II”'被叠合地设置，所述充气阀20进一步包括一耐热材料III”'，所述耐热材料III”'设置于所述第一薄膜I”'和所述第二薄膜II”'之间，根据本实用新型的第四较佳实施例，所述耐热材料III被设置于所述第二薄膜II”'，所述耐热材料III”'关于所述第二裁剪线VI”'被轴对称地设置。相应地，所述第一薄膜I”'的一裁剪部IV”'和所述第二薄膜II”'的一第二裁剪线VI”'相重合地设置。通过这种方式，所述第一薄膜I”'和所述第二薄膜II”'适于分别沿所述第一裁剪线V‘和所述第二裁剪线VI”'通过一次裁剪被加工形成两组所述充气阀20Q的半成品，其中所述第一薄膜I”'形成两个所述第一阀膜21Q，所述第二薄膜II”'形成两个所述第二阀膜22Q，所述耐热材料III”'形成两个所述耐热层24Q。值得一提的是，其中所述耐热材料III沿所述第一裁剪线V和所述第二裁剪线VI”'被对称地设置，当所述第一薄膜I”'和所述第二薄膜II”'分别沿所述第一裁剪线V”'和所述第二裁剪线VI”'被裁剪时，所述耐热材料III”'被对称地分割以形成两个所述耐热层24Q。

如图21和图22所示，揭露了根据本实用新型的第四较佳实施例的所述充气包装装置的制造方法7000，包括步骤：

7001：形成两排耐热材料III”'于一第二薄膜II”'；

7002：叠层设置一第一薄膜I”'于所述第二薄膜II”'设置有所述耐热材料III”'的一侧，使所述耐热材料III”'位于所述第一薄膜I”'和所述第二薄膜II”'之间；

7003：沿一第一裁剪线V”'裁剪所述第一薄膜I”'，沿一第二裁剪线VI”'裁剪所述第二薄膜II”'；

由此形成二所述充气阀的半成品，随后对所述充气阀的半成品进行加工以形成所述充气包装装置。步骤如下：

7004：叠层设置一第一气室膜11Q于其中一套充气阀半成品的所述第一阀膜21Q的一侧，使所述第一气室膜11Q贴近所述第一阀膜21Q中相对于所述耐热层24Q的一侧；

7005：热封连接所述第一阀膜21Q和所述第二阀膜22Q于所述第一气室膜11Q，其中所述第一阀膜21Q、所述第二阀膜22Q和所述第一气室膜11Q通过热封形成的一组导气缝34Q和一组连接缝35Q连接；

7006：叠层设置一第二气室膜12Q于该套充气阀半成品的所述第二阀膜22Q的一侧，其中所述第一气室膜11Q和所述第二气室膜12Q分别设置于所述第一阀膜21Q和所述第二阀膜22Q的一侧，使所述充气阀半成品位于所述第一气室膜11Q和所述第二气室膜12Q之间；和

7007：形成一系列平面塑封缝30Q，热封连接所述气室膜11Q、12Q和所述阀膜21Q、22Q，形成一平面缓冲材料；

根据本实用新型的第四较佳实施例，所述步骤7007进一步包括步骤：

70071：整体热封所述连接带242Q两侧之间的区域，形成所述主通道密封缝33Q、所述接合缝36Q，可选地，整体热封形成靠近所述主通道151Q一侧的边封缝32Q；

70072：形成另一侧的所述边封缝32Q；

70073：形成一系列所述分隔缝31Q，以分隔形成所述储气单元13Q；和

70074：形成一系列弯折缝37Q；

本领域技术人员应当理解，所述步骤7008中所包括的步骤70071-70074没有先后顺序上的限制，优选地，所述步骤7008适于通过一次热封加工完成上述步骤。

由此，形成适于被加工形成所述充气包装装置的一平面缓冲材料；

所述充气包装装置的制造方法进一步包括步骤：

7008：折叠所述平面缓冲材料；和

7009：形成一系列立体塑封缝40Q，以使所述平面缓冲材料形成重启后具有一定立体结构的所述充气包装装置。

如图23所示，揭露了根据本实用新型的第一变形实施例的一充气包装装置。在所述第一较佳实施例的基础上，其中所述阀膜21R、22R部分外置于所述气室膜11R、12R。

具体地说，其中所述第二气室膜12R的一末端于所述主通道单元15R被热封连接所述第二阀膜22R中部，根据本实用新型的第一变形实施例，所述第二气室膜12R的所述末端于所述主通道密封缝33R被热封连接于所述第二阀膜22R。换句话说，相较于上述第一较佳实施例，所述第二气室膜12R不延伸覆盖所述第二阀膜22R，在所述主通道单元15R，所述第二阀膜22R外露于所述气室膜11R、12R。由此，所述主通道密封缝33R热封连接所述第一阀膜21R和所述第一气室膜11R、所述第二阀膜22R和所述第二气室膜12R，所述边封缝32R于所述充气包装装置的所述主通道单元15R一侧热封连接所述阀膜21R、22R和所述第一气室膜11R。

通过这种方式，所述充气包装装置在所述主通道单元15R的设置简化，在充气时，所述主通道单元15R仅具有一层间隙，避免了因为误操作向所述第二阀膜21R和所述第二气室膜12R之间充气。

本领域的技术人员应理解，上述描述及附图中所示的本实用新型的实施例只作为举例而并不限制本实用新型。本实用新型的目的已经完整并有效地实现。本实用新型的功能及结构原理已在实施例中展示和说明，在没有背离所述原理下，本实用新型的实施方式可以有任何变形或修改。

Claims (23)

1.一用于充气包装装置，其特征在于，包括：

一充气缓冲体，包括一第一气室膜、一第二气室膜和至少一储气单元，所述储气单元由所述第一气室膜和所述第二气室膜形成；以及

一充气阀，包括一第一阀膜、一第二阀膜和一耐热层，所述耐热层设于所述第一阀膜和所述第二阀膜之间；

所述充气包装装置形成一主通道，所述第一阀膜和所述第二阀膜自所述储气单元被延伸至所述主通道，所述主通道两侧面之中至少有一个所述侧面由所述阀膜形成，以在充气时，形成所述侧面的所述阀膜因膨胀而推开与其相连接的其中一层气室膜。

2.根据权利要求1所述的充气包装装置，其中所述第一气室膜和所述第二阀膜延伸形成所述主通道的所述两侧面，其中所述第二阀膜和所述第一气室膜以及所述第二气室膜通过一边封缝热封连接。

3.根据权利要求1所述的充气包装装置，包括一主通道塑封缝，所述充气包装装置被所述主通道塑封缝热封形成所述主通道和所述储气单元。

4.根据权利要求3所述的充气包装装置，其中所述第一气室膜和所述第二阀膜延伸形成所述主通道的所述两侧面，所述第一阀膜延伸至所述主通道中部。

5.根据权利要求4所述的充气包装装置，其中包括一接合缝，所述第一阀膜和所述第一气室膜通过所述接合缝被固接。

6.根据权利要求4所述的充气包装装置，其中所述第二气室膜延伸覆盖所述第二阀膜。

7.根据权利要求6所述的充气包装装置，其中包括一接合缝，使所述第一阀膜和所述第一气室膜通过所述接合缝被固接，所述第二气室膜和所述第二阀膜通过所述接合缝被固接。

8.根据权利要求6所述的充气包装装置，其中包括一联接缝，所述第二气室膜和所述第二阀膜通过所述联接缝被固接。

9.根据权利要求4所述的充气包装装置，其中所述第二气室膜的一末端被固接于所述第二阀膜中部，所述第二阀膜延伸凸出于所述第二气室膜。

10.根据权利要求9所述的充气包装装置，其中所述第二气室膜通过所述主通道塑封缝被固接于所述第二阀膜。

11.根据权利要求10所述的充气包装装置，其中包括一接合缝，使所述第一阀膜和所述第一气室膜通过所述接合缝被固接，所述第二气室膜和所述第二阀膜通过所述接合缝被固接。

12.根据权利要求3所述的充气包装装置，其中所述第一阀膜和所述第二阀膜延伸形成所述主通道的所述两侧面，并且所述第一阀膜和所述第二阀膜中至少一层阀膜被对应所述第一气室膜和所述第二气室膜中的至少一层气室膜覆盖。

13.根据权利要求12所述的充气包装装置，其中所述第一气室膜延伸覆盖所述第一阀膜，所述第二阀膜未被所述第二气室膜覆盖。

14.根据权利要求13所述的充气包装装置，其中包括一接合缝，所述第一阀膜和所述第一气室膜通过所述接合缝被固接。

15.根据权利要求13所述的充气包装装置，其中所述第二气室膜延伸覆盖所述第二阀膜。

16.根据权利要求15所述的充气包装装置，其中包括一接合缝，使所述第一阀膜和所述第一气室膜通过所述接合缝被固接，所述第二气室膜和所述第二阀膜通过所述接合缝被固接。

17.根据权利要求15所述的充气包装装置，其中包括一联接缝，中所述第一气室膜和所述第一阀膜、所述第二气室膜和所述第二阀膜通过所述联接缝被固接。

18.根据权利要求12所述的充气包装装置，其中所述第二气室膜的一末端被固接于所述第二阀膜中部。

19.根据权利要求3至18中任一所述的充气包装装置，其中所述耐热层沿所述主通道连续地设置。

20.一充气阀，其特征在于，包括

一第一阀膜；

一第二阀膜；和

一耐热层，所述耐热层设于所述第一阀膜和所述第二阀膜之间；

所述第一阀膜和所述第二阀膜自一充气包装装置的一储气单元被延伸至一主通道，所述主通道两侧面之中至少有一个所述侧面由所述阀膜形成。

21.根据权利要求20所述的充气阀，其中所述第二阀膜延伸形成所述主通道的所述两侧面之一，所述第一阀膜延伸至所述主通道中部。

22.根据权利要求21所述的充气阀，其中所述第二阀膜、该充气装置的两层气室膜通过一边封缝热封连接。

23.根据权利要求20所述的充气阀，其中所述第一阀膜和所述第二阀膜延伸形成所述主通道的所述两侧面并位于该充气包装装置的两气室膜内。